我国制造业新发展.doc

我国制造业的新发展制造业是将各种原材料加工制造成可使用的工业制成品的工业。其中制造技术是使原材料变成产品的技术的总称，是国民经济得以发展，也是制造业本身赖以生存的关键基础技术。在相当长的时期里，中国经济还得靠制造业牵引。自改革开放以来，我国制造业的出口一直维持在80以上，创造了接近34的外汇收入，成为制造业的大国。没有制造业的提高和发展，我国其他其他产业就不可能良性发展，就业问题就更为尖锐，人民生活水平难以普遍提高，我国现代化就难以实现。无论科学技术怎么进步，发展先进的制造业是我国抓住“发展”这个主题的关键。机械制造技术是产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科,是以提高质量、效益、竞争力为目标,包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。随着的发展,人们对产品的要求也发生了很大变化,要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好、要满足人们越来越高的要求,就必须采用先进的机械制造技术。 尽管我国制造业的综合技术水平有了大幅度提高，但与工业发达国家相比，仍存在着明显的差距。工业生产能耗和物耗高。万元产品能耗是发达国家的5倍，物耗高40%。劳动生产率低下，平均相当于发达国家的1/151/20。工业产品质量差，技术含量低，缺乏市场竞争力。基础机械、大型成套设备等级比发达国家低12个等级，综合技术水平落后20余年。企业研发投入不足，自主创新能力差。企业投入的科研经费不到发达国家的1/30。科技创新成为中国制造业发展的关键制约因素。因此我国把发展先进制造技术作为重点。先进制造技术是传统制造业不断吸收机械、电子、信息、材料及现代管理等方面的最新成果，将其综合应用于制造的全过程，以实现优质、高效、低消耗、敏捷及无污染生产的前沿制造技术的总称。先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展起来的，既保持了过去制造技术中的有效要素，又要不断吸收各种高新技术成果，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。先进制造技术与高新技术相结合而产生了一个完整的技术群，它是具有明确范畴的新的技术领域，是面向21世纪的技术。 传统的机械加工已有很久的历史，它对人类的生产和物质文明起到了极大的作用。随着新材料、新结构的不断出现，加工方法对新产品研制、推广和社会经济起着重要作用。 一些特种加工技术，微细制造技术，超精密加工技术应运而生。我国的特种加工技术起步较早。20世纪50年代中期我国工厂中已设计研制出电火花穿孔机床、电火花表面强化机，中国科学院电工研究所、原机械工业部机床研究所、原航空工业部625研究所、哈尔滨工业大学、原大连工学院等相继成立电加工研究室，并开展电火花加工和电化学加工的科研工作。20世纪60年代初，中国科学院电工研究所研制成功我国第一台靠模仿形电火花线切割机床，这是我国电火花线切割加工的“春燕”。60年代末上海复旦大学配套研制出电火花线切割数控系统，从此如雨后春笋一般，电火花、线切割加工技术在我国迅速发展起来。20世纪50年代末电解加工在兵器工业部系统开始用来加工高射炮管内的膛线等，以后逐步用于航空工业中加工喷气发动机叶片和汽车拖拉机行业中加工型腔模具等。由于我国幅员辽阔，人口众多，在工业化过程中，对特种加工技术既有广大的社会需要，又有巨大的发展潜力。1997年我国电火花穿孔、成形机床的年产量大于1000台，电火花数控线切割机床的年产量超过3800台，其他电加工机床在200台以上。2002年内电火花穿孔、成形机床年产量超过3000台，电火花数控线切割机床年产量超过15000台。2004年的产量更是翻一番还多，电加工机床生产企业已由50家增至150家以上。2005年电火花成形机床年产量约4000台，高速电火花小孔加工机床年产约2500台，快走丝切割机床年产量约4万台，慢走丝线切割机床年产量约2400台。电加工、特种加工的机床总拥有量也居世界的首列。我国已有多名科技人员荣获电火花、线切割、超声波、电化学加工等八项国家级发明奖。但是由于我国原有的工业基础薄弱，特种加工设备和整体技术水平与国际先进水平还有一定差距，高档电加工机床每年还要从国外进口300台以上，这些都有待于我们去努力创新。如今北京机床研究所是国内进行超精密加工技术研究的主要单位之一，研制出了多种不同类型的超精密机床、部件和相关的高精度测试仪器等，如精度达0.025m的精密轴承、jcs?027超精密车床、jcs?031超精密铣床、jcs?035超精密车床、超精密车床数控系统、复印机感光鼓加工机床、红外大功率激光反射镜、超精密振动位移测微仪等，达到了国内领先、国际先进水平。 近十几年来，随着中国工厂技术改造的深入和引进先进技术，以及数控机床和加工中心等高效设备应用的增多，现在在少数大型国有企业中，一些精密机床的加工精度已达到或接近国外先进水平，但从整体来看，工艺水平仍然较低，加工中心无论是数量还是利用率都很低。可编程控制器的使用也并不普及，工业机器人的应用还很有限。中国政府对现代制造技术的发展非常重视，国家出台了多项优惠政策，对重大装备的研究与开发等项目都做了广泛的研究与深入的部署，并已建成一条CIMS国家工程技术研究中心和7个开放实验室的研究环境，部署了CIMS若干研究项目，取得了很大的进展，为发展中国机械制造技术，振兴传统机械工业做出重大贡献。随着市场需求个性化与多样化，未来制造技术发展的总趋势是向精密化、柔性化、网路化、虚拟化、智能化、绿色化、集成化、全球化的方向发展。而“绿色”和“智能”将成为主要发展方向。网络化和虚拟化，为企业本土化与国际化交互、走向全球化，既竞争、又合作，走向“双赢”、“多赢”提供了更有利的条件。 中国尽管是个制造大国，但不是制造强国。作为中国机械制造业主力军的国有大中型企业，多数历史包袱沉重，有的还未摆脱困境。虽然目前多数企业任务饱满，但经济效益不高，流动资金短缺，与工业发达国家的大公司相比，竞争力比较弱。企业技术装备落后是导致中国经济增长整体质量不高、“消耗高、污染大、投入多、效益低”的一个重要原因。通过引进技术缩短与世界先进水平的差距，至今仍是中国制造业解决技术来源的主要手段。技术引进固然可以加快经济的发展，但是并不能保证可持续发展，更无法取得世界领先地位，赢得国际市场的竞争力。技术创新体系和知识链的建立将有助于从根本上改变这一情况。振兴制造业，可以减少引进成本，降低物质消耗，控制环境污染，加快转变经济增长方式。经济全球化使国际产业转移进程不断加快，世界制造业部分生产能力正向发展中国家转移。中国市场潜力大，劳动力丰富，已形成比较完整的工业体系，并具备一定的制造技术研发能力，发展制造业具有独特的优势。 21世纪将是知识经济的世纪。这是机遇，也是挑战。其中，“人”