质量通病方案.doc

三、主要分项工程的质量通病及防治止措施（一）、预应力管桩工程 1.1桩顶偏位 1、现象 在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移。 2、产生原因 （1）测量放线有误，或插桩“对中”工作马虎。（2）打桩顺序不当，易引起桩顶大偏移。 （3）在软土层中，先施工的桩易被挤动。 （4）遇孤石或其他障碍物将桩挤向一旁。 （5）桩尖沿基岩倾斜而滑移。 （6）接桩不直，桩中心线成折线。 3、防治措施 （1）测量放线应经复测后使用；插桩应认真对中； （2）打桩应按照顺序进行；避免打桩期间同时开挖基坑； （3）施工前应用洛阳铲探明地下孤石、障碍物，较浅的挖除，较深的采用爆破。 （4）接桩应吊线找直，垂直度偏差控制在0.5%以内，偏位过大，应拔出，移位再打；偏位不大，可用木架顶正，在慢锤打入，障碍物不深，可挖去后回填再打。 1.2、桩顶破碎 1、现象 沉桩时，桩顶砼出现掉角、破碎或被打碎，桩顶钢筋局部或大部分外露。 2、产生原因 （1）桩的制作质量较差，砼强度等级达不到要求，或桩头严重跑浆，存在孔洞；或蒸养制度不当，引起脆性破坏。 （2）搬运、吊装、堆放过程中发生碰撞顺坏。 （3）遇到孤石，硬岩面时继续猛打，或贯入度要求太小。 （4）在厚粘性土中停歇时间过久，再重新施打时易将桩头打坏。 3、防治措施 （1）加强桩制作质量的控制，保证桩头砼的密实性和强度达到设计要求； （2）桩运输、堆放、吊装过程中防止碰撞顺坏桩头； （3）合理选用打桩机型号和打桩速度。 （4）合理确定贯入度，不宜过大或过小，在厚粘土层中停歇的时间不宜超过2小时。1.3、桩身断裂 1、现象 桩尖破损、接头开裂、桩身出现横向、竖向或斜向的裂纹及断裂。 2、产生原因 （1）在砂土层中施打开口管桩，下端桩身有时被挤产生劈裂。 （2）遇孤石和裸露的岩面仍硬打，易将桩尖击碎。 （3）接桩质量差，引起接头开裂。 （4）桩身自由段长细比过大，沉入时遇坚硬岩土层，易使桩断裂。 3、防治措施 （1）在砂土层中沉桩，桩端应设置桩靴，避免采用开口管桩； （2）遇坚硬岩面避免硬打；接桩时保持上下节桩在同一条直线上； （3）沉桩桩身自由段长细比不宜超过40。 （4）接桩时上下节桩应保持在同一轴线上，焊接焊缝应饱满，填塞钢板应紧密。（二）、模板工程预防措施 1.1、轴线位移 1现象 混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。 2原因分析 （1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。 （2）轴线测放产生误差。 3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。 （4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 （5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 （6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。 （7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 3防治措施 （1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。 (2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。 （3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。 （4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 （5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。 （6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 （7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。1.2、标高偏差 1.现象 测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。 2.原因分析 （）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。 （）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。 （）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。 （）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 （）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。 3.防治措施 （）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 （）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。 （）建筑楼层标高由首层0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。 （5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 1.3结构变形 1.现象 拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象.2原因分析 （(1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。 （2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。 （3）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。 （4）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 （5）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。 （6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。 （7）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。 3防治措施 （1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。 （2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。 （3）梁、柱模板若采用卡件时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。 （4）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。 （5）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。 （6）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-4/1000。 1.4接缝不严1.现象 由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。 2.原因分析 （1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 （2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。 （3）木模板制作粗糙，拼缝不严。 （4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 （5）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 3.防治措施 （）翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。 （2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。 （3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。 1.5脱模剂使用不当 1.现象 模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。 2.原因分析 （1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 （2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。 （3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。 3.防治措施 （1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。 （2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。 （3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。 （4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。 1.6模板未清理干净 1.现象 模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。 2.原因分析 （1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 （2）封模前未进行清扫。 （3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。 3.防治措施 （1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾 （2）地封模前，派专人将模内垃圾清除干净 （3）墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。 1.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 1.现象 由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。 2原因分析 （1）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。 （2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。 3.防治措施 （1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。 （2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。 1.模板支撑选配不当 1现象 由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。 2原因分析 (1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。 (2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。 3防治措施 (1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。 （2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。 （3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。 （4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。 （5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。 1.0墙体烂根 1.现象 混凝土墙根与楼板接触部位出蜂窝、麻面或露筋，有的墙根内夹有木片、水泥袋纸等杂物。 2.原因分析 （1）第一层混凝土浇灌过厚，振捣棒插入深度不够，底部未振透。 （2）混凝土铺设后没有及时振捣，混凝土内的水分被楼板吸收，振捣困难。 （3）混凝土配合比控制不准，搅拌不匀，坍落度太大，材料离析；混凝土配合比设计砂率小，和易性不好，振捣困难或振捣时间过久造成漏浆。 3.预防措施 （1）支模前，在模板下脚相应的楼板位置抹水泥砂浆找平层，但应注意勿使砂浆找平层进入墙体内。 （2）模板下部的缝隙应用水泥砂浆等塞严，切忌使用木片并伸入混凝土墙体位置内。 （3）增设导墙，或在模板底面放置充气垫或海绵胶垫等。 （4）浇筑混凝土前先浇水湿润模板及楼板表面，然后浇一层50mm厚的砂浆(其成分与混凝土内砂浆成分相同),砂浆不宜铺得太厚，并禁止用料斗直接浇筑。 （5）坚持分层浇筑混凝土，第一层浇筑厚度必须控制在500mm以内。 4治理方法 （1）对于烂根较严重的部位，应先将表面蜂窝、麻面部分剔除，再用1：1水泥砂将分层抹平。此项工作必须在拆模后立即进行。 （2）对于已夹入木片、纸或草蝇等的烂根部位，在拆模后应立即将夹杂物彻底剔除，然后捻入高强度干硬砂浆，必要时砂浆中可稍掺加细石。 （3）对于轻微的麻面，可以在拆模后立即铲除显出黄褐色砂子的表面，然后刮一道108胶水泥腻子。如不是在拆模后立即进行，必须剔除表面松动层，用水湿润并冲洗干净，然后再刮一道108水泥腻子。 （4）对于较大面积的蜂窝、麻面或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土和裸露的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土（或掺微膨胀剂的混凝土）填塞，并仔细捣实。 1.11墙面粘连，缺棱掉角1现象 墙体拆模时，大模板上粘连了较大面积的混凝土表皮，现浇墙体上口及洞口拆模后缺棱掉角。 2.原因分析 （1）脱模过早，混凝土强度低于.2Mpa。尤其是在初冬阶段（温度-110），由于缺乏可靠的保温措施，最易发生此类现象。 （2）混凝土用水量控制不严，质量波动大，浇筑时下料集中，又未均匀振捣。 （3）模板清理不干净（特别是上、下端口部位及门框边），易积留混凝土残渣。 （4）使用了失效的隔离剂，或隔离剂涂刷不均匀、漏刷，或隔离剂被雨水冲刷掉。 （5）衔接施工缝时浇筑的砂浆层过厚，强度偏低，洞口模板拆除过早，或拆模时碰撞，造成墙体缺棱掉角。 3预防措施 （1）坚持墙体混凝土强度达到1.2Mpa后才能拆模的规定。 （2）清理大模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新清理刷涂。 （3）严格控制混凝土质量，混凝土应有良好的和易性，浇筑时均匀下料，禁止采用振捣棒赶送混凝土的振捣方法。 （4）应留有周转备用的洞口模板，以造当延迟洞口模板拆除的时间，宜采用可伸缩的洞口模板。禁止用大锤敲击模板，以防损伤混凝土棱角。 （5）衔接施工缝的水泥砂浆厚度为50-100mm，浇筑底层混凝土必须认真振捣。采用掺粉煤灰的混凝土。在模板上口加入拌过水泥浆的石子再作振捣，确保此部分混凝土的强度达到设计要求。 4治理方法 （1）严重的大面积粘连、麻面，必须在拆模后随即修补。修初方法：先将浮面松动的灰渣清理干净，然后用：水泥砂浆分层抹平，并将表面认真压光，达到要求的平整度。 （2）小面积的粘连、麻面，可在拆模后立即用108胶水泥腻子刮1-2道找平。 （3）缺棱掉角亦宜在拆模后立即修补。先刷一道水平泥素浆，然后用水泥砂浆分层补平。 （4）模板上口如积有较多的粉煤灰浆层，拆模后应凿除，用高一级混凝土补浇到位。 1.12阴角不方正、不垂直 1.现象 拆模后内纵、横墙交接处，以及外墙与内横墙交接处阴角不方正、不垂直，给装修施工带来极大困难，浪费大量修补用工。 2.原因分析 （1）采用平模时，内纵墙模板与已浇筑好的内模墙之间缝隙过大；内纵墙模板轴线位移。 （2）小角模变形与大模板之间形成缝隙，出现漏浆及阳角变形。 （3）外砌内浇建筑中，外墙与内墙交接处的组合柱断面宽度均大于内墙厚度（因有马牙槎），必须加上较大的小角模。如果支设小角模时操作马虎，固定不好，往往造成角模位移，阴角产生严重变形。 3预防措施 （1）及时修理好模板，尤其是小角模。 （2）支模时应保持轴线位置正确，努力减小模板垂直偏差。 4治理方法 拆完模板后立即进行修补。修补方法：先用靠尺、线坠和方尺检查，然后进行剔凿，再用108胶水泥浆补平压光。 113墙体混凝土起泡 1现象 墙面有数量较多的大面积气泡，给装修工程带来很大困难，既影响进度又增加用工。 2原因分析 （1）发泡型减水剂（如MF减水剂等）掺量过多。（2）混凝土坍落度过大，振捣时间太短，混凝土不密实。 （3）混凝土浇筑时一次下料太多，振捣时气泡未排出，而集结在混凝土墙面上。 3预防措施 （1）按规定正确掺加减水剂，最好不用发泡型减少剂，必要时可掺引气剂。 （2）采用现场搅拌，若采用泵送混凝土时，坍落度宜采用130-150mm，最大不得超过180mm。 （3）加强混凝土振捣，如混凝土内掺减水剂，宜采用高频插入式振捣器进行振捣。振捣棒移动间距不得大于300mm，拔出时速度要慢，振捣时间以表面不再冒气泡为度。 （4）混凝土每次铺设厚度以不小于500mm为宜。 4治理方法 将气泡表面酥皮铲掉，刮上腻子，将气泡堵死。一般只用大白腻子，不宜用108胶水泥或其他腻子。114墙面有模板皮1现象 墙体木模板拆除时，墙面上残粘着模板表皮，观感差。 2原因分析 （1）木模板周转次数多，其表面刚度不足，拆除时表面模板皮残粘在混凝土面层上。（2）使用了失效的脱模剂或脱模剂刷不均匀、漏刷。 （3）脱模过迟，未及时养护，混凝土表面温度过高，其早期表层强度发展过快，混凝土粘连木模。 3预防措施 （1）对于经过多次周转使用的木模，剔除其中表面刚度不足或弯曲变形的木模。仅局部表面刚度不足的木模，使用前应重新修补。 （2）木模拆除后应及时清理表面砂浆及翘皮，认真涂刷有效的脱模剂。 （3）采用快速拆模体系，当混凝土强度大于1.2Mpa时，及时松开模板，对混凝土淋水养护。 4治理方法 （1）剔除嵌入混凝土表层的木模板表皮，对于严重的混凝土表面模板表皮，剔除后，先刷一道108胶水泥浆，然后用水泥砂浆分层补平压光，达到设计要求的平整度。 （2）大面积的墙面拆模粘有模板皮时，拆模后立即剔除，使用108胶水泥腻子刮1-2道找平。 （3）模板皮嵌入混凝土较深时，应全部凿除板皮外混凝土，用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。 115墙体混凝土强度不均匀 1现象 墙体上部混凝土强度较低，下部强度较高。从脱模粘连情况也可看出，墙面上部粘连严重，下部则很少有粘连。 2原因分析 （1）混凝土坍落度偏大，和易性差。 （2）混凝土分层浇筑高度较大。 （3）采用了用振动器向一头赶浇混凝土的操作方法，或振捣时出现漏振。 （4）混凝土料斗落距太大，造成砂、石分离和水泥浆漏失。 3预防措施 （1）严格控制混凝土坍落度在30-50mm，泵送混凝土100-140mm。 （2）混凝土应有较好的和易性。 （3）不得采取用振捣器赶浆振捣的方法。应使料斗沿模板全长均匀下料，保持各部位混凝土浇筑高度一致。 （4）混凝土每步浇筑高度以不大于500mm为宜，不得漏振、欠振。 （5）混凝土不宜过度振捣，尤其在模板上口部位。漏浆的混凝土料斗应及时进行修理。 116墙体裂缝 1现象 墙体裂缝一般在施工中大多出现于门（洞）口顶部及内外墙交接处；竣工后又多出现于顶层，沿外墙呈“八”字形。内墙面洞口处也常有开裂。裂缝宽度不一，最大的可超过1mm。 2原因分析 （1）混凝土强度未达到1.2Mpa时即过早拆模，以至墙体被拉裂。 （2）模板在浇筑混凝土时被外溢的混凝土铸牢，不得不采取强力拆模措施（如摇晃钢模使之猛撞墙体）。结果造成墙体严重内伤，干缩后形成裂缝。 （3）模板起吊时，吊钩未放在模板重心位置上，起吊后模板倾斜，碰撞混凝土墙体。 （4）门（洞）口拆模用大锤猛击。 （5）混凝土养护不及时，有时根本不养护，造成混凝土干缩裂缝。 （6）温度变化引起收缩裂缝，特别是顶层朝南方向的内墙较为普遍。 （7）原材料质量不好，砂石含泥量过大。 3预防措施 （1）保证混凝土拆模强度不低于1.2Mpa。 （2）混凝土浇筑后应随即将模外和模底溢浆清除干净。拆模时可用撬棍将模板上下或左右轻缓撬动。不得采取摇晃大模板碰撞墙体的方法松动模板。、 （3）必须缓慢垂直起吊已拆除的模板，吊钩应落在模板重心部位，不得碰撞墙体。 （4）拆除门口、洞口模板时不得用锤猛击。 （5）墙体脱模后，常温下要立即浇水养护。养护时间一般不少于7昼夜，保持混凝土经常处于湿润状态。 （6）屋顶保温隔热层要在屋盖结构完工后及时施工。 （7）控制砂石含泥量，含泥量超过规范允许值时，应处理后再用。 4治理方法 （1）裂缝较大者（超过0.25mm），可用环氧腻子或108胶水泥腻子压进缝隙内封闭。 （2）关键部位或严重开裂缝，应用环氧树脂灌浆的方法进行补强封闭，但宜在裂缝开展稳定后再进行，必要时请设计、监理部门共同研究补强方案。 117地下室外墙裂缝 1现象 地下室外侧墙体裂缝，出现渗漏现象。 2原因分析 （1）地下室外侧墙体未设暗柱、暗梁，削减了侧墙刚度。 （2）地下室外墙配筋不合理，间距偏大，不利于外墙抗裂。 （3）混凝土配合比不合理，水泥用量大，砂石级配差，含泥量高，水化热引起温度应力和混凝土内部高温，混凝土产生干缩裂缝。 （4）后浇带（或施工缝）处理不好，在接缝处裂缝。 （5）混凝土浇筑密实性差，混凝土养护不当，拆模时间过早。 3预防措施 （1）建筑设计应在剪力墙中间隔一定距离增设暗柱，于剪力墙顶部、水平施工缝处设置暗梁，以加强侧墙刚度。 （2）设计部门将剪力墙水平钢筋配制在竖向钢筋外侧，变大直径大间距钢筋为小直径、小间距，或采且冷轧带肋钢筋。 （3）混凝土配合比中适当掺加粉煤灰、微膨胀剂和泵送减水剂，减少水泥用量和提高混凝土和易性。配制混凝土要选用中粗砂及级配良好的石子，砂含泥量不大于3%，石子含泥量不大于1%，石子针片状颗粒含量，C30混凝土不大于1%，C40混凝土不大于8%，C50混凝土不大于5%。 （4）混凝土浇筑分层厚度为300500mm，当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，按1：61：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。振捣混凝土时，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为1530s，且隔20-30min后，进行第二次复振，保证混凝土密实性，提高混凝土抗裂抗渗能力。 （5）后浇带混凝土浇筑前，认真整理钢筋并对钢筋进行处理，对混凝土界面凿毛清理，间隔60d后，采用微膨胀混凝土施工。 （6）混凝土浇筑后应遵循“散热顺利，适当保温”的养护原则，24h后适当松开模板，让混凝土散热，及时采取养护措施，控制混凝土与大气温度差，地下室剪力墙模板宜在浇筑7d后拆除。 （7）剪力墙拆模后，抓紧施工外墙防水并及时回填土，减少墙体在空气中的暴露时间。 118墙体钢筋移位 1现象 墙体上下层连接钢筋移位，单片网片紧挨模板不居中，影响了楼板及上、下层墙体连接的整体性。有的门、窗洞口两侧的加强筋移位，影响支模。 2原因分析 （1）钢筋网片变形，大多是混凝土工为了操作方便，随意扳动墙体上部的伸出筋，事后又未整理复位。 （2）洞口加强筋偏移，主要是因钢筋没有调直就绑扎（特别是电梯井门洞口，容易左右偏移）；垫块没有认真设置，振捣混凝土时钢筋位置亦容易偏移。 （3）双排筋中间未绑定位连接筋。 （4）由于钢筋过细，网片不易挺立，固定位置困难而发生偏移。 （5）混凝土振捣时碰击钢筋，甚至箍筋振松张开，使立筋位移。 3预防措施 （1）严禁扳动墙体网片连接筋。大模上口最好设置卡子，固定墙体网片连接筋的位置，防止连接筋进入楼板压墙长度范围内。在浇筑混凝土时，应确保钢筋位置正确。 （2）网片上口多绑垫块，其间距不应大于1m，垫块的大面要朝向模板面。 （3）设专用支架堆放预制钢筋网片，用专用吊具吊装网片，确保网片在堆放和吊运过程中不变形。 （4）绑扎门口两侧钢筋时，应用线坠吊直，保证钢筋位置和门口尺寸准确。 （5）双排网片要绑扎定位连接筋，单排网片亦要绑扎“”形定位筋（用8钢筋弯制），确保网片位置正确。 4治理方法 调整影响楼板或其他构件安装部位的移位钢筋。调整方法：将钢筋根部混凝土下剔30-50mm（根据移位大小决定），然后按1：6坡度向所需弯折的方向弯挠。要轻轻地剔凿混凝土，防止墙体遭受破坏。 1.19门（洞）口位移，口角处蜂窝、麻面、露筋 1拆模后，预留门（洞）口扭曲、歪曲、不方正。门洞口预留位置不正。尤其是门（洞）口一侧常设有小断面柱子，容易出现严重蜂窝、麻面。 2原因分析 （1）门口固定不牢，浇筑混凝土时位移变形。 （2）门口两侧混凝土没有同时均匀浇筑，或两侧浇筑高度差太大，造成受力不均，将门口挤偏。第一步混凝土浇筑高度过高，也会造成门（洞）口下部变形过大。 （3）门（洞）口尺寸与墙厚相同，模板压口不严密，支撑不牢，容易发生位移和漏浆。 （4）洞口拆模时用大锤猛击，模板被砸坏，重复使用时容易造成漏浆。 （5）门（洞）口边（尤其是小暗柱）钢筋较密，振捣不实，产生露筋、蜂窝或孔洞。 3预防措施 （1）采用先立口的工艺。在大模板上先划出门框位置，然后钻小孔，用钉子将门框牢牢固定在大模板上。门框两侧（或一侧）加木条，使其尺寸比墙厚大3-5mm。整个门框应用水平支撑撑牢，防止门框两侧樘子向里侧移位变形。也可采用在大模上固定门框水平支撑的办法，将门框直接套在水平支撑上，然后用木楔楔紧。 （2）门（洞）口中间水平木支撑不得小于3道。如为后塞门框，宜采用金属制可伸缩式工具模板，保证拆模后棱角整齐。 （3）开始浇筑混凝土时。先用人工送料浇筑500mm高度左右，然后再用吊斗浇筑。浇筑时要从门口正上方缓慢下料，或从门洞两侧同步同厚度下料。有条件或必要时（如门边钢筋过密），门口两侧可浇筑细石混凝土。 4治理方法 （1）对于已造成位移、变形的门（洞）口，应将多余的混凝土凿至设计要求的位置，并达到质量评定标准。凿毛部位可用水泥浆或108胶水泥浆找平、顺直。此项修补工作宜在拆模后立即进行。（2）先立口变形较大时，应剔掉门框四周混凝土，将门框取出并重新整修方正，同时将门框四周的混凝土剔凿找平，以达到设计要求的洞口尺寸。 （三）、钢筋工程 1钢筋加工 11条料弯曲 1现象 沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。 2原因分析 每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。 3预防措施 减轻条料弯曲程度。 4治理方法 直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷位以伸直。 12钢丝表面损伤 1现象 冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后，表面有压痕或划道等损伤。 2原因分析 （1）调直机上下压辊间隙太小。 （2）调直模安装不合适。 3预防措施 （1）在一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为2-3mm。 （2）根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。 4治理方法 取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合技术标准要求，则钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。 13箍筋不方正 1现象 矩形箍筋成型后拐角不成90，或两对联角线长度不相等。 2原因分析 箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 3预防措施 注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 4治理方法 当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。 14成型尺寸不准 1现象 已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。 2原因分析 下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。 3预防措施 加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。 为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。 对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。 4治理方法 当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的，则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况。 15已成型好的钢筋变形 1现象 钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。 2原因分析 成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。 3预防措施 搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。 4治理方法 将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有局部出现裂纹，并根据具体情况处理。 16箍筋弯钩形式不对 1现象 箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。2原因分析 不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。 3预防措施 熟悉半圆（180）弯钩、直（90）弯钩、斜（135）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才帮斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。 4治理方法 对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。 2钢筋安装 21骨架外形尽寸不准 1现象 在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。 2原因分析 钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应多安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。 3预防措施 绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 4治理方法 将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。 22平板中钢筋的混凝土保护层不准 1现象 （1）浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。 2原因分析 （1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。 3预防措施 （1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。 （2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞止上； 4治理方法 浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。 23同一连接区段内接头过多 1现象 在绑扎或安装骨架时，发现同一连接区段内内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。 2原因分析 （1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。 （2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。 （3）错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。 （4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。 3预防措施 （1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。 （2）记住轴心受位和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。 （3）弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。 （4）如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受位或受压理解不同，则应讲座解决或征询设计人员意见。 4治理方法 在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或安装完钢筋内架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。 24露筋 1现象 混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。 2原因分析 保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。3预防措施 砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块。 4治理方法 范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。 25箍筋代换后截面不足 1现象 绑扎梁钢筋时检查被代换的箍筋根数，发现截面不足（根据箍筋和间距计算结果）。 2原因分析 配料时对横向钢筋作钢筋规格代换，通常是箍筋和弯起钢筋结合结虑，如果单位长度内的箍筋全截面面积比原设计小，说明配料时考虑了弯起钢筋的加大。有时由于疏忽，容易忘记按加大的弯起钢筋数计算配料单，这样，在弯起钢筋不变的情况下，意味着箍筋截面不足。 3预防措施 配料时，作横向钢筋代换后立即书写箍筋和弯起钢筋的配料单，并要附写代换具体情况交绑扎钢筋的班组；绑扎钢筋人员发现箍筋截面不足时，应注意弯起钢筋是否加大。 4治理方法 增加箍筋。如梁的钢筋内架已绑好，则绑好的箍筋应松扣，以便重机关报布置箍筋间距。 26箍筋间距不一致 1现象 按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最持发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。2原因分析 图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。 3预防措施 根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋内架时作为依据。 4治理方法 如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。 27绑扎搭接接头松脱 1现象 在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。 2原因分析 搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。 3预防措施 钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。 4治理方法 将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。 28柱箍筋接头位置同向 1现象 柱箍筋接头（即弯钩交搭处）位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。 2原因分析 绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。 3预防措施 安装操作时随时互相提醒，应将接头位置错开绑扎。 4治理方法 相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。 29梁箍筋被压弯 1现象 梁的钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。 2原因分析 梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。 3预防措施 当梁的截面高度超过700mm时，在梁的两侧面沿高度每隔300-400mm应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3-5个箍筋放置一个拉筋。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩钩住扎牢。 4治理方法 将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。 2.10双层网片移位 1现象 配有双层钢筋（这里所谓双“层”是指在构件截面上部和下部都配有钢筋，并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层钢筋）网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。 2原因分析 网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。3预防措施 利用一些套箍或各种“马凳“之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。 4治理方法 当发现双层网片（实际上是指上层网片）移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用（即降低使用荷载）。2.11绑扎接点松扣 1现象 搬移钢筋骨架时，绑扎接点松扣；浇筑混凝土时绑扣松脱。 2原因分析 用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。 3预防措施 一般采用20-22号镀锌铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号镀锌铁丝；绑扎直径12-16mm钢筋宜用20号镀锌铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。 绑扎时要尽量选用不易松脱的绑一形式，例如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。 4治理方法 将接点松扣处重新绑牢。 2.12柱钢筋弯钩方向不对 1现象 柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。 2原因分析 绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。3预防措施 绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。 4治理方法 将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转，这样不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形。 2.13基础钢筋倒钩 1现象 绑扎基础底面钢筋网时，钢筋弯钩平放。 2原因分析 操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。 3预防措施 要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会出露钩现象，因些，绑扎时切记要使弯钩朝上。 4治理方法 将弯钩已平放的钢筋松扣，扶起后重绑。 2.14钢筋网主、副筋位置放反1现象 构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。 2原因分析 操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区别就放进模板。 3预防措施 布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直接操作者做专门交底。 4治理方法 钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发现，必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。 2.15配筋重叠层次多 1现象 由于配筋重叠层次多，导致钢筋骨架宽度或高度偏大，发生混凝土保护层厚度小、露筋，甚至骨架放不进模板的现象。 2原因分析 设计人员考虑不同。 3预防措施 加强对配筋重叠处的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正（某柴钢筋形状、尺寸设计不当者，还应在下料前重新画出图样）。 4治理方法 将已绑好的骨架中重叠层影响保护层部分的钢筋拆出，改变形状或尺寸再绑扎；对已浇筑成型的构件，发现有露筋的部位，可用砂浆或环氧树脂进行封闭处理。（四）、现浇混凝土工程1混凝土拌制 1.1配合比不良 1现象 混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。 2原因分析 （1）混凝土配合比未经认真设计计算、试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。 （2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。 （3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计算，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。 （4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。 （5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。 3防治措施 （1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。 （2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。 （3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验1-2次。现场混凝土原材料配合比计量偏差，不得超过下列数值（按重量计）：水泥和外掺混合料为2%；砂、石子为3%；水和外加剂为2%。 （4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。使用外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。 （5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。 （6）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。 1.2和易性差 1现象 拌合物松散不易粘