精益管理及七大浪费-好.pptx

精益管理系列培训教材 精益概论及八大浪费 制订 邓雄 1 Date 2011 10 11 主要内容 一 精益管理的概论二 认识浪费及消除浪费三 防错技术四 TPM全员生产保全 2 Date 2011 10 11 生产管理都管哪些内容 提问 3 Date 2011 10 11 生产管理六大产出 PQCDSM Productive 效率Quality 质量Cost 成本Delivery 交期Safety 安全Morale 士气 4 Date 2011 10 11 因果分析图与生产管理 5 生产现场3M的18种状态 设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检 浪费 6 Date 2011 10 11 业务目标 PQCDSM PDCA管理方法 SDCA 现场6大管理要素 5M1E 人员 设备 材料 环境和测量系统 生产管理 围绕品质 成本 货期 安全和士气等业务目标 有效管理人员 设备 材料方法 环境和测量6大要素 运用PDCA管理循环推动业绩改善 确保各项目标的实现 7 Date 2011 10 11 一 精益生产的概论 1 何谓精益生产方式2 精益生产追求的目标3 精益生产的构造体系4 关于精益生产的意识 8 Date 2011 10 11 一 精益生产的概论 生产型企业的活动流程 9 Date 2011 10 11 1 何谓精益生产方式 LeanProduction 精益生产 精益生产 LeanProduction 简称LP 是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织 IMVP 的专家对日本丰田准时化生产JIT JustInTime 生产方式的赞誉称呼 精 即少而精 不投入多余的生产要素 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品 或下道工序急需的产品 益 即所有经营活动都要有益有效 具有经济效益 精益生产方式源于丰田生产方式 是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家 学者 花费5年时间 耗资500万美元 以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例 经理论化后总结出来的 精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统 同样也体现在产品开发 协作配套 营销网络以及经营管理等各个方面 它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式 也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系 10 Date 2011 10 11 11 Date 2011 10 11 精益生产的定义 通过持续改进措施 识别和消除所有产品和服务中的浪费 非增值型作业的系统方法 12 Date 2011 10 11 2 精益生产追求的目标 13 Date 2011 10 11 看板管理 小组化作业 作业标准化 防错技术 IE工业工程 TQM TPM 现场6S全员参与 零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零事故 精益企业的目标 产能平衡 基础 方法 目标 14 Date 2011 10 11 7个 零 目标 15 Date 2011 10 11 7个 零 目标 16 Date 2011 10 11 7个 零 目标 与传统的大批量生产相比 精益生产只需要一半的人员 一半的生产场地 一半的投资 一半的生产周期 一半的产品开发时间和少得多的库存 就能生产质量更高 品种更多的产品 17 Date 2011 10 11 3 精益生产构造体系 18 Date 2011 10 11 4 精益生产意识 19 Date 2011 10 11 如果市场每天需求100件产品 请下面哪个效率高 A 10个人1天生产100件产品 10件 人 B 10个人1天生产120件产品 12件 人 C 9个人1天生产100件产品 11 1件 人 提问 20 Date 2011 10 11 1 假效率与真效率 10个人1天生产100件产品 10件 人 10个人1天生产120件产品 12件 人 9个人1天生产100件产品 11 1件 人 如果市场每天需求100件产品 假效率 真效率 21 Date 2011 10 11 22 Date 2011 10 11 23 Date 2011 10 11 2 个别效率与整体效率 24 Date 2011 10 11 25 Date 2011 10 11 3 可动率与运转率 26 Date 2011 10 11 为了升提效率 减少浪费 我们应该 A 省力化 B 省人化 C 少人化 提问 27 Date 2011 10 11 4 省力化 省人化与少人化 28 Date 2011 10 11 4 省力化 省人化与少人化 29 Date 2011 10 11 4 省力化 省人化与少人化 30 Date 2011 10 11 如何降低成本 31 Date 2011 10 11 什么是浪费 提问 32 Date 2011 10 11 1 浪费的含义 不产生任何附加价值的作业因素 动作 方法 行为和计划等 都是浪费 原料 加工 维修 附加价值 搬运 检验 搬运 成品 搬运 销售 何谓浪费 33 Date 2011 10 11 附加价值作业 精密作业 作业 第一次浪费 能即时消除 第二次浪费 作业本身 精密作业 第三次浪费 设备的浪费 无附加价值的作业 作业者的动态 等待寻找保管重新整理打开包装 复位作业调整作业去除毛刺修正作业喷除锈剂 油空压空回转冲床空转监视作业拧紧螺丝 所谓附加价值 工作 作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业 34 Date 2011 10 11 提问 说说我们工厂有哪些浪费 35 Date 2011 10 11 在厂内发生的浪费的例子 No 妨碍节减成本的要素 No 妨碍节减成本的要素 1 待机时间长 28 机器的检点未彻底 2 迟到多 29 机器的修理不到位 3 缺勤者多 30 测定器具不够 4 擅自离开工作岗位 31 测定器具的状态不好 5 浪费的话多 32 没有准备好工具 6 作业Error多 33 准备作业做得不好 7 作业者的实力与工作不均匀 34 搬运方法没有计划性 8 不遵守日程计划 35 搬运工具不足 9 必要时没有材料 36 讨厌换工程作业 10 作业用品的浪费使用多 37 没有安排好适合的工作 11 材料取缔不好 38 熟练者少 12 设计变更多 39 作业的训练不充分 13 设计有很多错误 40 不清楚工厂的纪律 14 很难看懂设计图 41 不遵守厂规 15 作业平衡不好 42 监督指导不严 16 无图面进行加工 43 反复发生同样的事故 17 检查作业不充分 44 负伤多 18 发现作业Error很迟 45 在工厂没有报告事故发生 19 强制使唤无理的事情 46 没有安全卫生的规定 20 不做材料的检查 47 没有安全装备 21 作业方法不好 48 作业环境不好 22 没有做好作业改善 49 作业间的联系不圆滑 23 不知道作业方法 50 与有关部门的联系不充分 24 作业标准的修正很慢 51 参加没有效果的会议 25 作业不标准化 52 作业指示命令的不明确 26 动力故障多 53 慢性的加班多 27 机器故障多 54 没有做事的热情 自或他 是否能看见 是人是物 7 22 36 Date 2011 10 11 人的浪费和物的浪费 人的方面 物的方面 迟到多 缺勤者多 擅自离开工作岗位 费话多 作业者的实力与工作不均匀 不遵守日程计划 无图面进行加工 检查作业不充分 发现作业Error很迟 强制指使不合理的事情 机器的检验不彻底 讨厌换工程作业 没有安排好适合的工作 作业的训练不充分 不清楚工厂的纪律 不遵守厂规 监督指导不严 作业环境不好 作业间的联系不圆滑 与有关部门的联系不充分 参加没有效果的会议 作业指示不明确 慢性的加班多 没有做事的热情 必要时没有材料 材料取缔不好 设计有很多错误 很难看懂设计图 作业不够 不进行材料的检查 没有做好作业改善 不知道作业方法 作业标准的修正很慢 动力故障多 机器故障多 机器的修理不到位 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备 待机时间长 作业Error多 作业用品的浪费使用多 有很多设计变更 作业方法不好 作业不标准化 没有准备好工具 8 22 测定器具不够 测定器具的状态不好 37 Date 2011 10 11 等待浪费 动作浪费 不良品浪费 搬运浪费 加工浪费 库存浪费 制造过剩 过早 浪费 八大浪费 管理浪费 3 工厂八大浪费认识及消除 人的浪费 物的浪费 38 Date 2011 10 11 1 不良品浪费 一 浪费的定义 生产过程中 因来料或制程品质不良 造成的各种损失 如 直接 物料报废 搬运 返工以及后工序的等待 更甚 质量不稳定 客户抱怨 顾客忠诚 库存 采购 供应 计划紊乱 39 Date 2011 10 11 提问 什么叫品质 一组固有特性满足要求的程度 40 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 1 不良品浪费 制造不良品所损失的浪费 越做损失越大 材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等 因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加 41 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 人 Man 搬运 重工 维修 更换 等待 机 Machine 等待或空载 料 Material 报废 退换 库存 法 Method 拆卸 分析 判断 环 Environment 存放区 搬运 维修区 因为不良品而诞生 1 不良品浪费 42 Date 2011 10 11 三 浪费的产生原因 来料不良 Incoming 供货商流出不良品 物流破坏 进料检验 投入检查或后工序未发现 制程不良 Process 作业者损坏 设备治工具不防呆 制程不防呆 品质控制点设定错误 检查方法或工具不正确 设备异常 使用者破坏 User 未提醒 未按要求 标准作业欠缺 人为破坏 作业士气影响 不小心损坏 人员技能欠缺 设计不防呆 1 不良品浪费 43 Date 2011 10 11 具体案例 冲压不良浪费 面板作业及来料不良浪费 不良品 1 不良品浪费 不良品 44 Date 2011 10 11 具体案例 五金喷涂不良浪费 不良品 1 不良品浪费 卷料头尾不良浪费 不良品 45 Date 2011 10 11 大家估算一下我司每年由于不良而产生的浪费有多少钱 1 不良品浪费 46 Date 2011 10 11 攻牙滑牙不良 卷料头尾不良 不良品 不良品 提出以下不良品浪费的消除方法 案例分析 47 Date 2011 10 11 四 浪费的消除 来料不良 Incoming 及时制止 供货商改善 制程 品管系统 包装物流 进料质量控制 提醒投入者注意 制程防止不良流出 制程不良 Process 及时指正 培训技能标准化作业 设备定期保养 治工具设计防呆 工艺流程防呆 自动化 包装运输规范 使用者破坏 User 及时提醒 醒目标示 培训 教导 产品设计防呆 1 不良品浪费 48 Date 2011 10 11 五 我司现场浪费的消除例子 1 平板因包装及运输问题造成不良 包装方式 2 冲压因模具无防呆造成产品冲反不良 加防呆设计 3 塑胶喷涂原由员工手工喷涂现改为自动喷涂 不良明显降低 设备自动化 4 面板指示灯 电源与硬盘 易装反 面板背面加符号醒目标示 1 不良品浪费 49 Date 2011 10 11 六 改善的着眼点 1 定期对报废品进行分析 防呆 作业标准 包装规范等 2 需修理的不良品 整形 除披锋 打磨等 3 误判的不良品 检测治具 方法 标准等 1 不良品浪费 50 Date 2011 10 11 2 制造过剩的浪费 一 浪费的定义 前工程之投入量 超过后工程单位时间内之需求量 而造成的浪费 如 直接 搬运 堆积 库存 超过终点需求而造成的拆卸 报废等 更甚 未及时转化 资金周转 市场反应 企业转型货币资金不畅速度慢困难 企业经营 资金运动 物质运动 信息运动 51 Date 2011 10 11 一 浪费的定义 广义 2 制造过剩的浪费 例如 60T可以生产的产品放到120T机器冲压或注塑 光泽80度就可以满足的 我们非要将定为95度 抽粒料就可以达到其要求 为什么要用ABS原料 空调温度在26度即可为什么要调到18度 超过标准及规定界限所造成的浪费 52 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 Waiting 物流阻塞库存 在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低 材料 零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力制造成本增加 2 制造过剩的浪费 53 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 人 Man 整理 包装 搬运 无功作业 机 Machine 人的动作增加而等待 料 Material 报废 库存 WIP 入库检查等 法 Method 作业不便 拆卸 库存管理 环 Environment 存放区 搬运 物流阻塞 Waiting WIP WorkInProcess 2 制造过剩的浪费 54 Date 2011 10 11 三 浪费的产生原因 1 过量计划 Schedule 信息不准 计划错误 计划失当 信息传递不畅 业务订单预测有误 制程反应速度慢 例 交货需求5K 5K 5K 计划5 2K 5 2K 5K 4 6K 2 前工序过量投入 WIP 工时不平衡 Push方式 广告牌信息错误 不是一个流作业 工作纪律 3 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 4 各项标准不明确 设备参数 工作要求 造成过剩 5 6S的开展不够 2 制造过剩的浪费 55 Date 2011 10 11 注意 1 生产速度快并不代表效率高 真假效率 2 设备余力并非一定是埋没成本 3 生产能力过剩时 应尽量先考虑减少作业人员 但并非辞退人员 而是更合理 更有效率地应用人员 2 制造过剩的浪费 56 Date 2011 10 11 案例 预测有误 导致成品过剩 2 制造过剩的浪费 冲压在线不平衡浪费 57 Date 2011 10 11 案例 空压机漏气浪费 2 制造过剩的浪费 无人开灯 环境过剩浪费 58 Date 2011 10 11 拉钉在线不平衡 提出以下过剩浪费的消除方法 案例分析 5吨行车吊30KG模具 设备过剩 59 Date 2011 10 11 四 浪费的消除 1 过量计划 Schedule 计算器信息集成控制 准确掌控不良 报废 率 制订宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期 CT 批量 2 前工序过量投入 WIP 生产线平衡 单个与整体效率 Pull方式 制订单次传送量标准 一个流作业 作业要求 3 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动 一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 2 制造过剩的浪费 60 Date 2011 10 11 四 浪费的消除 4 制订各项标准 严格按标准执行 5 深入开展6S 2 制造过剩的浪费 61 Date 2011 10 11 五 现场浪费的消除例子 2 制造过剩的浪费 灯光分组控制 定时开关 现场环境过剩双喷顶侧板内部改喷薄一点 品质过剩 机架拉钉减少的改善 结构的固定性过剩 模具框架的改善 使其可以小吨位机台的生产 机器设备负荷过剩 62 Date 2011 10 11 六 改善的着眼点 2 制造过剩的浪费 机器设备负荷过剩 压力 吨位 喷油量 行程 品质的过剩 外观 结构稳固性 性能 水口大小 材料的过剩 塑胶原料 外购件 自制件 环境过剩 灯光 温度 前后制程 工序 产能平衡 经济批量的规划 63 Date 2011 10 11 3 加工浪费 一 浪费的定义 作业的流程过多 过长 重复 或强度过剩 Overdesign等造成的浪费 如 直接 动作浪费 等待 材料浪费 设备生产力低 折旧成本高更甚 交付周期增长 资金周转慢 损失潜在顾客 64 Date 2011 10 11 提问 说说我们公司哪些加工的浪费 65 Date 2011 10 11 两点间距离宽 机器行程大 起子转速慢 程序运行时间长动作的过程 距离 阻力 复杂程度 材料强度过剩 如螺丝长度 用不必要的耗材 胶水 胶带等 操作强度过剩 多余的习惯动作 如清洁等重复性动作 加工浪费的例子 始 末 3 加工浪费 66 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 3 加工浪费 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模 不必要的动作成型后去披锋 加工的浪费锁螺丝 加工的浪费最终工序的修正动作 67 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 人 Man 无功动作 等待 机 Machine 等待 空载 生产力低 成本高 料 Material 耗材 成本高 法 Method 不增值 过度 3 加工浪费 68 Date 2011 10 11 三 浪费的产生原因 流程 Flow 流程设计 Layout 参数设定 制造系统柔性 浪费警觉性 条件局限性 强度 Strength 系统稳定性 标准 技术落后 3 加工浪费 注意 了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善 69 Date 2011 10 11 案例 光驱按钮焊接的加工浪费 3 加工浪费 刮披锋的加工浪费 70 Date 2011 10 11 案例 电源外壳擦油包装加工浪费 3 加工浪费 砸挂勾的加工浪费 71 Date 2011 10 11 组装五寸档板的加工浪费 螺丝包多人加工的浪费 3 加工浪费 案例 72 Date 2011 10 11 四 浪费的产消除 流程 Flow 简化生产流程 提高系统柔性 改变工作台面布置 摆放方式 参数设定 缩短距离 减少阻力 简化程序 精减过程 强度 Strength 系统稳定性 制订强度标准 明确操作要求 制程防呆 导入新技术 3 加工浪费 73 Date 2011 10 11 五 现场浪费的消除例子 1 冲压模具工序合并 2 塑喷丝印符号改用直接雕刻在配件上 3 将面板上五寸档板下面两个改为与面板连体 取消两相档板的加工 3 加工浪费 4 冲压连续模的导入 5 按钮小配件采用直接注塑不喷油 74 Date 2011 10 11 3 加工浪费 加工三不原则 不做切削空气 不做木偶动作 不做立正动作 75 Date 2011 10 11 4 动作浪费 一 浪费的定义 生产作业时调整位置 翻转产品 取放工具物料等不必要的动作浪费 如 直接 动作浪费 时间等待 容易损伤产品 更甚 操作时间长 生产率低 成本高 满意度低 劳动强度增加 76 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 人 Man 动作无价值 劳动强度大 寻找 机 Machine 等待 料 Material 易损伤 增加客户不需要的材料 法 Method 程序复杂 4 动作浪费 额外动作的浪费 不必要的动作 无附加价值的动作 及较慢的动作 77 Date 2011 10 11 三 浪费的产生原因 操作不经济 Handling 动作不精简 动作多余设计不合理 Design 可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整 转换 取放物料需要翻找 4 动作浪费 78 Date 2011 10 11 机架在流水线上拉动的浪费 案例 冲压余料两次清理动作浪费 4 动作浪费 79 Date 2011 10 11 拉钉清理动作浪费 套PE袋 不断转身动作浪费 提出以下加工浪费的消除方法 案例分析 80 Date 2011 10 11 四 浪费的消除 操作不经济 Handling 按经济原则设计并标准化 制订Checklist发现并消除 设计不合理 Design 合理设计 变成设计要素 设计验证与稽核 符合人体工效设计 利潤最大化是企業的經營目標 4 动作浪费 81 Date 2011 10 11 五 现场浪费的消除例子 4 动作浪费 1 冲压工序间采用自动重力滑动台 2 攻牙机采用脚踏 3 丝印改用移印机 82 Date 2011 10 11 动作三不原则 不插秧 不摇头 不弯腰 4 动作浪费 83 Date 2011 10 11 5 库存浪费 一 浪费的定义 由于前后工序产能不均衡 或不同步生产而产生的库存所造成的浪费 如 直接 搬运 仓储 库存准理 取放 作业不便更甚 WIP增加 资金滞压 管理困难 切换速度慢 市场反应速度慢 84 Date 2011 10 11 库存掩盖所有问题 5 库存浪费 85 Date 2011 10 11 物料加工后不能直接传到下工序 而需要库存 可以在线加工的物料 在其它地方加工 未同步化与均衡化生产造成的库存 物料不齐备 造成的库存 工序不平衡 造成库存 造成库存的例子 浪費的產生是一環扣一環 86 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 人 Man 搬运 库存准理 取放 料 Material 滞压 包装 仓储 法 Method 操作不便 库存管理 环 Environment 存放区 搬运 5 库存浪费 87 Date 2011 10 11 现状 场所的浪费 工厂越来越狭窄 真正重要的物品没地方放 区分 经费增加生产减少 备注 保管用具浪费 货价 柜子过多使用木盘 搬运用具过多使用 经费增加 异物 混入浪费 相似的混用因异物进入要洗涤 经费增加生产减少 利息的浪费 不必要 过盈 长期再库等没有利益的利息增加 利息增加 管理的浪费 再库有必要进行物的 人的资源管理随时了解再库 清扫 整理整顿实施 经费增加人件费增加 改善 迟延 因再库过多看不到问题产品不良 设备故障 纳期延误 交换时间等的问题隐藏所以改善活动进展不好 生产性低下安全事故发生 二 浪费的表现 88 Date 2011 10 11 三 浪费的产生 产能不均衡 Capability 工时不平衡 CT设定不同 设备能力限定 计划不同步 Schedule 设备产能要求 信息不准 不畅 计划错误 失当 交叉排配 管理原因 Management 制程反应度慢 Push 信息错误 不是一个流 工作纪律 5 库存浪费 89 Date 2011 10 11 案例 成品仓的库存 五金配件仓库存 5 库存浪费 90 Date 2011 10 11 案例 母材仓的库存 车间加工侧板的库存 5 库存浪费 91 Date 2011 10 11 大家估算一下我司物料库存占用多少资金 一年需要多少利息 5 库存浪费 92 Date 2011 10 11 四 浪费的消除 产能不均衡 Capability 线平衡 ECRS 使用共同CT 设备微型化 考虑前后工程产能 计划不同步 Schedule 直通流程 同步排配 信息集成化 前后工程计划协调平台 经济批量 管理上原因 Management 柔性制造 Pull CIMS 广告牌 一个流作业 消除浪費必須大家共努力 5 库存浪费 93 Date 2011 10 11 94 Date 2011 10 11 提问 我司哪些库存可降低 5 库存浪费 95 Date 2011 10 11 四 现场浪费的消除例子 1 拉钉工作中心与装配合并 取消了机架仓 减少机架的库存 2 丝印工艺与喷涂产品工作中心合并 减少了丝印配件的库存 5 库存浪费 96 Date 2011 10 11 库存三不原则 不大批量生产 不批量搬运 不大批量采购 降低库存三要领 回要多 批量要小 交期要快 5 库存浪费 97 Date 2011 10 11 6 搬运的浪费 一 浪费的定义 流程中因两点间距离远 而造成的搬运走动等浪费 包括人和机器如 直接 物流损失 时间损失 动作损失 劳动强度 效率低 更甚 沟通断层 供应脱流 停线 交付周期 WIP 98 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 人 Man 走动 搬运 过大身体动作 机 Machine 运输 设备空转 料 Material 碰伤 库存 法 Method 仓储物流管理 搬运 环 Environment 仓储区 物流动线 6 搬运的浪费 99 Date 2011 10 11 三 浪费的产生 工厂布局 Layout 物流动线设计 设备局限 工作地布局 前后工程分离 设计兼容性 Compatibility 业务扩充 新增工序或设备 设备或物料变换 不适合 前景不明 未作整体规划 6 搬运的浪费 100 Date 2011 10 11 案例 工序间的搬运 成品的转运 6 搬运的浪费 101 Date 2011 10 11 搬运的浪费 注塑拌料房与仓库间搬运浪费 提出以下不良品浪费的消除方法 案例分析 102 Date 2011 10 11 四 浪费的消除 工厂布局 Layout 动线优化 人体工效 缩短距离 自动物流 前后工程in line 并线接流 设计兼容性 Compatibility 整体规划 容差设计 柔性制造 6 搬运的浪费 103 Date 2011 10 11 案例 塑胶喷涂转接线 成品爬坡线 6 搬运的浪费 直接流到丝印车间 直接流到成品仓 104 Date 2011 10 11 搬运三不原则 不要乱流 不要粗流 不要停留 6 搬运的浪费 105 Date 2011 10 11 五 现场浪费的消除例子 1 冲压4名物料员领料 改用机动叉车后1人领料即可 2 装配采用爬坡线 3 塑喷转接线 6 搬运的浪费 4 五金喷涂流水线 5 拉钉与组装合并成小型单元线 106 Date 2011 10 11 六 改善的着眼点 1 分析物料员的工作量 哪些可以减少或取消 2 观察员工的动作 3 工作中车间有否有员工在走动 4 重新规划车间布置 6 搬运的浪费 107 Date 2011 10 11 双手均未抓到及摸到东西的时间 材料 作业 搬运 检查之所有等待 以及宽放和监视作业 一 浪费的定义 7 等待浪费 108 Date 2011 10 11 7 等待浪费 二 浪费的表现 自动机器操作中 人员的 闲视 等待作业充实度不够的等待设备故障 材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待 109 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 人 Man 等待 搬运 作业不便 劳动强度机 Machine 负荷重 利用率低 料 Material 库存 呆滞 搬运 法 Method 交叉交计划 协调 库存管理 环 Environment 仓储 海 陸 空 7 等待浪费 110 Date 2011 10 11 三 浪费的产生 设计不平衡 Design 基准不同 设计能力 人 制程能力 技朮 条件限定 设备 产能检讨 制程适应能力 综合 达不到要求 Ability 爬坡能力 技朮掌握能力 7 等待浪费 111 Date 2011 10 11 案例 等品质判定的等待 平板人员闲置等待 7 等待浪费 等待 等待 112 Date 2011 10 11 四 浪费的消除 设计不平衡 Design 生产线平衡 产能分析 规划 检讨 前后工程产能匹配 制程设计考虑需求变化 达不到要求 Design 按设计者要求培训 建立新员工上岗对应办法 检讨设计与标准 7 等待浪费 113 Date 2011 10 11 分析如何消除装配加工侧板不平衡等待 提出以下不平衡浪费的消除方法 案例分析 114 Date 2011 10 11 7610侧板加工流程 此工位为瓶颈 改善前 套布套 装侧板需9 8秒 115 Date 2011 10 11 7610侧板加工流程 改善后 116 Date 2011 10 11 五 现场浪费的消除例子 1 冲压各个配件工序之间不平衡的改善 2 平衡前后车间的产能 7 等待浪费 3 利用工时分析流水线平衡率 117 Date 2011 10 11 8 管理浪费 一 浪费的定义 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费 是竞争力强弱的表现 用于衡量工厂管理水平 包括管理者对管理技朮的认知高度和整个供应链的综合质素 如 生产力 效率 良品率 成本 技朮 周期 研发 交付 流程 资源利用等 例如 拿东莞质量奖的企业每年员工提出的合理化建议达几千条 我司只有上百条 小机箱厂可以销售40元 台的低价机箱 我司成本最低的机箱都超个40元 如何竞争 118 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 1 生产力 QDCS 效率 产能 供应链 WIP 库存 交付周期 资源利用率 资源 人 机 料 法 环 供货商 客户 利用 存货周期 料 设备利用率 机 周转率 资金周转 库存周转 8 管理浪费 119 Date 2011 10 11 二 浪费的表现 2 资本利润率 未能所有资本最大化地获取利润 其它 能力 技朮 提升 研发周期 市场份额 增长性 美誉度 知名度 总结 管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值 8 管理浪费 120 Date 2011 10 11 三 浪费的产生 管理能力 素质 执行力 速度 准度 精度 相互 技朮层次 认知高度 把握度 相对 标准化 可行度 推广度 点线面 企业素质 整体素质 斜坡球体理论 8 管理浪费 121 Date 2011 10 11 四 浪费的消除 培训 理论与案例培训 考核认知 标准化 获利压力 可改善性 检知 执行绩效 量化分析 奖惩 奖则 罚则 执行制度 8 管理浪费 122 Date 2011 10 11 基础工业工程中狭义管理浪费 工厂整体效率 设计者效率 管理者效率 作业者效率现代工业工程中广义管理浪费 8 管理浪费 123 Date 2011 10 11 1 持有积极的心态 4 消除浪费的做法 浪费到处都有 在现场 问题堆得如山 当前的作业就是最坏的作业 作业者的行动当中70 是浪费 最忙的人具有最多的浪费 堆积的部品肯定是浪费 不动的就是浪费 放在地面上的也导致浪费 现在所做的是最好的 我的部门最重要 我们在认真的工作着 以前都做过 没办法 必然的 查找的欲望没有 没有Data记录 现场的旁观者 124 Date 2011 10 11 2 及时发现浪费 A 运用点检表方式B 运用5Why原则C 运用时间分析手法D 运用动作经济原则E 三现五原则 4 消除浪费的做法 125 Date 2011 10 11 现场浪费点检表1 工序间是否有半成品堆积 数量是多少 2 原料数量是多少 可生产多少时间 3 成品有多少 安全库存量是多少 差异是多少 4 每天有多少加班 5 工序间作业员的等待时间有多少 6 是否有缺料引起停线的等待时间 共有多少 7 物料是否有不良 有几次 8 设备故障有几次 停线时间有多少 9 工序间半成品是否存在搬运 搬运距10 每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表 定