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固定轴曲面驱动方式驱动几何体的选择与设置固定轴曲面驱动方式是精加工三维曲面的常用方法，下面我用一个工作中遇到的实例来详细说明该方式驱动几何体的选择与设置。该工件三维模型如图一所示，待加工的两侧曲面为椭球面，加工前长度及上下两平面尺寸均符图，为保证加工不留残余，模型长度方向比实际工件长度长20mm，工艺零点定于工件两尖点的连线中心上。加工时使用直角铣头，刀轴方向为Y轴正向。图一 工件几何模型及工艺零点设置首先，我们针对内侧曲面加工选取待加工表面作为驱动几何体，曲面偏置量为0，投影矢量为“远离直线”（直线选择圆弧的轴心线），刀具位置选项选择“开”时，刀轨及仿真效果如图二所示；刀具位置选择“相切”时刀轨及仿真效果如图三所示。通过分析我们发现，刀具位置选择“开”时，在曲面底部会有一道残留，宽度约为刀片半径；而选择“相切”时，虽然能够将曲面部位加工完，但是开始时的第一刀加工宽度约为刀片半径，刀片难以承受如此重载会发生打刀现象。为什么会出现上述的状况呢？这是由这两种选项产生刀轨的原理引起的，原因在很多教材上都有详细介绍，在此不再赘述，只提出一种解决的方法。这两种方式生成的刀轨，其实都没有完全有效地覆盖整个加工区域，也就说明，我们选择的驱动几何体不够用来生成完全覆盖加工部位的刀轨，造成上部或者下部缺少刀片半径宽度的几刀，通过分析曲面形状，我们可以采用偏置曲面的方法，将曲面偏置量设置为200，这时候无论选择“开”还是“相切”，我们都能得到理想的刀轨，如图四所示。图二 刀位选择“开”时的效果图三 刀位选择“相切”时的效果图四 比较理想的刀轨接下来，我们针对外表面采用另外的方法来得到比较理想的刀轨。同加工内表面一样，如果采用待加工表面作为驱动几何体也会出现上述的问题，但是此时再通过曲面偏置的方法就不能解决了，大家可以通过文章附件的模型自己分析原因，因此，我们需要另外造一个驱动几何体来满足要求。注意投影矢量方向为朝向直线。针对以上两种选择驱动几何体的方法总结如下：构建驱动几何体的方法是一个通用方法，但需要重新建模有时比较繁琐；曲面偏置的方法比较灵活但有时会受到限制。希望各位能够通过本文有所启发，
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