塑料模具重点.doc

- 16 -1.影响结晶的因素是:熔融温度，熔融时间，冷却速度，切应力，压力2.生产前需要进行:原料预处理，清洗料筒，预热嵌件，选择脱模剂3.注射充模三阶段:流动充模，保压补缩，倒流4.在注射成型中应控制合理温度:料筒，喷嘴，模具5.推杆脱模机构包括:推出部件，推出导向部件，复位部件6.需要校核的量:注射量，注射压力，安装部分的尺寸，开模行程，顶出装置7.完整注射工艺过程:塑化计量,注射充模,冷却定型1在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。3塑料模具的组成零件按其用途可以分为 成型 零件与 结构 零件两大类。4在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。6塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。7排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。8注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。9凹模其形式有整体式和组合式两种类型。10导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。11树脂分为天然树脂和合成树脂。12注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是 压力 、时间和 温度 。1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用 锥面 配合，其目的是 辅助定位，防止偏心溢料。2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于_螺杆式注塑机剪切塑化能力强，塑化量大_。3.调湿处理是针对 吸湿性 塑料而言，具体方法是将制品放在 热水 中处理。4.压制成形与压铸成形均可用于热固性塑料，二者在模具结构上的主要差别在于压铸模具有浇注系统，而压制成型没有。5. ABS属于高强度塑料，在注塑成型前需要 预先干燥 ，而且成型时的流动性也 稍差 。6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角 大 。主要是为了 模具开模时防止造成干涉 。7.塑件允许的最小壁厚与 塑料品种 和 塑件尺寸 有关。8.塑料模的基本结构都由 动模 和 定模 两大部分组成。9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的 配合间隙 外，主要靠 分型面 ，排气槽也都设在分型面上。10. 塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有： 成型零部件的制造误差 、成型零部件的磨损和 塑料的成型收缩 。11. 当分流道设计的比较长时，其末端应留有 冷料穴 ，以防前锋冷料阻塞浇口或进入模腔，造成充模不足或影响制品的熔接强度。12. 适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是 潜伏式浇口 。1在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。2根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行 退火 和 调湿 处理。3塑料模具的组成零件按其用途可以分为 成型 零件与 结构 零件两大类。4在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。5塑料一般是由 树脂 和 添加剂 组成。6塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。7排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。8注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。9凹模其形式有整体式和组合式两种类型。10导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。11树脂分为天然树脂和合成树脂。12注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是 压力 、时间和 温度 1. 高分子聚合物结构特点与性能2. 塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。3. 塑料一般是由树脂和添加剂组成。4. 制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。5. 高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。6. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。7. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子取向方向的因素是浇口位置。8. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。9. 受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：固态、液态、气态。10. 非结晶型聚合物在温度变化过程中出现的三种物理状态有玻璃态、高弹态、粘流态。11. 结晶聚合物只有玻璃态、粘流态两种物理状态。12. 随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力、压缩应力。13. 分子取向会导致塑件力学性能的各向异性，顺着分子取向的方向上的机械强度总是大于其垂直方向上的机械强14. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲、等变形，使不能获得合格制品。15. 产生内应力的个重要因素是注射及补料时的剪切应力。塑料的组成与工艺特征1. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。2. 根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。3. 热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。4. 热塑性塑料的工艺性能有：收缩性、塑料状态与加工性、粘度性与流动性、吸水性、结晶性、热敏性、应力开裂、熔体破裂。5. 塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。6. 塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。7. 塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。8. 塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状纤维状和片状等。9. 塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体塑料的使用价值;工艺性能体现了塑料的成型特性。10. 塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。11. 塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的使用性能、成型加工性和降低成本。12. 润滑剂的作用是易成型流动与脱模。13. 塑料主要性能优点包括质轻、绝缘、耐磨、耐腐蚀。14. 常用热塑性塑料有聚乙烯、ABS和聚氯乙烯；常用热固性塑料有酚醛塑料、氯基塑料和环氧树脂等。15. 收缩率的影响因素有压力、温度和时间。16. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。17. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性1. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。2. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。3. 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。4. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。5. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。6. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。7. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。8. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。9. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。10. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。11. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。12. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。13. 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。14. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。15. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。16. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。17. 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。注射模结构与注射机1. 固定式模具操作简单 ，生产效率 高 ，制品成型质量较稳定，可以实现自动化生产 。2. 根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：单分型面注射模、双分型面注射模、斜销侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。3. 注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。4. 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80以内。5. 注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。6. 设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：H(min)H(m) H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。7. 注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。8. 注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。9. 主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计1. 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。2. 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。3. 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。4. 为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。5. 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。6. 注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。7. 在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。8. 当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。9. 浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。10. 浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%9%，浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。11. 注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。12. 排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。13. 常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。成型零部件设计1. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。2. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它是模具的核心零件。3. 对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用Cr12MoV钢或4CrMoSiV钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。4. 对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。5. 模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。6. 塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等表面处理新技术。7. 塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取/6；对于大型塑件则取/6以下。8. 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度（3）保证塑件顺利脱模。9. 塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。10. 影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。11. 影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。12. 制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用9Mn2V。结构零部件设计1. 结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。2. 当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。3. 一副模具一般要设24导柱。小型或移动式模具设2导柱就足够了；大中型模具设34导柱，4导柱为常用形式。4. 从平稳导向出发，导柱之间距离应较远，故通常布置在型腔外侧。为使导向孔有足够的强度，导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。5. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。6. 导柱固定部分的配合为H7/K6，导向部分的配合为H7/f7，导柱部分与导向部分的直径的基本尺寸完全一致，公差各不相同。7. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。8. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。9. 合模机构是塑料模具必不可少的组成部分，因为闭合模具时要求做到方向准确、位置精确。10. 合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。11. 如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。12. 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。13. 为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。推出机构设计1. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。2. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。3. 将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。4. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。5. 推动推件板的推杆叫连接推杆，要求它比较粗壮，分布点之间的连线应有较大的面积，要求各推杆长度一致性良好。6. 推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。7. 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。8. 对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。9. 对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机构不另设复位机构。10. 推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设机构，它有楔形三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。11. 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。12. 注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。侧向分型与抽芯机构设计1. 斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。2. 注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的23mm。3. 在实际生产中斜导柱斜角a一般取1520，最大不超过25。4. 为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有定位装置。5. 在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a一般为a+(23)。6. 在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。7. 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)斜导柱在定模，滑块在动模(2)斜导柱在动模，滑块在定模(3)斜导柱、滑块在定模(4)斜导柱、滑块在动模四种结构形式。8. 斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。9. 斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。10. 斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。11. 设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯10ms左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.050.1mm.温度调节系统1. 注射模塑成型时模具温度的影响因素较多，一般说来，在非结晶型塑料中溶体粘度低或中等粘度的塑料，模温可偏低；对于熔体粘度高的塑料，模温可偏高。2. 热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。3. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。4. 在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。5. 水的传热系数由层流下的最低值，随着水流速度的提高而变大，湍流态水的传热系数最高。6. 水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。7. 模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：热传导、热辐射和对流传热。8. 冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的锁模力来确定。9. 加热方式通常采用的有两种：一种是电加热式；另一种是在模具内部通入热介质。10. 模具中可以使用的电加热装置有两种类型：一种是电阻加热，另一种是感应加热。三 、判断题任何模具上都不需设有冷却或加热装置。 （）2同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。 （）3同一塑件的壁厚应尽量一致。 （）4对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。（）5在注射成型中，料温高，流动性也大。（）6一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 （）7移动式模具绝对不需要具备轻型易搬的特点。 （）8推杆截面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。（)9填充剂是塑料中必不可少的成分。（）10为了保证塑件质量和胜利出模，推杆数量应越多越好。（）11所有的塑料制件都可以使用强制脱模。（ ）12注塑机锁模力不足时，容易发生制品飞边现象。 （ ）13注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可。（ ）14设计加强筋时没有任何特殊要求。 （）15当分流道较长时，其末端也应开设冷料穴。（）16浇口的截面尺寸越大越好。（）17水敏性强的塑料成型前不需要干燥。（）18注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。（)19注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。（)20尺寸较大的模具一般采用4个导柱；小型模具通常用2个导柱。（）1. 厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。 （ ）2. 当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。 （ ）3. 冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。 ( )4. 斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中的长度不应小于滑块长度的3/2。 （ ）5潜伏式浇口是点浇口的演变形式,因此其模具也应设计成三板式结构。 （ ）6细长型芯应避免偏心进料，否则会造成塑件的壁厚不均，脱模困难。 ( )7. 注塑时最后充满的往往是离浇口最远的部位。 （ ）8. 塑件上的文字最好做成凹字，这样模具上相应型腔的加工就方便些。 ( )9. 从有利于排气的角度考虑，分型面应尽量设在流动方向上的末端。 ( )10. 无拉料杆的冷料井一般用在顶杆顶料的场合，其分流道应该设计成S形。 ( )1任何模具上都不需设有冷却或加热装置。 （）2同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。 （）3同一塑件的壁厚应尽量一致。 （）4对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。（）5在注射成型中，料温高，流动性也大。（）6一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 （）7移动式模具绝对不需要具备轻型易搬的特点。 （）8推杆截面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。（)9填充剂是塑料中必不可少的成分。（）10为了保证塑件质量和胜利出模，推杆数量应越多越好。（）11所有的塑料制件都可以使用强制脱模。（ ）12注塑机锁模力不足时，容易发生制品飞边现象。 （ ）13注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可。（ ）14设计加强筋时没有任何特殊要求。 （）15当分流道较长时，其末端也应开设冷料穴。（）16浇口的截面尺寸越大越好。（）17水敏性强的塑料成型前不需要干燥。（）18注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。（)19注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。（)冷冲压判断题1 （ ）主应变状态一共有9种可能的形式。2 （ ）材料的成形质量好，其成形性能一定好。3 （ ）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。4 （ ）屈强比越小，则金属的成形性能越好。5 （ ）拉深属于分离工序。6 （ ）连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。7 （ ）滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。8 （ ）落料件比冲孔件精度高一级。9 （ ）在其它条件相同的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。10.（ ）在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。10 （）覆盖件与一般冲压件相比,其材料都比较厚。11 （）覆盖件一般都采用一次成形,以保证质量和经济性要求。12 （）拉深筋的的设置、分布和数量要根据制件的结构和尺寸决定。13 （）覆盖件一般的浅拉深都不是在单动机上拉深 。14 （）覆盖件拉深模的凸模、凹模、压圈等主要零件不能是铸件。15 （）模具在使用过程中受到很多因数的影响,而首要外因时模具的材料选择是构正确。16 （）冲压模具的材料主要是指工作零件的材料。17 （）冲压用钢按工艺和使用性能分可分为六组。18 （）硬质合金壁比模具钢抗弯强高。（）模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。三、简答题1注射模成型时的排气通常由哪几种方式进行？答： 1）利用配合间隙排气2）在分型面上开设排气槽排气 3）利用排气塞排气4）强制性排气3.塑料的成型特性有哪些？答：流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。6模具加热系统中电加热通常采用电阻加热法，其加热方式有哪几种？答(1)电阻丝直接加热; (2)电热圈加热; (3)电热棒加热; 7.压注模主要包括几个以下部分？答：（1）加料腔和压料柱（2）成型零部件，例如型芯、型腔、镶块、螺纹成型零件等；（3）合模导向机构；（4）推出机构；（5）侧向分型抽芯机构；（6）加热系统。8.反料槽作用？答：使熔体集中流动，增大熔体进入型腔的速度。9.分流道设计应注意那些问题？10热塑性塑料在工艺性表现在哪些方面？答：1）流动性：塑料熔体在一定温度与压力作用下充填模腔的能力2)收缩性：一定量的塑料在熔融状态下的体积比其固态下的体积大，说明塑料在成型及冷却过程中发生了体积收缩3）热稳定性：塑料在受热时性能上发生变化的程度。4)吸湿性：塑料对水分的亲疏程度5）相容性：两种或两种以上不同品种的塑料在熔融状态不产生相互分离的能力。12.聚合物结晶、取向和硬化不足对塑料性能分别有哪些影响？答：聚合物结晶：是聚合物中形成具有稳定规整排列分子链的过程，影响：结晶引起聚合物的体积收缩会使成型后的塑件发生翘曲，严重地影响塑件质量，还能使塑件表面致密，从而使表面粗糙度降低。聚合物的取向：聚合物大分子及其链段在应力作用下形成的有序排列过程。影响：它使材质呈明显的各向异性，玻璃化温度升高，使结晶型聚合物的密度和结晶度提高。14注射成型原理：利用塑料的可挤压性与可模塑性，先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态融体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以高流速通过机筒前端的喷嘴注射入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。15.注射成型前的准备工作有：1)成型前的准备（对成型物料进行外观检验，对其工艺性能进行测试，对于某些容易吸湿的塑料成型前进行充分的干燥，等等；2）注射成型过程（包括加料、塑化、注射、冷却、和脱落）3)制件的后处理：如退火调湿处理等等。16.压缩成型过程分哪几个阶段：1)成型前准备：预热、预压。2)压缩成型过程：嵌件的安放、加料、合模、排气、固化脱模。3）压后处理：模具的清理、后处理。17.简述压缩成型原理：将松散的固态成型物料直接加入到模具中，通过加热和加压方法使其熔融塑化，然后根据型腔形状进行流动成型，最终经过固化转变成为塑件。18塑件为什么要设计脱模斜度？其大小取决于什么？答：是为了使制品易于从模具内脱出，因此设计时必须保证制品的内外壁具有足够的斜度，以确保塑件脱模。大小取决：1）在满足制品尺寸公差要求的前提下，脱模斜度可取得大一些，2)在塑料收缩率大的情况下应选用较大的脱模斜度3)iv制品壁厚较大时，成型时收缩量大，应选用较大的脱模斜度假4）对于较高、较大的制品，应选用较小的脱模斜度，5）对于高精度的制品，应选用较小的脱模斜度，6）只有制品高度很小时才允许不设脱模斜度假7）如果要求脱模后制品保持在型芯一边可有意地将制品内表面的脱模斜度设计得比外表面的小；8）取斜度的方向一般内孔以小端为基准斜度由扩大方向取得了外形以大端为基准，斜度同缩小方向取得。19.加强筋的作用：增加塑件强度和避免塑件变形翘曲。加强筋不应设计的过厚，一般应小于该处的壁厚，否则对应壁上会产生缺陷。加强肋必须有足够斜度，肋的底部应呈圆弧过渡。加强筋以设计的矮一些、多一些为好。20.塑件中嵌入嵌件的目的是什么？ 答：塑料制品中嵌入嵌件的目的是增强制品的局部的强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性等，或者是为增加制品尺寸及形状的稳定性，或者是为降低塑料的消耗。 金属嵌件设计应遵循的基本原则：1）嵌件应尽可能采用圆形或对称形状;2) 嵌件周围的壁厚应足够大；3）金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角；4)嵌件在模具内应可靠定位；5）嵌件自由伸出的长度不宜超过其定位部分直径的两倍；6）成型带嵌件的塑件会降低生产效率，嵌件尽可能不用。21.传递成型与压缩成型相比较具有的优缺点。 答：优点：1）传递成型能生产外形复杂、薄壁或壁厚变化很大、带有精细嵌件的塑件;2）塑料在模具内的保压硬化时间较短，缩短了成型周期，提高了生产效率；3）塑件的密度和强度也得到提高；4）塑件精度容易保证，表面粗糙度也较低 缺点；1）传递多用的模具结构要复杂些；2)传递成型塑料浪费较大3)塑件因有浇口痕迹，使修整工作量增大；4）工艺条件较压缩成型要求更严格，操作难度大22. 影响塑料制件精度的因素是什么？ 答：1）模具成型部件的制造误差；2）模具成型零件的表面磨损；3)由于塑料收缩率波动所引起的塑料制品的尺寸误差；4）模具活动成型部件的配合间隙变化引起的误差；5）模具成型部件的安装误差。10.脱模斜度的取向原则是什么？ 答：1）在满足制品尺寸公差要求的前提下，脱模斜度可取得大一些， 这样有利于脱模。2）在塑料收缩率大的情况下应选用较大的脱模斜度热塑性塑料的收缩率一般比热固性塑料大，故脱模的斜度也相应大一些。3）：制品壁厚较大时，成型时收缩量大，应选用较大的脱模斜度。4）：对于较高、较大的制品，应选用较小的脱模斜度。5）：对于高精度的制品，应选用较小的脱模斜度。6）：只有制品高度很小时才允许不设脱模斜度。7）：制品内表面的脱模斜度设计要比外表面小。8）：取斜度的方向一般内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得。11：简述塑件制品中金属嵌件的设计原则？ 答：1）：嵌件应尽可能采用圆形或对称形状。2）：嵌件周围的壁厚应足够大。3）：金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角。4）：嵌件在模具内应可靠定位。5）：嵌件自由伸出的长度不宜超过其定位部分直径的两倍。6）：成型带嵌件的塑件会降低生产效率，嵌件尽可能不用。23：浇注系统的作用是什么？注射模具浇注系统由哪些部分组成？浇注系统的设计原则是什么？ 答：浇注系统是指模具中塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、轮廓清晰、表面光洁、尺寸精确的塑件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 浇注系统时应注意以下原则：1）：应考虑成型塑料的工艺特性。2）：浇口位置、数量的设计要有利与熔体的流动，避免产生湍流、涡流、喷射等现象，有利于排气；设计时应预先分析熔接痕的位置及对塑件质量的影响。3）：应尽量缩短熔体到型腔的流程，以减少压力损失。4）：避免高压熔体型芯和嵌件的冲击，以防止型芯的变形或嵌件的位移。5）：尽量减少浇注系统冷凝料的产生，减少原材料的损耗。6）：浇口的设置要便于冷凝料的去除，不影响塑件的外观。24.模具标准化的意义？答：1）设计人员能摆脱大量重复的一般性设计，能专心于创新设计，解决模具中的关键技术问题；2)能使用CADCAM等先进技术；3）提高模具设计和制造水平，提高模具质量；4）缩短制模周期，降低成本，节约金属。25.浇口设计的作用和浇口位置的选择原则是什么？答：作用是：调节、控制料流速度、补料时间，防止倒流及在多型腔中起着平衡进料的作用。 选择原则：1）应避免引起熔体破裂；2)浇口应设置在塑件最大壁厚处；3)应有利于排气；4）有利于减少熔接痕和提高熔接痕强度；5）防止型芯变形；6）考虑塑件的收缩变形及分子取向；7）应考虑塑件的外观 26.点浇口有哪些优缺点？答：优点为1）由于浇口非常小，显著提高熔体的剪切速率，使熔体的粘度大为降低，有利于充模；2）熔体经过小浇口时由于剧烈的摩擦生热，熔体温度升温，熔体的粘度再次下降，使熔体的流动性更好；3）由于浇口很小，便于塑件与冷凝料的分离，有利于自动化生产；同时，小浇口在塑件上留下的痕迹很小，有利于修整；4）由于点浇口模具多了一块分流道板，所以可以较自由地选择浇口位置。对于大投影面积或易于变形的塑件，可采用多点进料，以便于提高塑件的成型质量；而一模多腔的，易实现各型腔的平衡进料。其缺点：1）采用点浇口时，为了能取出浇注系统冷凝料，模具必须使用双分型面的结构或单分型面热流道结构，费用较高；2）不适合粘度高和对剪切速率不敏感的塑料熔体成型；3）不适合厚壁或壁厚不均匀的塑件成型；4）成型时需较高的注射压力。27.压铸模（传递模）的类型及特点？ 答：传递成型对于热塑性塑料和热固性塑料制品均适应，但由于热塑性塑料固化需要冷却，所以必须对模具进行周期性的升温和降温，生产周期长，模具容易热疲劳，导致使用寿命降低，故当前传递成型主要用于生产热固性塑料制品 传递成型与压缩成型比较有以下优点：1）塑件质量好，硬化时间较短，生产效率高2）塑件高度方向的尺寸精度高，分型面处飞边很薄，便于去除。3）适于成型带嵌件、精度要求较高，形状复杂的塑件。缺点:1)由于浇注系统的存在而浪费了原料，小型塑件更突出；2）模具结构较压缩模复杂，成型压力高，操作较麻烦。28.压铸模为何要设排气槽？答：压注时由于在极短时间内需将充满型腔，不但需将型腔内气体迅速排出模外，而且需要排除由于聚合作用产生的一部分分子（气体），因此开设排气槽。从排气槽溢出少量前锋冷料，提高塑料熔接强度。从分型面排气槽溢出的少量塑料与制品连接在一起，可在后加工时去除29.挤出模具包括什么？用于什么成型？其作用是什么？答：挤出成型是将固态塑料在一定温度和压力条件下熔融、塑化，利用挤出机的螺杆旋转加压，使其通过特定形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材的过程，挤出成型方法几乎适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料。一般挤出成型模具包括机头和定型模，机头作用：是挤出塑料制件成型的主要部件，它使来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动变为直线运动，并进一步塑化，产生必要的成型压力，保证塑件密实。定型模的作用：通常采用冷却、加压或抽真空的方法，将从口模中挤出的塑料形状稳定下来，并对其进行精整，从而得到截面几何形状和尺寸精确、表面光滑的塑料制件。30.挤出头的设计原则：1）正确选用机头形式；2）将塑料熔体的旋转运动转变成直线运动，并产生适当压力；3）机头内的流道呈光滑的流线型；4）机头内应有分流装置和适当的压缩区；5）机头成型区应有正确的截面形状；6）机头内最好设有适当的调节装置；7）应有足够的压缩比；8）机头结构紧凑，利于操作；9）合理选择材料。31.管材挤出机头的设计典型结构有:1直通式挤管机头；2）直角式挤管机头；3)旁侧式挤管机头；4）微孔流道挤管机头。32.一模多腔注射模的最佳型腔数的确定：1）按注射机的最大注射量确定型腔个数2）按注塑机额定锁模力确定型腔个数3）按制品的精度要求确定型腔个数4)按经济性确定型腔数。33.选择注塑机时，应校对安装部分相关尺寸有：1）最大注射量的校核2）注射压力的校核3）锁模力的校核4）安装部分的尺寸校核（喷嘴尺寸，定位圈尺寸，模具厚度，螺孔尺寸）5）开模行程和顶出机构的校核。34塑料模具凹模的结构形式有：整体式、整体嵌入式、镶拼组合式、瓣合式。35影响塑件成型收缩的因素主要有哪些？答：影响塑件成型收缩的因素主要有：塑料品种，塑件结构，模具结构，成型工艺条件。36压注成型与压缩成型比较有哪些优点？答：1）效率高2）质量好3）适用成型带有细小嵌件、较深的孔及较复杂的塑件。4）尺寸精度较高37热流道浇注系统对塑料品种有哪些要求？ 1）要求热稳定性能好 2）要求对压力敏感 3）要求固化温度和热变形温度高 4）要求比热容小38注射模成型时的排气通常由哪几种方式进行？ 1）利用配合间隙排气 2）在分型面上开设排气槽排气 3）利用排气塞排气 4）强制性排气39. 避免降解通常可以采取哪些措施：答：严格控制原材料的技术指标，使用合格的原材料；使用前对聚合物进行严格干燥；确定合理的加工工艺和加工条件；使用剂，根据聚合物性能。125推出机构的设计原则？答：1）推出机构应尽量设置在动模一侧，2）保证塑件不因推出而变形损坏，3）机构简单动作可靠，4）良好的塑件外观，5）合模时的正确复位。40在进行塑件结构工艺性设计时，必须遵循以下几个原则？答：1）在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。2）在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单、壁厚均匀，使用方便。3）在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造，抽芯和推出结构简单。4）当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。41斜滑块侧向分型与抽芯机构设计的要点是？1）正确选择主型芯位置2）开模时斜滑块的止动3）斜滑块的倾斜角和推出行程4）斜滑块的装配要求5）推杆位置选择和斜滑块推出时的限位42.在进行塑件结构工艺性设计时，必须遵循以下几个原则？答：1）在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。2）在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单、壁厚均匀，使用方便。3）在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造，抽芯和推出结构简单。4）当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。43冷却系统的设计原则？答：1）冷却水道应尽量多、截面尺寸尽量大，2）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，3）浇口处加强冷却，4）冷却水道出、入口温差应尽量小，5）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。44斜导柱侧向抽芯机构由哪些零件组成？1）斜导柱 2）楔紧块 3）侧型芯滑块 4）侧型芯滑块抽芯结束时的定位装置45对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循哪几个基本原则？答：1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性。2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失。3）浇注系统设计应有利于良好的排气。4）防止型芯变形和嵌件位移。5）便于修整浇口以保证塑件外观质量。6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。7）流动距离比和流动面积比的校核。46选择分型面时一般应遵循哪几项基本原则？答：1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处，2）确定有利的留模方式，3）保证塑件的精度要求，4）满足塑件的外观质量要求，5）便于模具加工制造，6）对成型面积的影响，7）有利于提高排气效果，8）对侧向抽芯的影响。47一般注射模具可由哪几个部分组成？答：一般主色模具可由以下几个部分组成：成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统、支承零部件。48螺纹型芯在结构设计上应注意哪些问题？ 1）必须考虑塑料收缩率2）表面粗糙度值要小3）螺纹始端和末端按塑料螺纹结构要求设计，以防止从塑件上拧下时拉毛塑料螺纹4）固定螺母的螺纹型芯不必放收缩率，按普通螺纹制造即可。1.热流道成型的优点基本可实现无废料加工，节约原料。省去除浇注系统凝料、修整塑件、破碎回收料等工序。省去除浇注系统凝料的工序有利于实现生产过程自动化。由于浇注系统的熔体在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注射；还有利于压力传递，从而克服因补塑不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量。由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。2.热流道成型的缺点模具的设计和维护较难，故障。成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大。对制品形状和使用的塑料有原则。对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。1.分型面选取原则:便于塑件脱模和简化模具机构;尽可能不影响塑件外观,产生的溢料便于消除和修整;保证塑件尺寸精度;应利于排气;便于模具加工;考虑设备技术规格2.模内气体来源?排气方式?模内气体的危害?(1)来源:型腔和浇注系统中有空气;塑料原料中含有的水分被注射温度蒸发为水蒸气;在高温注射下塑料分解产生气体;塑料中某些添加剂挥发或化学反映产生气体.(2)排气方式:利用分型面排气;利用型芯和模板配合间隙排气;利用顶杆运动间隙排气;理由侧型芯运动间隙排气;开设排气槽;强制排气.(3)危害:形成气泡、凹陷,熔接不牢靠,表面轮廓不清晰,降低流模速度.3.塑件设计原则:在保证塑件使用性能的前提之下尽量使用价格低廉成型性能好的塑件;力求制件结构简单壁厚均匀成型方便;要考虑模具总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽型和推出机构简单;塑件形状利于分型、排气和补缩;塑件成型后不再进行机械加工.4.浇口位置选择原则:浇口尺寸与为之选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动;浇口位置要利于流动,排气和补料;应使流程最短,料流变向最少,并防止型芯变形;浇口位置和数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度;考虑定位作用对塑件性能的影响;流动比的校核5.什么是干涉?避免干涉的措施?(1)干涉:当侧抽芯与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合,而滑块复位先于推杆复位,致使活动型芯相碰撞而损坏的现象成为干涉.(2)避免措施:在模具结构容许的情况下尽量避免推杆布置于侧型芯在垂直于开模方向的投影范围内;使推杆的推出距离小于滑动型芯的最低面;采用推杆先复位机构6.热固性塑料和热塑性塑料的特点?(1)热塑性塑料:主要由聚缩树脂组成.受热后熔融,可成型加工冷却后固化再加热仍可软化.分子呈链状或树枝状结构,称为线型聚合物.(2)热固性塑料:主要由聚合树脂组成.开始受热时可软化,可成型加工冷却后固化再加热不软化也不溶解;加热开始时分子呈链状或树枝状结构,后期为网状结构,称为体型聚合物7.影响塑件尺寸精度的因素:成型部件的制造误差;成型部件的磨损误差;塑件成型的收缩误差;配合间隙引起的误差.8.什么是流动性?其影响因素是什么?(1)流动性是比较塑料加工难易程度的一项指标.(2)影响因素:成型条件(温度,压力和注射速率);聚合物性质(熔融指数,表观粘度,流动比,相对分子质量等);模具结构.9.什么是降解?降解的危害?如何避免聚合物的降解?(1)降解:聚合物在高温.压力和氧气.水分等外部条件作