金属结构及启闭机（起重）设备安装工程鉴定书.doc

编号：缅甸DAPEIN()水电站工程1#、2#压力管道段 压力钢管制安分部工程验收鉴定书单位工程名称：发电厂房工程1#、2#压力管道段 压力钢管制安分部工程工作组2011年 月 日前言(包括验收依据、组织机构、验收过程等)一分部工程开工完工日期：开工时间为:2009年05月04日，完工时间为:2010年12月25日。二分部工程建设内容：1工程概况本工程的主要施工内容为压力钢管制作及运输、现场安装等施工。压力钢管全长 542.098m，管内径4.8m，管壁钢板厚18mm，材质为16MnR 。引水发电隧洞压力钢管分为 4 条支管，1#压力钢管长为148.189 m，2#压力钢管长为136.189 m，3#压力钢管长为136.860 m，4#压力钢管长为120.860 m，合计全长542.098m，管内径4.8m，管壁钢板厚 18mm，钢管外壁每两米设一个宽20mm、厚为20mm的加劲环，材质全为16MnR，图纸工程量总重为1293.60t。全管段都为直管，钢管安装好后洞内管外壁回填500mm厚的砼，洞外管包裹500mm厚砼作为外壁。2参建单位业主单位：大唐（云南）水电联合开发有限责任公司设计单位：江西省水利规划设计院监理单位:中国水利水电建设工程咨询西北公司缅甸DAPEIN（）水电站工程建设监理中心施工单位：广西壮族自治区水电工程局缅甸DAPEIN（）水电站标工程经理部三施工过程及完成的主要工程量1、压力钢管制造及运输 1.1施工主要工序及措施1）划线选用较高精度、且具有有效使用期内的计量检定合格证（附修正值）的量具。尺寸按“零件1：1尺寸+割口余量+工艺余量进行，未裁边钢板加1015mm裁边量。如果钢板不够长需要拼接时，采用半自动切割机开“Y”型或双“V”型坡口，采用埋弧自动焊进行焊接，如图7-2所示。钢管划线应满足下列要求：钢板划线的极限偏差为:宽度和长度lmm，对角线相对差2mm，对应边相对差1mm，矢 高（曲线部分）0.5mm；同一管节上的相邻纵缝间隙不应小于500mm；同一管节上相邻管节的纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围。如果钢板不够长需要拼接时，采用半自动切割机开“Y”型或双“V”型坡口，采用埋弧自动焊进行焊接，如图7-2所示。钢管划线应满足下列要求：钢板划线的极限偏差为:宽度和长度lmm，对角线相对差2mm，对应边相对差1mm，矢 高（曲线部分）0.5mm；同一管节上的相邻纵缝间隙不应小于500mm；同一管节上相邻管节的 纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围。2） 标记钢板划线后的标记应符合DL5017-93第4.1.2和第4.1.3条的规定，用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。3）切割钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法。禁止用电弧切割。所有钢板的切 割尺寸都应准确，并应考虑焊缝收缩与卷板延伸等因素。采用机械加工法及气割法进行加工。切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。钢板加工后坡口尺寸应符合气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸(GB/T985-88)、埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸(GB/T986-88)及施工图纸的规定。坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。钢管管节的钢板卷制，应遵守压力钢管制造安装及验收规范DL/T5017-2007第4.1 条的规定。4）卷板由预弯、对中和卷弯三个过程组成。预弯：为了消除剩余直边应先对板料进行预弯，使剩余直边弯曲到所需曲率半径后再卷 弯。采用三辊卷板机配合胎模进行预弯。对中：在卷板时如果板料放不正，卷弯后会发生歪扭，如果在卷板前将辊的中心线与钢板的中心线平行，即所谓对中，就可以事先“找正”工件的卷制方向。对中方法可利用板尺靠上下辊两端的方法对正钢板.卷弯：本工程采用的材料为16MnR，钢管内径大于33倍壁厚，故采用冷卷方法。冷卷时，上辊的压下量取决于来回滚动的次数、要求的曲率以及材料的回弹。采用逐渐分几次压下上辊并用卡样板检查的办法卷弯。卷板方向要与钢板的压延方向一致。卷板时，不许锤击钢板，防止在钢板上出现任何伤痕。矫正棱角：由于压头曲率不正确或卷弯时曲率不均匀，可能出现接口外凸或内凹的缺陷，可以在定位焊或焊接后进行局部压制卷弯。对于较厚圆筒，焊后经适当加热再放入卷板机内经长时间加压滚动，可以把圆筒矫得很圆。1.2 钢管管节组装或组焊 1） 钢管管节矫正后，就可以进行组装，组装方法为在型钢架上进行横向拼装，如图7-5所示。为了便于对正焊缝，筒体内使用径向推撑器。2） 钢管管节组焊按压力钢管制造安装及验收规范DL/T5017-2007的规定执行。3） 钢管管节成形后的检查，应按压力钢管制造安装及验收规范DL/T5017-2007第 4.1.9条至4.1.16条的规定进行。4） 为组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、内外支撑、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力，附加物的焊接和拆除应符合压力钢管制造安装及验收规范DL/T5017-2007的有关规定。 1.3 加劲环、止水环、止推环和贴壁排水管的制作1） 加劲环、止水环、止推环切割和坡口加工应遵守本章第7.5.1条的有关规定。2） 加劲环、止水环、止推环的组焊应遵守压力钢管制造安装及验收规范DL/T5017-2007的有关规定。3） 加劲环、止水环、止推环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上，加劲环与钢管管壁间的组合焊缝应为双面连续焊。4） 加劲环、止水环、止推环的内圈弧度间隙应符合DL/T5017-2007表4.1.8-1的规定，上述各环与钢管外壁的局部间隙不应大于3mm，组装的极限偏差，应符合DL5017-2007表4.1.20的规定。5）应按照施工图纸的规定，在管壁设置排水管，并在加劲环接近管壁处开设串浆孔。1.4质量控制措施1.4.1 焊缝分类1） 一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，如管壁纵缝、主厂房内明管环缝、凑合节合拢环缝。2） 二类焊缝：包括次要的受力焊缝，如管壁环缝、加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝等。3） 三类焊缝：包括受力较小、不属于一、二类焊缝的其他焊缝。1.4.2 焊缝的外观检查所有焊缝均按DL/T5017-2007的规定进行外观检查。1.4.3 无损探伤1） 焊缝无损探伤遵守DL/T5017-2007的相关规定，进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定，探伤所用设备为超声波探伤仪及x射线探伤仪。 2） 焊缝无损探伤抽查率应符合施工图纸的规定，即一、二类焊缝100%超声波探伤、不少于10射线透照检测检查，若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断时，则用射线探伤复检；抽查部位按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。3） 无损探伤的质量评定，射线按GB/T3323-2005金属熔化焊接对接接头射线照相规定的标准评定，一类焊缝II级为合格，二类焊缝级为合格。超声波探伤按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(GB/Tll345-89)标准评定，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝BII级为合格。4） 无损探伤应在焊接完成24h以后进行。5）监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再进行补焊。如要预热时，则应规定进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。6）在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。1.5 涂装施工1.5.1 一般要求1） 施涂前，根据施工图纸和涂料生产厂的规定进行工艺试验，试验过程由生产厂的人员负责指导，试验结果报送监理人。2） 组焊后的管节、进入孔及附件（除安装焊缝外），在车间内完成涂装。3） 清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h，金属喷涂时间不超过8h。4） 涂装材料的使用按施工图纸及生产厂的使用说明书的规定进行，涂装材料的品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。5） 当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点以上3以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。1.5.2 涂料涂装1）涂料涂装要求及注意事项a. 钢管内壁涂超厚浆型无溶剂耐腐环氧类涂料125m两道。b. 安装环缝两侧各200mm范围内和灌浆孔周边100mm范围内，应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆。安装环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料。c. 埋管外壁均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。d. 施涂过程中，特别注意防火、通风、保护工人健康。e. 施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候的有害影响。2） 涂料封闭工艺a. 涂料按合同及施工图纸的规定执行。b. 涂装操作要点a） 涂料施工应在除锈后的4h内进行，晴天和正常大气压条件下，最长不应超过 12h。b） 涂装前，认真查对原始资料、开听核对、搅拌均匀、充分混合、稀释粘度、过滤清洁。c） 施涂环境相对湿度：85%；工作表面温度：至少高于露点以上3；环境温度：1030；大风天气禁止涂装；涂装应清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘污染。d）施涂方法：第一层漆采取刷漆的办法施涂，面漆采取高压无气喷涂的办法施涂，两种方法的配合，既达到质量要求，又使外观美观。e）高压无气喷涂采用GPQ2C无气喷涂机，工艺参数如下:喷涂压力：4Mpa；喷嘴：004-10#；喷涂距离：300500mm；喷射角度：045f） 涂装后，认真维护涂膜，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏。g） 涂层道数及漆膜厚度按图样规定执行。c. 检测a） 漆膜厚度：采用测厚仪检测。b） 附着力：采用切刀划格法检测。c） 针孔：采用针孔检测仪检测。d） 要求：漆膜厚度、附着力、针孔等指标符合图样及SL 105-95之规定。2、钢管运输及现场装卸2.1运输措施（1） 钢管运输前，必须与大型运输队签署好运输合同；要求采用两侧无栏杆的平板车箱型车辆，车箱（板）长度要求10.5米以上。为尽量减小宽度，钢管在制作时左右侧加劲环各留一片不焊。（2） 运输前编制详细的起吊、装卸及运输措施，其内容包括采用的吊装、运输设备、行走路线、大件运输方法以及防止钢管变形的加固措施等，报送监理人审批。（3） 运输严格遵守国家有关道路交通管理条例和SD267-88水利水电建筑安全技术工作规程的规定。（4） 运输车辆经常进行维护、保养，及时排除故障，保持其完好性能。行车时，应严格遵守交通规则。（5） 运输前先行探路，了解线路情况，并对路基、桥涵的承载能力、弯道半径，险坡以及沿途架空线路高度、桥洞净空和其他障碍物等进行调查分析，确定认可后办理运输。（6） 大件运输时，须配备有指挥车，规定前后车辆的联络信号，并在构件和车辆上悬挂明显标志（如红旗、红灯等）。运输过程中要时时注意架空电缆、左右障碍物，遇到路况差及陡坡、急弯、窄路、桥梁时，要减速行驶。（7） 大件运输时，应计算出构件的重心位置，将构件放在车厢中的适当位置，以保证装运平衡。（8）运输过程中，经常检查钢管的加固件是否牢固、钢管是否变形或移位，对出现的问题及时处理。（9） 运输成形的钢管管节时，在管节内加设内支撑，内支撑的焊接和拆除应符合DL/T5017-2007第6.3.13条的规定，内支撑不能能焊在高强钢管壁上。管节装车时，钢管下应垫有支承方木梁或放在鞍形支座上，以增加受力面积及防滑。3、压力钢管现场安装3.1洞外厂房段明管安装3.1.1吊装前准备 把堆放场平放的压力管先检测调好圆度，划好分中线，前端节和这阶段要安装的未端节在管口端打好支撑固定管口圆度，焊接好吊耳。安装面放好高程、始端桩号及轴线桩号，按高程焊接好垫架并调整好。 3.1.2吊装 明管段钢管始端节用半高架门机直接吊装就位，之后的管段用半高架门机从厂房尾水堆放场吊装至主厂房上游墙下游面，再用摆放在上游墙上端172.0m 平台的25吨汽车吊吊装至安装面。3.1.3调整拼装 始端节钢管先调整管口起始桩号，再调整分中十字线轴线桩号，之后才调整管的高程。其精度要求见表一。节间拼装拼装钢管纵、环缝对口错边的极限偏差应符合表二的规定。3.2洞内压力钢管安装3.2.1 安装步骤（1） 管件准备：在拼装场将3个管筒组装成管段单元，铆焊牢固后，使用25t汽车吊将管段单元吊至焊接滚轮架上，使用埋弧自动焊机焊接钢管内焊缝，在钢管外壁清根，再使用埋弧自动焊机焊接管外壁焊缝。待焊后24小时，采用UT探伤焊缝，并处理缺陷。（2） 测量管筒的管口周长、管口平面度、管口圆度，使用米字支撑调圆，调整管口平面度。用平板车将管段单元运到安装现场。使用25t汽车吊将其摆放到运管台车上。（3）设备布置：5t主卷扬机布置在洞内渐变段处，主牵引钢丝绳尽量与管轴线一致。施工电缆从洞口侧面处进入至渐变段，电缆末端的开关箱连着焊接设备随着安装进度逐步往洞口方向移动，详见图2。（4）安装前在首装管段单元的上游端安装钢支墩，钢支墩在调整好轴线、起始位置后用大锤打实支墩踏面，使得支墩安放平稳后，其支承面的高程须预留35mm不等的下沉余量，然后打锚杆将其固定，锚杆深度0.6m以上。（5）首装管段单元运输就位后，使用吊架和千斤顶在上、下游端部顶升管段单元，当管段单元起升到足够高度后，主卷扬机去除刹车并放松牵引钢丝绳，用副卷扬机将空运管台车拉出洞口。管段单元上游端部安放在钢支墩上，在其下游端管口两侧使用80支撑杆支撑管段单元，在其正下方再使用钢支墩加固支撑，兼作下个管段单元的上游端支承，拆除已安装管段单元的轨道。（6）管段单元加固如图6，使用50=4mm的加固管呈辐射状连接于管段单元外壁与洞内钢支架之间，每排7根加固管，每个管段单元3排。（7）当空运管台车拉到洞口后，继续下个管段单元拖运，再次将电缆端头与牵引钢丝绳从管中间穿过，副卷扬机脱开刹车。3.2.2 安装注意事项（1） 用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装部门和质量检查部门交清，并提供简图。（2）环缝焊接除图样有规定外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇注后再焊接环缝。（3）拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其它临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧气-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后钢管内壁上残留的痕迹应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。（4）钢管内外壁的局部凹坑深度不得超过板厚10，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡，凹坑深度超过2 mm的应按补焊规定进行焊补。（5）钢管安装结束后，应按有关图样进行压力钢管的回填灌浆和钢衬与混凝土之间的接触灌浆。在浇注混凝土前，应将灌浆塞涂以脱氧铝酸盐润滑油脂或其它防粘剂并拧到底。灌浆后，应将灌浆塞拧开并重新装入钢衬内，并将灌浆塞的周边焊到钢衬上再研磨平整。3.2.3 焊缝缺陷处理（1）焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制定措施后，方可焊补。（2）焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊接前认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。（3）返修的焊缝，应用射线或超声波探伤复查，同一部位返修次数不应超过2次，超过2次，应指定可靠的技术措施，并经监理批准，方可焊补，并作出记录。（4）管壁表面凹坑深度大于板厚10或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再进行补焊。如要预热时，则应按规定进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。（5）在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。四质量事故及缺陷处理情况：1质量事故：无 2质量缺陷：无五工程质量等级评定：本单项工程的单元工程质量全部合格，共有单元工程157个，其中合格157个，合格率100%；优良150个，优良率95.5%，且在施工中未发生过质量事故。按照水利水电工程施工质量检验与评定规程（SL176-2007），该分部工程质量等级评定为 优 良 监理单位复核意见：分部工程质量评定意见： 六验收遗留问题及处理意见：七结论：八保留意见（保留意见人签字）：九附件：1.验收遗留问题处理记录；2.分部工程质量评定表 3.单元工程质量评定汇总表参验单位（全称）：建设单位：大唐（云南）水电联合开发有限责任公司监理单位：中国水利水电建设工程咨询西北公司缅甸DAPEIN（）水电站工程建设监理中心设计单位：江西省水利规划设计院缅甸DAPEIN（）水电站工程设代处施工单位：广西壮族自治区水电工程局缅甸DAPEIN（）水电站标工程经理部附件1：验收遗留问题处理记录：附件2： 分部工程质量评定汇总表承建单位：广西壮族自治区水电工程局 合同编号：MDDP-C 单位工程发电厂房工程分部工程1#、2#压力管道段施工时段2009年05月04日 至2010年12月25日序号单元工程名称质量等级个数优良率备注优良合格11#、2#压力管道段压力钢管制造11011595.7%21#、2#压力管道段压力钢管安装404295.2%合计15015795.5%本分部工程内共有单元工程157个，其中优良单元工程150个，优良率为95.5% 。承建单位： 2011年 月 日监理单位： 2011年 月 日附件3： 单元工程质量评定汇总表序号单元工程名称桩 号高 程自评等级监理评定等级11#压力管道第1节制造优良优良21#压力管道第2节制造优良优良31#压力管道第3节制造优良优良41#压力管道第4节制造优良优良51#压力管道第5节制造优良优良61#压力管道第6节制造优良优良71#压力管道第7节制造优良优良81#压力管道第8节制造优良优良91#压力管道第9节制造优良优良101#压力管道第10节制造优良优良111#压力管道第11节制造优良合格121#压力管道第12节制造优良优良131#压力管道第13节制造优良优良141#压力管道第14节制造优良优良151#压力管道第15节制造优良优良161#压力管道第16节制造优良优良171#压力管道第17节制造优良优良181#压力管道第18节制造优良优良191#压力管道第19节制造优良优良201#压力管道第20节制造优良优良211#压力管道第21节制造优良优良221#压力管道第21节制造优良优良231#压力管道第23节制造优良优良241#压力管道第24节制造合格合格251#压力管道第25节制造优良优良261#压力管道第26节制造优良优良271#压力管道第27节制造优良优良281#压力管道第28节制造优良优良291#压力管道第29节制造优良优良301#压力管道第30节制造优良优良311#压力管道第31节制造优良优良321#压力管道第32节制造优良优良331#压力管道第33节制造优良优良341#压力管道第34节制造优良优良351#压力管道第35节制造优良优良361#压力管道第36节制造优良优良371#压力管道第37节制造优良优良381#压力管道第38节制造优良优良391#压力管道第39节制造优良优良401#压力管道第40节制造优良优良411#压力管道第41节制造优良优良421#压力管道第42节制造优良优良431#压力管道第43节制造优良优良441#压力管道第44节制造优良优良451#压力管道第45节制造优良优良461#压力管道第46节制造优良优良471#压力管道第47节制造优良优良481#压力管道第48节制造优良优良491#压力管道第49节制造优良优良501#压力管道第50节制造优良优良511#压力管道第51节制造合格合格521#压力管道第52节制造优良优良531#压力管道第53节制造优良优良541#压力管道第54节制造优良优良551#压力管道第55节制造优良优良561#压力管道第56节制造优良优良571#压力管道第57节制造优良优良581#压力管道第58节制造优良优良591#压力管道第59节制造优良优良601#压力管道第60节制造优良优良612#压力管道第1节制造优良优良622#压力管道第2节制造优良优良632#压力管道第3节制造优良优良642#压力管道第4节制造优良优良652#压力管道第5节制造优良优良662#压力管道第6节制造优良优良672#压力管道第7节制造优良优良682#压力管道第8节制造优良优良692#压力管道第9节制造优良优良702#压力管道第10节制造优良优良712#压力管道第11节制造优良优良722#压力管道第12节制造优良优良732#压力管道第13节制造优良优良742#压力管道第14节制造优良优良752#压力管道第15节制造优良优良762#压力管道第16节制造优良优良772#压力管道第17节制造优良优良782#压力管道第18节制造合格合格792#压力管道第19节制造优良优良802#压力管道第20节制造优良优良812#压力管道第21节制造优良优良822#压力管道第21节制造优良优良832#压力管道第23节制造优良优良842#压力管道第24节制造优良优良852#压力管道第25节制造优良优良862#压力管道第26节制造优良优良872#压力管道第27节制造优良优良882#压力管道第28节制造优良优良892#压力管道第29节制造优良优良902#压力管道第30节制造优良优良912#压力管道第31节制造优良优良922#压力管道第32节制造优良优良932#压力管道第33节制造优良优良942#压力管道第34节制造优良优良952#压力管道第35节制造优良优良962#压力管道第36节制造优良优良972#压力管道第37节制造优良优良982#压力管道第38节制造优良优良992#压力管道第39节制造合格合格1002#压力管道第40节制造优良优良1012#压力管道第41节制造优良优良1022#压力管道第42节制造优良优良1032#压力管道第43节制造优良优良1042#压力管道第44节制造优良优良1052#压力管道第45节制造优良优良1062#压力管道第46节制造优良优良1072#压力管道第47节制造优良优良1082#压力管道第48节制造