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欢迎参加FMEA课程 PotentialFailureModeandEffectsAnalysis 潜在失效模式和效果分析 姜吉才编撰 MSA SPC APQP PPAP FMEA 管理职责 改进 测量 执行 质量策划 顾客特殊要求II 4 核心工具在质量管理体系中的位置 Referencedocuments Requirements AIAG核心工具状态 APQP2ndJuly2008FMEA4thJuly2008MSA3rdMay2003SPC2ndJuly2005PPAP4thMar2006 FMEA4th内容变化 FMEA格式变化 更易于阅读 手册内增加的事例和措辞使人更易于理解 强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持 关注和评审改进了S O D的评级表 以便对实际分析和使用更有意义SOD打分表的变化 特别是S和D表RPN的合理应用 建议不要把RPN作为风险评估的首要方法不再强调标准表格 取而代之的是现今行业内FMEA应用的多种选择定义并强化对DFMEA和PFMEA的联系和理解 同时也定义和其它工具的关联 TS16949中 和FMEA有关的要求 0 5目的 持续的提高 不合格预防 较少过程变差 减少供应链的废品4 2 3 1工程规范 评审 记录等 7 3 1 1多方论证方法 集思广益开发评审FEMA 采取措施降低 消除风险 7 3 2 3特殊特性7 3 3 1产品设计输出7 3 3 2制造过程设计输出7 5 1 1控制计划 什么是管理层支持 相信FMEA是好的方法经常评估过程及其结果提供时间和人力资源支持培训通过FMEA所采取的措施 持续改进 FMEA的定义 什么是FMEA a 认可并评价产品 过程中的潜在失效及该失效的后果 b 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 c 整个过程文件化 FMEA是一种系统的方法 目的 FMEA的定义 什么是FMEA a 认可并评价产品 过程中的潜在失效及该失效的后果 b 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 c 整个过程文件化 FMEA是一种系统的方法 目的 FMEA的作用 质量意识三层次 什么情况下进行FMEA 新设计 新技术或新过程 对现有设计或过程的修改 将现有的设计或过程用于新的环境 新的场所 特殊特性传递时FMEA的位置设计数据FMEA s控制计划操作工指导书PPAP防错 86 90 FMEA阶段 2 产品设计和开发 3 过程策划和开发 4 产品和过程确认 5 批量生产 1 策划 概念提出和批准 项目批准 样件 试生产 投产 计划和确定项目 过程设计和开发验证 产品设计和开发验证 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 系统 FMEA使设计过程更完善 明确了必须做什么样的设计才能满足顾客要求 上述设计过程包括产品设计和过程设计 小组活动 从你的个人经验中举例说明 哪些事件或过程发生了错误 每组列举三个事例 分析产生错误的原因 可采取的措施以消除错误 本课程讨论的FMEA 设计FMEA过程FMEA 设计FMEA FMEA工作组 注 必要时请FMEA推进员协助小组工作 设计FMEA 设计FMEA回答以下问题这个设计为什么无法发挥原先设计的功能哪些情况会导致设计无法达到预定的功能 为客观地评价设计 包括功能要求及设计方案 提供帮助 评价为生产 装配 服务和回收要求所做的初步设计 表明潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到了考虑 为完整和有效的设计 开发和确认项目的策划提供更多的信息 根据潜在失效模式后果对顾客的影响 开发潜在失效模式的排序清单 从而为设计改进 开发和确认试验 分析建立一套优先控制系统 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况 评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考 如获得的教训 设计FMEA的主要作用 设计FMEA的顾客 设计FMEA基本假设 制造过程可以满足设计的要求 设计FMEA的输入是什么 APQP第一阶段的输出 转化的顾客要求 产品框图 产品 轮胎 框图示例图 在产品图样完工之前全部完成 设计FMEA最佳时段 在一个设计概念最终形成之时或之前开始 在产品开发的各个阶段 发生更改或获得更多的信息时 持续予以更新 新的设计 在原设计基础上修改 应用条件或环境发生变化 顾客要求或希望发生变化 竞争环境 业务环境或法律环境发生变化 发生实际失效 什么情况进行设计FMEA 29 29 设计FMEA后果严重度 3rdedition 29 设计FMEA后果严重度 4thedition 35 设计FMEA的频度数 3rdedition 35 设计FMEA的频度数 4thedition 39 设计FMEA的探测度 3rdedtion 39 设计FMEA的探测度 4thedition RPN值的替代方法 SSxOSOD 降低DFMEA频度数的方法 O 防错设计降低失效模式 更改设计公差和匹配 变更设计减少问题 或替换高风险部件 增加冗余 更改材料规范 降低DFMEA探测度的方法 D DOE 更改测试方案 设计FMEA小组的职责 设计FMEA是一份动态文件在一个设计概念最终形成之时或之前开始在最终产品加工图样完成前全部结束在整个产品生命周期 不断更新 设计FMEA中可制造性和可装配性考虑 过程FMEA 过程FMEA核心小组 过程FMEA的作用 降低风险 过程FMEA 过程FMEA回答以下问题制造过程出了什么差错 导致产品无法发挥原先设计的功能哪些情况会导致制造过程出错 导致产品无法发挥原先设计的功能 何种情况进行过程FMEA 新的过程发生更改的过程环境更改 因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中 而其后果和纠正措施包括在设计FMEA 过程FMEA的顾客 过程FMEA基本假设 设计过程是好的原材料是好的 过程FMEA的输入是什么 APQP第二阶段的输出 转化的顾客要求 产品制造流程图 过程FMEA不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷 要考虑有关产品设计特性参数 以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求 过程FMEA的原则 小组活动 流程图的建立 29 59 过程FMEA后果严重度 3rdedition 59 过程FMEA后果严重度 3rdedition 过程FMEA后果严重度 4thedition 65 失效发生的可能性 可能的失效率 等级 很高 持续发生的失效 100件 每千辆车 50件 每千辆车 10 9 高 反复发生的失效 20件 每千辆车 10件 每千辆车 8 7 中等 偶尔发生的失效 5件 每千辆车 2件 每千辆车 6 5 4 低 相对很少发生的失效 1件 每千辆车 3 0 1件 每千辆车 2 极低 失效不大可能发生 0 010件 每千辆车 1 过程FMEA的频度 3rdedition 0 5件 每千辆车 过程FMEA的频度 4thedition 69 过程FMEA探测度 3rdedition 探测度评价准则检查类型推荐的探测度分级方法级别ABC几乎确定绝对无法探测X无法探测或没有检查10不可能很微小现行控制方法将X仅能以间接或随机检查达到控制9不可能探测微小现行控制方法只有很小的X仅能以目视检查达到控制8机会去探测很小现行控制方法只有很小的X仅能以双重的目视检查达到控制7机会去探测小现行控制方法可能可以探测XX以图表方法 SPC 达到控制6中等现行控制方法可能可以探测X在零件离开工作站之后以计量值量具来控制 或在零件5离开工作站之后执行100 的Go NoGo测定中上现行控制方法有好的XX在后续作业中不定期侦错 或执行前准备和首件的测定4机会去探测检查 仅适用发生于作业前准备 高现行控制方法有好的XX当场侦错 或以多重的接受准则在后续作业中侦错 如库存 3机会去探测挑选 设置 验证 不接受缺陷零件很高现行控制方法XX当场侦错 有自动停止功能的自动化量具 2几乎确定可以探测缺陷零件不能通过 几乎肯定现行控制方法X该项目由过程 产品设计了防错法 不会产生缺陷零件1肯定可以探测InspectionTypes A Error proofedB GaugingC ManualInspection 过程FMEA探测度 4thedition RPN值的替代方法 SSxOSODSD 降低PFMEA频度数的方法 O 产品和制造过程的更改 了解制造过程的变差及其来源 降低PFMEA探测度的方法 D 最好使用防错方法 重新设计探测方法 DOE 更改流程 物流 作业指导书 设备 工装改进 过程FMEA小组的职责 过程FMEA是一份动态文件在可行性研究阶段之前开始批量生产前的工模具制造前开始所有的制造过程 从个别零部件到装配都纳入考虑 过程FMEA的作用 降低风险 小组活动 降低严重度降低频度降低探测度 设计FMEA 过程FMEA 有效FMEA的特征 如何保证所担心的事项得到明确并且所建议的措施得到实施 保证过程 产品要求得到实现评审工程图样 过程 产品规范以及过程流程确认这些已反映在装配 生产文件之中评审控制计划和作业指导书 跟踪措施 例 FMEA文件的评审 质量目标 1 设计改进 过程改进2 高风险的失效模式3 设计验证 控制计划4 接口 整合FMEA 过程流程图 控制计划5 吸取的教训6 特殊或关键特性7 时间性 最有效的影响产品和过程的设计8 小组9 文件10 时间的使用 增值的结果 FMEA的主要作用 预防方法和经验库 成功的条件 时间性 小组的努力