PFMEA简介.ppt

通過對變量的管理來持續提升制程 制程失效模式及結果分析 制程FMEA 最初使用於19世紀60年代的航空工業 阿波羅使命 1974年美國海軍於開發的MIL STD 1629中開始使用FMEA 在19世紀70年代晚期 由信賴性成本推動汽車領域的應用開始將FMEA引入其制程管理 現在FMEA於許多工業中作為一項提高品質 信賴性及管理風險的工具得到廣泛應用 失效模式及結果分析之歷史 FMEA 失效模式及結果分析 FMEA 失效模式及結果分析 FMEA 之目的在於發現零件 系統 制程或服務之外延可能的或潛在的失效模式及其潛在的原因和結果 以量化相關的風險並採取適當的措施 其為流程圖及原因 結果圖解的結合 同時兼具簡單的風險分析 FMEA定形化工程師在任何制造計劃過程中所要履歷的思想規范 失效模式及結果分析 FMEA 團隊努力必須指定單個的人來負責FMEA的準備 然而 還期盼負責之工程師直接 積極地和來自受影響領域之代表共同參與 FMEA應當是激勵受影響之機能相互交換意見並由此促成一個團隊的催化劑 設計及制程之 FMEA 四種類型的FMEA系統FMEA被用來在早期概念及設計階段分析系統及子 系統 系統FMEA集中於由系統缺陷而造成的系統機能間潛在失效模式 其包含系統及要素間的相互作用 設計FMEA在產品移入制造前對其分析 設計FMEA集中於由設計缺陷造成的失效模式 制程FMEA分析制造及裝配過程 制程FMEA集中於由制程及裝配缺陷造成的失效模式 服務FMEA在服務到達客戶前對其分析 服務FMEA集中於由系統或制程缺陷造成的失效模式 制程失效模式及結果分析 PFMEA 制程FMEA之成果制程FMEA可描述為行動之系統群組 該行動旨在 認識及評估一個新產品 制程之潛在失效及其結果 展開一個按等級列出的潛在的失效模式 為矯正措施及改進建立一個優先系統 確定可消除或減少潛在失效發生機會的措施 並書面記錄該過程之結果 制程失效模式及結果分析 PFMEA 制程FMEA之獲益制程FMEA之獲益為 確定制程缺陷並提供一個矯正措施計劃 確定關鍵的和 或重要的特性並幫助開發控制計劃 建立一個矯正措施的優先權 於制造或裝配制程分析中提供幫助 並書面記錄變更之基本原理 PFMEA之團隊 該團隊應可反映問題及組織文化之要求及需要 其包含4 6位受過多項訓練及多功能背景的個人 此外 所有的成員對問題具有責任歸屬權 一個典型的團隊包含如下成員 QualityengineerReliabilityengineerToolingengineerProcessengineer 必須有 Designengineer 必須有 Responsibleoperatorsfromallshifts 必須有 並且可能還有來自市場 物料及服務領域或產品支援的代表 QualityFunctionDeployment QFD 品質機能展開為團結公司內各部分 以一種計劃好的方式 並促使其關注客戶呼聲的系統方法 QFD轉換客戶要求 零件特性 制造操作及生產要求的工具 每一步驟均通過 TheHouseofQuality 關連並跟蹤 直到所有關注的問題解決為止 QFD必須首先得到執行 然後是系統FMEA等等 ProcessFlowChart 制程流程圖為制程 活動操作中的流程順序 其也是各制程 活動的個人使用標準符 制程流程圖首先使用於制程及服務FMEA中 參看下頁 FMEA與其它工具的關系 流程圖 MVII C機台布置 LoadingPCB SupportingPCB x ytable RecognizingPCB Picking UpComponent Pre TurningComponent MeasuringComponentThickness InspectingComponent Dimensions Shape Final TurningComponent PlacingComponent RemovingPCBSupport UnloadingPCB BringingMountingHeadandNozzlestoStartPosition Start End RejectComponent RejectComponent NextComponent Yes No Yes No Yes No DroppingComponentinBox FMEA與其它工具關系 繼續 DesignofExperiments DOEorDOX 為進行一項試驗或研究的特定方法 某些獨立變量變為預先規定的計劃 且結果由非獨立變量決定 DOE於制程FMEA之最佳使用是當存在幾個單獨變量問題和 或因果要素間存在相互作用時 FMEA與其它工具關系 繼續 ControlPlan 控制計劃為生產者控制特定制程 產品和 或服務的品質計劃行動的書面描述 控制計劃列出所有制程參數及設計特性 其被認為對於達成客戶滿意是重要的 並需要特定品質計劃措施 制程FMEA確定關鍵和重要的特性並對其進行監測 因此制程FMEA是開始控制計劃的起點 典型的控制計劃包含 關鍵和重要特性列表 樣品數量及估算頻率 估算方法 及反映和 或矯正措施 怎樣開始制程FMEA 制程FMEA開始於整個制程的流程圖 風險評估 在可獲得資料的基礎上 該流程圖應可確定主要的活動 步驟 子 制程 輸入 輸出 客戶 供應商及制程所有者 Grip 抓取 DisplayGripping DisplayFixingtoJig LatchGripping LatchFixingtoPCB DisplayTurning90 LowRisk MediumRisk LowRisk HighRisk LowRisk 制程失效模式及結果分析 PFMEA PFMEA表格 參看Excel表 制程描述 目的欄鍵入將被分析的制程或操作工站的簡單描述 如 成型 焊接 組裝 及盡可能簡明的方式指出將被分析之制程或工站的目的 What 制程之意圖 目的 功能及目標是什麼 What 制程被期望做什麼 制程中涉及大量存在不同潛在失效模式的工站時 應當將該工站列出作為單獨的制程 如 裝配 制程失效模式及結果分析 PFMEA 潛在失效模式欄潛在失效模式被定義為一種制程中滿足制程需要和 或設計意圖可能失效的方式 其為一種在特定工站中不相符的描述 How該制程在完成預定的功能時是怎樣失效的呢 Why為何該零件在該工站中被拒收呢 What客戶發現什麼是不可接受的呢 How零件與規格不相符為何在該工部站呢 典型的失效模式可能是 但不限於下 翹趨 毛邊 裂縫 變形 短路 臟污 搬運損壞 不適當的裝備 模具破舊 角度不對等 制程失效模式及結果分析 PFMEA 失效的潛在結果 效果 欄失效的潛在結果被定義為失效模式對客戶的影響 其根據客戶可能通知或遭受來描述失效的結果 What作為被描述的失效模式的結果客戶遭受到什麼 What該問題或失效會導致發生或衍生什麼 典型的潛在結果可能是 但不限如下 噪音 不具操作性 低性能或粗糙如果客戶處於下一個工站 不能安裝 不能貼上或不適配 制程失效模式及結果分析 PFMEA 制程FMEA與原因 結果圖示的區別 Effectoroutcome結果或輸出 機器 物料 方法 環境 主幹 初步的因果要素 主要分支 小的分支 第二層因果關系要素 人 問題陳述 確定的GAP CauseofFailureMode失效原因 FailureMode 失效模式 EffectofFailureMode失效模式之結果 注意 原因 結果圖示中的 effect 與PFMEA表格中的 effect 是不一樣的 在原因 結果圖示中 失效模式本身即為effect 原因 結果圖示 失效的潛在原因欄失效的潛在原因被定義為失效是怎樣出現的 根據可矯正或控制某些事物來描述 隻有特定的錯誤或功能失效可以列出 不要使用不明確的詞語 如 操作員錯誤 機台功能失效 盡可能列出分配給每一失效模式的每個可能的失效原因 Inwhatway什麼樣的使用方式下該制程其原有功能會失效呢 What什麼樣的環境可能導致該失效呢 典型的失效原因可能是 但不限於如下 不適當的熱處理 時間 溫度 缺少零件或錯位 不適當的扭矩 不足 超過 不充分的控制程序 諸如誤用或濫用的人為錯誤及不適當的操作指導 制程失效模式及結果分析 PFMEA 目前控制欄目前制程控制為盡可能預防或探測失效模式發生的控制的描述 集中於失效到達客戶前獲取問題的控制方法 技術的有效性 典型的制程控制可能是 但不限於如下 error proofing e g Poka Yoke 防呆examiningsafetymargin 檢查安全余量 如 ProcessCapabilityStudies 制程能力研究 StatisticalProcessControl 統計制程控制 SPC post processevaluation 制程後評估 Samplebasedinspection 以抽樣為基礎的檢驗 AQL 制程失效模式及結果分析 PFMEA 風險分析Severity Sev 嚴重性是對潛在失效模式結果對客戶影響的嚴重性的評估 Occurrence Occ 出現幾率為特定失效原因 機理釋放以至出現的頻率 Detection Det 探測性是對失效模式在既定的制程控制下沒有被探測到及因此留在制造或裝配制程中的可能性 制程失效模式及結果分析 PFMEA 分等級的方針如下 1 Severity 1 10 2 Occurrence 1 10 3 Detection 1 10 參看來自AIAG及ASQC 參考手冊 上的例子 將在培訓中分發 制程失效模式及結果分析 PFMEA 風險優先值 RPN 對於高RPN s 團隊應通過矯正措施進行努力來降低該估計的風險 在一般的實踐中 不考慮最終的RPN值 即 三項的乘積 應當給予哪些嚴重性值高的RPN特別的注意 制程失效模式及結果分析 PFMEA 在包含以下制程等級的極端情況下 應當採取矯正措施 制程失效模式及結果分析 PFMEA 將影響PFMEA風險評估的措施為 Correctiveactions 矯正措施 O S D Redesigntheprocess 制程重新設計 Y M Y Redesigntheproduct 產品重新設計 M M M Improvecurrentcontrol 提高現有管控 N N M Changematerialparts 改變物料部分 M N M Changethefieldenvironment 改變場地環境 N M N Improvereliabilityprogram 提高信賴性項目 Y N Y Improveemployeetraining 提高員工訓練 M N Y ImplementFMEAprogram 實施FMEA項目 Y Y Y ImplementSPCprogram 實施SPC項目 Y N Y Improvequalityplan 提高品質計劃 Y N Y Y Yes M Maybe N No 制程失效模式及結果分析 PFMEA 制程控制的指導方針 1 Select DefinetheProcess 選擇 定義制程 2 PreparetheProcessFMEA 準備PFMEA 3 ConducttheProcessFMEA 進行PFMEA 4 ConducttheMeasurementSystemAnalysis 進行測量系統分析 5 ConductProcessCapabilityStudy 進行制程能力研究 6 DevelopControlPlan 開發控制計劃 7 TrainOperatorsinControlMethods 對操作人員進行控制方法的訓練 8 ImplementControlPlan 實施控制計劃 9 ConductProcessPerformanceStudy 進行制程性能研究 10 ReviewtheProcessforContinuousImprovement 對制程進行檢討以持續提升 11 DevelopanAuditSystem ProcessAuditing 展開系統稽核 制程稽核 12 InstituteImprovementActivities 建立提高行動 為何沒有成功 當進行PFMEA時 假定該設計為其可能達到的最好設計 如果無此假設 則FMEA團隊將同時進行設計及PFMEA 且在完成任務前以循環的模式進行 僅有當制程中的失效的真因是由於設計規格導致時 才在進行PFMEA時將