第六章内模成型零件的设计.doc

第六章：注射模内模成型零件的设计概念构成模具成型空腔部分的零件叫成型零件,包括前模镶件(凹模),后模镶件(凸模),型芯(包括小镶针)及侧轴芯(行位)等成型零件设计的一般步聚1) 根据胶件形状确定分模面2) 根据胶件形状确定是否要侧向抽芯3) 内模镶件大小的确定A) 各型腔之间距离12-20mm(特殊情况下,可以作30mm),当入水为潜水时,应有足够的潜水位置及落顶针位置。（胶件的深度越深，间距越大。）B) 型腔至内模镶件的边距与型腔有深度有关,一般制品可参考下表经验数值选定 排位时保持两平衡，压力平衡和温度平衡。制品的厚度(mm)型腔至CORE镶件边的数值(mm)2015-2020-3020-2530-4025-304030-504) 内模镶件厚度确定(见CAD图)A) 前模镶件厚度=型腔深度+(15-20mm)B) 后模镶件厚度=胶位深度+(15-30mm) 5) 根据零件结构确定成型零件的组合方式和固定式6) 当塑件结构简单,投影面积大时,可直接在B板上成型,此时A,B板的材料要改成镶件材料(如718,S136H等)分模面的确定确定分模面的一般原则(见CAD图)1) 有利于脱模,包括胶件要留在动模上,有利于侧面分型2) 便于加工3) 有利于保证塑件精度4) 便于嵌件安装5) 保证外观质量复杂胶件分模面分析前模镶件(凹模)装在前模A板里的镶件,用以成型塑件的外表面,有整体式和组合式。一、 前模镶件尽量不用组合式镶件,以保证塑料件的外观质量,但以下情况宜用组合式镶件1) 前模镶件结构复杂,采用整体式难以加工2) 分模面为平面,前模镶件内部结构高出分模面较多(见CAD)3) 一模多腔,各腔分模面虽相同,但长宽尺寸大于300x300mm，采用整体式加工不便。4) 产品批量大,对易损零件采用镶拼,方便维修更换5) 产品销往多个国家,其字唛要镶拼,以便更换二、 组合式镶件,尽量没切线或较隐蔽的地方镶拼后模镶件(凸模)装在后模B板里的镶件,用以成型胶件的内部结构，有整体式和组合式。一、 后模镶件(凸模)一般都要采用组合式,以方便排气,加工,维修及节省材料二、 几种特殊的镶接方式(见CAD图)1) 镶针:碰穿和插穿,螺丝柱镶针2) 镶止口:凹止口镶中间,凸止口镶里面3) 镶骨位:从骨位中间镶4) 镶冬菇镶件的紧固和防转(见CAD图)1) 紧固用螺钉或台阶2) 防转用销子(100用两支),无头螺丝,切一小边,加压块,拦腰销子成型零件的尺寸计算一、国标计算法1) 型腔内形尺寸:DM=D(1+S)-3/4*+&2) 型腔深度尺寸:HM=H(1+S)-2/3*+&3) 型芯外形尺寸:dM=d(1+S)+3/4*-&4) 型芯高度尺寸:hM=h(1+S)+2/3*-&5) 中心距尺寸:CM=C(1+S)& &：模具公差； ：胶件公差； S：收缩率；二、台湾香港计算方法1) 无公差尺寸: DM=D(1+S)2) 有公差尺寸: DM=(Dmax+Dmin)/2*(1+S)其中S为收缩率, 为胶件公差,&为模具零件公差*前模型腔脱模斜度为1度30分,所标尺寸为大头(端)*后模型芯脱模斜度为1度,所标尺寸为小头(端)腔的公差取正公差,芯的公差取负公差,中心距的公差取正负公差,模具公差一般国标IT6-7级排气系统设计概念1：什么是排气系统？1) 进胶时将模具空腔内的气体及时排出空腔的结构2) 开模于,为避免胶件粘前模或顶出胶件时不致使胶件变形而设计的引气结构,(气阀的结构见CAD图)型腔气体不能及时排出的后果(困气)1) 充填时气体被压缩而产生高温,造成塑件局部碳化烧焦2) 塑件产生气泡（特别在壁厚处）,致使塑件强度下降3) 局部熔接不良,产生熔接痕模具中气体来源1) 浇注系统及型腔内的气体2) 塑料中的水分因高温而变成的气体3) 塑料(包括添加剂)在高温下分解的气体(填充剂为40%左右)排气的方式1) 分型面2) 镶件配合面3) 顶针(或司筒)与后模镶件的配合面4) 侧抽芯排气5) 排气槽排气(在困气处加冷料井),见CAD图6) 加排气针(直径1.2mm左右)排气系统设计要点1) 排气槽尽量开设在分型面上,并尽量开设在型腔一侧2) 排气槽尽量开设在料流未端,熔胶最后汇合处或塑件厚壁处3) 对大型模具排气模方向尽量避开操作工人,若无法避开,则采用弧型或拐弯排气槽4) 排气槽深应小于塑料溢边值,槽宽一般为5-15mm*溢边值*PE、PA、PP为0.025-0.04mm,一般取2丝*PS、HIPS、ABS为0.04-0.06mm,一般取3丝*PVC、PC、HPVC为