班组生产的现场管理.doc

第一节班组生产现场管理概述一、现场管理的定义现场管理，简言之，就是生产现场的基础管理、综合管理。现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人(操作者和管理者)、机(机器设备)、料(原料和零部件)法(工艺和监测方法)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等，进行合理配置和优化组合的动态过程，通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能，以保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。二、现场管理的特点现场管理具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点。(1)基础性 企业管理一般可分三个层次，即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。现场管理属于基层管理，是企业管理的基础。基础工作健全与否，直接影响现场管理的水平。通过加强现场管理，又可以进步健全基础工作。加强现场管理要从基层建设、基本功训练、基本素质的提高来开展。(2)系统性 现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统。人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素，通过生产现场有机的转换过程，向环境输出各种合格的产品或服务。同时，反馈转换中的各种信息，以促进各方面工作的改善。系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥，不允许各行其是。各项专业管理虽自成体系，但在生产现场必须协调配合，服从现场整体优化的要求。(3)群众性 现场管理的核心是人。人与人、人与物的组合是现场生产要素中最基本的组合，不能见物不见人。现场的一切生产活动和各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，动员广大员工参与管理。(4)规范性 现场管理要严格执行操作规程，严格遵守工艺纪律及各种行为规范。现场各种制度的执行，各类信息的收集、传递、分析和利用需要标准化，要做到规范齐全并提示醒目，尽量让现场人员能看得见、摸得着，人人心中有数。(5)动态性 现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的。现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，从而增加企业的竞争力。三、现场管理的任务(1)全面完成生产计划规定的任务。(2)消除生产现场的浪费现象。(3)优化劳动组织，搞好班组建设和民主管理。(4)加强定额管理，降低物料和能源消耗。(5)优化专业管理。(6)组织均衡生产，实行标准化管理。(7)加强管理基础工作。(8)治理现场环境。四、现场管理的要素目标能被直接控制，管理要素才能被直接控制，为了实现现场管理目标，现场管理者应有效地管理人员、设备、材料、方法、环境五大要素。(1)人员 人是生产系统中最重要、最活跃的因素，教导员工，使其掌握必要的作业技能，达到合格的行为质量和工作质量，确保每个人都能按要求开展工作、完成任务。同时要调动一线员工的主动性、积极性和创造力，使全员开动脑筋，参与改善、自主改善。(2)设备 设备是生产的重要条件，做好设备维护保养，给设备提供合适的工作条件，同时科学操作、使用设备，防止设备劣化，使设备发挥最大工作效率。(3)材料 材料是产品的构成元素，确保材料的质量才能保证产品的质量。要善于把握材料特性及变化点，做好应变管理。(4)方法 操作方法、工艺条件等是确保质量和效率的重要基础，根据现场特点运用工业工程、价值工程等管理技术改善操作方法。在保证质量的前提下使员工做得更轻更容易，取得更高效率、更好效益。同时，针对不同的产品型号特点，不断细化工艺条件使工艺条件更合理、更优化、更有针对性。(5)环境 生产环境对人和设备的影响都非常大，广泛开展现场8S等活动，并不断进行现场改善，创造整洁、明朗、有序的生产环境，确保安全、质量和效率的实现。五、现场管理的基本观念1资源观念现场管理者要将周围的环境当成资源来看待，人、机、料、法、环是资源，技术和信息是资源，上级、同级和下级之间的关系也都是资源，只有把周围的环境都当成可以利用的资源来看待，才能改变对它们的态度，调整对它们的方法，想办法调动它们的积极性使它们为实现生产现场目标服务。2经营观念生产现场具备经营实体所必备的基本要素，生产现场相当于一个经营实体，管理一个部门就是经营一个部门。现场主管应充分发挥个人主观能动性和集体智慧，使企业配置到生产现场的资源创造最大效益。所以，生产现场搞得好不好，就是现场管理者当得好不好。每个生产现场都是一块小天地，现场管理者应该自主思考：我这块小天地该怎样管?该做现场管理哪些事情?怎样做好?还有哪些不足?现场管理者要重视包含在过程中的方法和能力问题，建立资源运用和部门经营的观念，站在更高的角度，以更广阔的视野来看待现场管理。六、现场管理的基本内容(1)现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产。(2)加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量。(3)以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率。(4)健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台账等。(5)建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能。(6)搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。七、现场管理的三大工具1标准化企业里有各种各样的规范，如规程、规定、规则、标准、要领等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制订标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。创新改善与标准化是企业提升管理水平的两大轮子。改善创新是使全业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平上。2目视管理目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，综合运用了管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。3看板管理看板管理是管理可视化的一种表现形式，即将数据、情报等的信息一目了然地展现出来，主要是对于管理项目，特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件中、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制订并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。八、现场管理的基本方法1三直三现法三直三现法即“马上现场、马上现品、马上现象”。目的是帮助生产现场的管理者端正正确的管理作风，准确把握问题、查明真相，实施最有效的对策，到现场解决实际问题。25W2H法5W2H法是一种综合分析的方法，适用于解决问题。5W2H具体包括：什么事情(What)，什么地方( Where)，什么时间(When)，什么人(Who)，什么原因(Why)，怎样做(How)，成本和代价是什么( How much)。3PDCA法PDCA法由美国戴明博士提出的，也称戴明模式，即策划(Plan)一实施(Do)一检查( Check)一改进( Action)。闭环管理，环环相扣，持续改进。4目视管理目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视三要素，无论是谁都能判明是好是坏(异常)；能迅速判断，精度高；判断结果不会因人而异。目视分三个水准，初级水准：有表示，能明白现在的状态。中级水准：都能判断良好与否。高级水准：能将管理方法(包括异常处置等)都列明。5看板管理具体方法已在上文阐述。6定置管理定置管理即为确定物品的位置进行分类标志，易于找寻。有物必有区，有区必分类，分类必挂牌。人和物有两种结合方式直接结合，情况较少，如个人用的钢笔、眼镜等。二是间接结合，只有通过一定的信息才能结合。人和物有三种结合状态，A状态，即人和物处于紧密结合状态，人需要的物随手可以拿到，物和人结合非常紧密。B状态，人和物处于寻找状态，这时人需要物的时候不能随手拿到，需要到处寻找，要浪费一些时间才能找到。C状态，即对人不起作用的物，或者是现场不需要的物。定置管理的目的就是取缔C状态，不断改善B状态，使其达到A状态，尽量保持A状态。78S管理8S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习的简称。8S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础。整理，将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，不必要的东西要尽快处理掉。整顿，对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，有效标志。清扫，将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。清洁，将上面的3S实施的做法制度化、规范化。素养，通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。安全，就是要维护人身与财产不受侵害，创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。节约，不断减少企业的人力、成本、空间、时间、物料的浪费，并持之以恒。学习，深入学习各项专业技术知识从实践和书本中获取知识的同时，不断地向同事、向上级主管学习，取长补短，完善自我，提升自己的综合素质。8TPM管理即“全面生产维护”。为了解决设备运行过程中的诸多问题，美国把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后维护(BM)”将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防维护(PM)”，将为延长装备寿命的改善活动称为“改良维护(CM)”，把为了制造不出故障、不出不良产品的装备的活动称为“维护预防(MP)”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称为“生产维护(PM)”，这就是TPM的锥形。二战后，日本在向美国学习的过程中将美国的PM(生产维护)活动引进日本，成功地创立了日本式PM，因有80%90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，即“全面生产维护(TPM)”。9JIT管理JIT管理( Just in time)又称即时管理，零库存管理，由目本丰田公司首创。其核心思想是“在需要的时间，使用需要的资源，生产需要的产品”。生产原料及产品实现零库存。九、现场管理十大利器的核心内容(1)工艺流程查一查：查到合理的工艺路线。(2)平面布置调一调：调出最短路线的平面布置。(3)流水线上算一算：算出最佳的平衡率。(4)动作要素减一减：减去多余的动作要素。(5)搬运时空压一压：压缩搬运距离、时间和空间。(6)人机效率提一提：提高人与机器的合作效率。(7)关键路线缩一缩：缩短工程项目的关键路线。(8)现场环境变一变：变革工作和现场的环境。(9)目视管理看一看：看清指示、信息和问题。(10)问题根源找一找：找出问题的根源并加以解决。第二节 班组生产现场目视管理一、目视管理的含义目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也可称之为“看得见的管理”。目视管理的目的是，以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。二、目视管理的特点(1)以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。(2)要以公开化、透明化的基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见借以推动自主管理或自主控制。(3)现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也可称为看得见的管理，或目了然的管理。这种管理的方式可以贯穿于各种管理的领域当中。三、目视管理的作用1迅速快捷地传递信息目视管理的作用，用很简单的一句话表示就是迅速快捷地传递信息。2形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来目视管理依据人类的生理特征，充分利用信号灯、标示牌、符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激人的神经末梢，快速地传递信息，形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。不管是新进的员工，还是新的操作手，都可以与其他员工一样，一看就明白问题在哪里。它是一个在管理上具有非常独特作用的好办法。3特别强调的是客观、公正、透明化目视管理有利于统一的识别，可以提高士气，让全体员工上下一心去完成工作。明确生产工作要做的理由、工作的内容或担当者，以及工作场所、时间限制、把握程度、具体方法等，这些都是管理中的5W2H促进企业文化的建立和形成目视管理通过对员工合理化建议的展示，对优秀事迹和对先进的表彰，并在公开讨论栏和关怀温情专栏等栏目中宣传和描绘企业宗旨方向、远景规划等各种健康向上的内容，能使所有员工形成一种非常强烈的凝聚力和向心力，这些都是建立优秀企业文化的一种良好开端。四、目视管理的类别1红牌红牌适宜于8S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。2看板用在8S的看板管理中，是使用的物品基本状况的展示板。通过看板，物品的具体位置在哪里、做什么用、数量多少、谁负责，甚至谁来管理等重要信息，让人一看就明白8S强调的是透明化、公开化，而目视管理有一个先决的条件，就是消除黑箱作业。3信号灯或者异常信号灯在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业。信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。信号灯有以下几个种类。(1)发音信号灯 适用于物料请求通知，当工序内物料用完时，或者该供需的信号灯亮时，扩音器马上会通知搬送人员立刻及时地供应。几乎所有的工厂的主管都知道，信号灯必须及时亮起，信号灯也是看板管理中的一个重要的项目。(2)异常信号灯 用于产品质量不良及作业异常等异常发生场合，通常安装在大型工厂的较长的生产装配流水线上。一般设置红或黄两种信号灯，由员工来控制。当发生零部件用完，或出现不良产品及机器发生故障等异常情况时，往往影响到生产指标的完成，这时员工马上按下红灯的按钮，红灯一亮，生产管理人员和厂长都要停下手中的工作，马上前往现场，予以调查处理，异常被排除以后，管理人员就可以把这个信号灯关掉，然后继续进行作业和生产。(3)运转指示灯 检查显示设备的运转状况，机器开动、转换或停止的状况。还能显示机器的停止原因。(4)进度灯 进度灯比较常见的安装在组装生产线上。在手动或半自动生产线，每一道工序的间隔时间大概是12分钟，进度灯用于组装节拍的控制，以保证产量。但是节拍间隔有几分钟的长度时，在作业中可根据进度灯的指示，由作业员自己把握作业进度，防止作业的迟缓。进度灯的间隔时间一般为10分钟。对应于作业的步骤和顺序，采用标准化程序，它的要求也比较高。4操作流程图操作流程图的本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。例如原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个流程可能是点料，第三个流程可能是转换或者转制，这就叫操作流程图。5反面教材反面教材一般是结合现物和柏拉图的表示，就是让现场的作业人员明白和知道不良的现象及后果。一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白：这是不能够正常使用的，或这是不能违规操作的。6提醒板提醒板用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。比如有的车间的进出口处立着一块板子，上面写着今天有多少产品要在何时送到何处，或者什么产品一定要在何时生产完毕，下午两点钟有个什么检查，或是某某领导来视察。这些板子都可统称为提醒板般来说，用纵轴表示时间，横轴表示日期，纵轴的时间间隔通常为一个小时，一天用8个小时来区分，每一个小时，就是每一个时间段记录正常、不良或次品的情况，让作业者自己记录。提醒板一个月统计一次，在每个月的例会中总结，与上个月进行比较，看是否有进步，并确定下个月的目录，这是提醒板的另一个作用。7区域线区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出。主要用于整理与整顿，以及异常原因、停线故障等，用于看板管理。8警示线警示线就是在仓库或其他物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板管理中。9告示板告示板是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道的通知方法，比方说今天下午两点钟开会，就在告示板上写上这些内容。10生产管理板生产管理板是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率异常原因(停线、故障)等，用于看板管理。五、目视管理的內容1规章制度与工作标准的公开化为了维护统一的组织和严格的纪律，保持大工业生产所要求的连续性、比例性和节奏性，提高劳动生产率，实现安全生产和文明生产，凡是与现场工人密切相关的规章制度标准、定额等，都需要公布于众：与岗位工人直接有关的，应分别展示在岗位上，如岗位责任制、操作程序图、工艺卡片等，并要始终保持完整、正确和洁净2生产任务与完成情况的图表化现场是协作劳动的场所，因此，凡是需要大家共同完成的任务都应公布于众。计划指标要定期层层分解，落实到车间、班组和个人，并列表张贴在墙上；实际完成情况也要相应地按期公布，并用作图法制出图表，让大家看出各项计划指标完成中出现的问题和发展的趋势，以促使集体和个人都能按质、按量、按期地完成各自的任务。3与定置管理相结合，实现视觉显示资讯的标准化在定置管理中，为了消除物品混放和误置，必须有完善而准确的资讯显示，包括标志线、标志牌和标志色。因此，目视管理在这里便自然而然地与定置管理融为一体，按定置管理的要求，采用清晰的、标准化的资讯显示符号，将各种区域、通道，各种辅助工具(如料架、工具箱、工位器具、生活柜等)用标准颜色标注清楚，不得任意涂抹。4生产作业控制手段的形象直观与使用方便化为了有效地进行生产作业控制，使每个生产环节、每道工序能严格按照期量标准进行生产，杜绝过量生产、过量储备，要采用与现场工作状况相适应的、简便实用的资讯传导信号，以便在后道工序发生故障或由于其他原因停止生产，不需要前道工序供应在制品时，操作人员能及时看到信号，立即停止投入。例如“广告牌”就是一种能起到这种作用的资讯传导手段。各生产环节和工种之间，也要设立方便实用的资讯传导信号进行联络，以尽量减少工时损失，提高生产的连续性。例如在机器设备上安装红灯，在流水线上配置工位故障显示幕，一旦发生停机，即可发出信号，巡回检修工看到后就会及时前来修理。生产作业控制除了期量控制外，还要有质量和成本控制，也要实行目视管理。例如质量控制，在各质量管理点(控制)要有质量控制图，以便清楚地显示质量波动情况，及时发现异常，及时处理。车间要利用板报形式将“不良品统计日报”公布于众，当天出现的废品要陈列在展示台上，由有关人员会诊分析，确定改进措施，防止再度发生。5物品的码放和运送的数量标准化物品码放和运送实行标准化，可以充分发挥目视管理的长处。例如，各种物品实行“五五码放”，各类工位器具，包括箱、盒、盘、小车等，均应按规定的标准数量盛装，这样操作、搬运和检验人员点数时既方便又准确。6现场人员着装的统一化与实行挂牌制度现场人员的着装不仅起劳动保护的作用，在机器生产条件下，也是正规化、标准化的内容之一。它可以体现职工队伍的优良素养，显示企业内部不同单位、工种和职务之间区别，因而还具有定的心理作用，使人产生归属感、荣誉感、责任心等，对于组织指挥生产，也可创造一定的方便条件挂牌制度包括单位挂牌和个人佩戴标志。按照企业内部各种检查评比制度，将那些与实现企业哉略任务和目标有重要关系的考评专案的结果，以形象、直观的方式给单位挂能够激励先进单位更上一层楼，鞭策后进单位奋起直追。个人佩戴标志，如胸章、胸标、臂章等，其作用同着装类似。另外，还可同考评相结合，给人以压力和动力，达到催人进取、推动工作的目的。7色彩的标准化管理色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约(1)技术因素不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。强光照射的设备，多涂成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色，这既是传统习惯，也是因其穿透力强，信号鲜明的缘故(2)生理和心理因素不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感清洁感等情感效应。例如，高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调，可给以清爽舒心之感；低温车间则相反，适宜用红、橙、黄等暖色，使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色，能起到降低“心理温度”的作用。家具厂整天看到的是属暖色木质颜色，木料加工设备则宜涂浅绿色，可缓解操作者被暖色包围所涌起的烦躁之感。从生理上看，长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激，会产生视觉疲劳，因此，工人休息室的色彩就要考虑周全，如纺织工人的休息室宜用暖色，冶炼工人的休息室宜用冷色，这样有利于消除职业疲劳。(3)社会因素不同国家、地区和民族，都有不同的色彩偏好。例如我国人民普遍喜欢绿色，因为它是生命、青春的象征，而有些国家的人则认为绿色是不吉祥的。总之，色彩包含着丰富的内涵，现场中凡是需要用到色彩的，都应有标准化的要求。六、目视管理的对象及常用工具1目视管理的对象构成工厂的全部要素都是其管理对象。如服务、产品、半成品、原材料、零配件、设备、工夹具、模具、计量具、搬运工具、货架、通道、场所、方法、票据、标准、公告物人、心情等。2目视管理的常用工具目视管理中常用的工具一般有警报灯、显示灯、图表、管理板、样本、热压标贴、标示牌，以及各种颜色纸/带/油漆等。3目视管理的物品管理日常工作中，需要对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品完成品等各种各样的物品进行管理。通常对这些物品管理有四种基本形式：(1)随身携带。(2)伸手可及之处。(3)较近的架子、抽屉内。(4)放于储物室、货架中。此时，“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速取出放入”成为目视管理的物品管理要点，见表3-1表3-1目视管理的物品管理要点要点方法1明确物品的名称及用途分类标志及用颜色区分2决定物品的放置场所，容易判断采用有颜色的区域线及标志加以区分3物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出常用和不常用的分区放置4目视管理的作业管理工厂中的工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。各工序的作业是否按计划进行，是否按决定的那样正确地实施呢?通过目视作业管理，能够很容易地了解到各作业及各工序的进行状况，以及是否有异常发生等情况，这是非常重要的。目视管理的作业管理要点见表3-2。表3-2目视管理的作业管理要点要点方法1明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致保养用日历、生产管理板、各类看板2作业能按要求的那样正确地实施，且能够清楚地判定是否在正确地实施One point(重点)教材、欠缺品和误用品警报灯3在早期发现异常上下功夫安装异常警报灯目视管理的作业管理检查内容如下(1)是否按要求的那样正确地实施着(2)是否按计划在进行着。(3)是否有异常发生。(4)如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。5目视管理的设备管理近几年来，随着工厂机械化、自动化的进行，仅靠一些设备维护人员已很难保持设备的正常运作，现场的设备操作人员也被要求加入到设备的日常维护当中。因此，操作者的工作不仅仅只是操作设备，还要进行简单的清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作。目视管理的设备管理是以能够正确、高效地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，以期达成设备的“零”故障目标。目视管理的设备管理要点见表3-3。表3-3目视管理的设备管理要点要点方法1、清楚地表示应该进行维护保养的机能部位加油标贴，管道、阀门的颜色区别管理2能迅速发现发热异常在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆3是否正常供给、运转清楚明了旁置玻璃、小飘带、小风车4在各类盖板的极小化、透明化上下工夫特别是驱动部分，应使之容易“看见”5标示出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界用颜色表示出范围(如：绿色表示正常范围、红色表示异常范围)6设备是否按要求的性能、速度在运转标示应有的周期、速度6目视管理的品质管理目视管理能有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少品质问题的发生。目视管理的品质管理要点见表3-4。表3-4目视管理的品质管理要点要点方法1防止因“人的失误”导致的品质问题合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用颜色区分2设备异常的“显露化重要部位贴付“品质要点”标贴，明确点检线路，防止点检遗漏3能正确地实施点检计量仪器按点检表逐项实施定期点检7目视管理的安全管理目视管理的安全管理是要将危险的事物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。目视管理的安全管理要点见表3-5。表3-5目视管理的安全管理要点要点方法1注意有高低、突起之处使用油漆或荧光色，刺激视觉2设备的紧急停止按钮设置设置在容易触及的地方，且有醒目标志3注意车间、仓库内的交叉之处设置凸面镜或“临时停止脚印”图案4危险物的保管、使用严格按照法律规定实施法律的有关规定醒目地展示出来第三节 班组生产现场8S管理一、8S的定义8S是指 Seiri(整理)、 Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、 Seiketsu(清洁)、 Shitsuke(修养)， Safety(安全)， Saving(节约)， Study(学习)八个项目，因均以“S”开头，因此简称“8S”。8S管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。11S整理整理就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”“丢了好浪费”“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。图3-1为某物资供应公司的立体库，其中物资摆放有序，帐、卡、物一致图3-1某物资供应公司的立体库22S整顿把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量，抓住了这三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。实行定置管理后的车间现场如图3-2所示。图3-2实行定置管理后的车间现场33S清扫就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常清扫活动必须按照清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具、实施清扫的步骤实施，方能真正收到效果。44S清洁是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率、高品质的产品；清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作；目的是通过制度化来维持成果。55S素养就是要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“8s”管理的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，即使开展了也坚持不了。其目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。66S安全就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。77s节约就是对人力、成本、时间、空间、库存、物料消耗等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，我国由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。88S学习就是要深入学习各项专业技术知识、技能和技巧，在实践中提高专业水平和能力，并持之以恒。积极向同事及上级主管学习借鉴长处，完善自我，提升个人素质。在工作中树立团队协作意识，与人共享、互补、互利，制造共赢。二、推行8S管理的目的1整理的目的(1)腾出空间，活用空间(2)防止误用、误送(3)塑造清爽的工作场所。(4)下决心断然处置不必要的物品，及时清除妨碍现场的生产残余物、返修品、报废品及无用的工具夹、量器、机器、箱包等。2整顿的目的(1)工作场所一目了然。(2)工作环境整整齐齐。(3)消除找寻物品的时间。(4)消除过多的积压物品。(5)提高效率。3清扫的目的1)清扫油污、灰尘、垃圾等，保持职场内干干净净、明明亮亮。(2)避免影响产品质量。(3)避免发生工业伤害。注意点：责任化、制度化。4清洁的目的(1)维持上面3S的成果(2)形成制度化，定期检查。5素养的目的(1)培养具有好习惯、遵守规则的员工。(2)提高员工文明礼貌水准。(3)营造团体精神(4)长期坚持，养成良好的习惯。6安全的目的(1)建立安全生产环境，杜绝安全事故(2)规范操作，确保产品质量。(3)保障员工人身安全，保证生产正常连续进行。节约的目的(1)控制、降低成本。(2)养成员工节约时间、减少浪费的习惯。8学习的目的(1)促进个人和企业发展。(2)使企业得到持续改善，培养学习性组织。(3)互补互利，与人共享，制造共赢。(4)增强内外部客户服务意识。三、推行8s对企业的影响1推行8s管理是对企业最好的宣传(1)推行8S的企业在行业内被称赞为最干净、最整洁的工场。(2)推行8S的企业让人们为之感动，忠实的顾客越来越多。(3)推行8S的企业知名度很高,很多人慕名而来参观。(4)推行8S的企业大家争着来工作。(5)人们都以购买推行8S的企业的产品为荣。28s是品质护航员(1)员工有很强的品质意识,按要求生产、按规定使用,能减少问题的发生。(2)检测用具正确使用和保养,保证品质要求。(3)8S是确保品质的先决条件。(4)优质的产品来自优质的工作环境。(5)发生问题时,一眼就可以发现。(6)工厂如果没有8S就发现不了异常(或很迟才发现)。(7)早发现异常必然能尽早解决问题,防止事态进一步严重。(8)所用的调查时间减少,节省人力物力。38S是成本节约员(1)能减少库存量,排除过剩生产。(2)降低机器设备的故障发生率,延长使用寿命。(3)减少卡板、叉车等搬运工具的使用量。(4)减少不必要的仓库、货架和设备。(5)寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化。(6)减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动。48S是效率保障员(1)模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少。(2)设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高。(3)能保证生产的正常进行,不会耽误交货58S是安全管理员(1)保持宽敞、明亮的工作场所,使物流一目了然。(2)使货物堆高有程度限制(3)人车分流,道路通畅。(4)危险、注意等警示明确。(5)员工正确使用保护器具,不会违规作业(6)灭火器放置位置、逃生路线明确,以防万68S是标准化推进员(1)让人们正确地执行已经规定的事项。(2)去任何岗位都能立即上岗作业78s是企业文化策划员创造一个心情愉快的工作环境,这个环境将让员工心情愉快。喜悦的心情并不是公司带来的,而是员工们自己创造出来的,员工们应为此感到自豪和骄傲。(1)8S使岗位明亮、干净,不会让人厌倦和烦恼(2)8S让大家都亲自动手进行改善(3)8S让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工(4)8S能给人“只要大家努力，什么都能做得到”的信念，创造出有活力的工作现场。“人造环境、环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习和遵守，使自己成为个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但可以将小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献，公司也能更好地发展壮大下去四、8s活动推行的步骤步骤一 成立推行组织(1)推行委员会及推行办公室成立。(2)组织职权确定(3)委员的主要工作安排。(4)编组及责任区划分。建议由企业主要领导出任8S活动推行委员会主任职务，以表示对此活动的支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。步骤二 拟定推行方针及目标方针制订：推动8S管理时，制订方针作为导入的指导原则。方针的制订要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制订，要广为宣传。目标制订：先设定期望目标，作为活动努力方向，同时也便于活动过程中的成果检查。步骤三 拟定工作计划及实施方法(1)拟定日程计划，作为推行及控制的依据(2)收集资料及借鉴他厂做法。(3)制订8S活动实施办法(4)制订要与不要的物品区分方法。(5)制订8活动评比方法。第(6)制订8S活动奖惩办法。(7)其他相关规定(如推行8S活动的时间等)。推行工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自班己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。步骤四 教育为主(1)每个部门对全员进行教育。(2)新进员工的8S培训。教育是非常重要的，让员工了解8S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做的与被别人强迫着去做的效果是完全不同的。教育形式要多样化放录像、观摩他厂现案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使財，讲课场步骤五 宣传(1)高层、主管发表讲话、宣言(晨会、内部报刊等)(2)宣传栏、内部报刊定期宣传介绍8S(3)现场张贴8S海报、标语等。步骤六 实施(1)前期作业准备1)召开推行方法说明会2)道具准备。(2)工厂“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除)。(3)建立地面画线及物品标示标准(4)明确“3定”(定位、定容、定量)、“3要素”(场所、方法、标志)(5)定点摄影。(6)编制“8S日常确认表”并实施。(7)红牌作战。步骤七 确定活动评比办法(1)加权系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数。2)考核评分法。步骤八 查核(1)现场查核。2)8S问题点质疑、解答。(3)举办各种活动及比赛(如征文活动等)步骤九 评比及奖惩依8S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤十 检讨与修正各责任部门针对缺点项目进行改善，不断提高。在8S活动中，适当地导入QC手法E手法是很有必要的，能使8S活动推行得更加顺利、更有成效步骤十一 纳入定期管理活动中(1)标准化、制度化的完善。(2)实施各种8S强化月活动。需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果五、85实施要点(1)整理：正确的价值意识“使用价值”，而不是“原购买价值”。(2)整顿：正确的方法“3要素、3定”+整顿的技术。(3)清扫：责任化明确岗位8S责任。(4)清洁：制度化及考核8S时间；稽查、竞争、奖罚。(5)素养：长期化晨会、礼仪守则。(6)安全：标准化教育、规范要求(7)节约：习惯化意识、行动。(8)学习：理念化坚持、互助、互补。六、8s与其他管理活动的关系(1)8S是现场管理的基础，是TPM(全面生产维护)的前提，是TQM(全面质量管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。(2)8s能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。(3)实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而8S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入8S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。(4)8S是现场管理的基础，8S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，成这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过8S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，能起到事半功倍的效果。七、8s的推行要领1整理的推行要领(1)对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的地方。(2)制定“要”和“不要”的判别基准。(3)不要物品的清除(4)要的物品调查使用频度，决定日常用量。(5)每日自我检查。(6)避免因不整理而发生的浪费1)空间的浪费。2)使用棚架或柜橱的浪费。3)零件或产品变旧而不能使用的浪费。4)放置处变得窄小而造成的浪费。5)对不要的东西也要管理造成的浪费。6)库存管理或盘点花费时间的浪费2整顿的推行要领(1)前一步骤整理的工作要落实。(2)需要的物品明确放置到指定场所(3)物品摆放整齐、有条不紊。(4)物品地板画线定位准确(5)场所、物晶标示准确(6)制定废弃物处理办法(7)整顿的重点。1)整顿的结果要让物品处在任何需要它的人都能立即取出的状态2)要站在新人或其他职场人员的角度来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。3)要想办法使物品能立即取出使用。4)使用后要能容易地恢复到原位，没有恢复原位或误放时能马上知道。3清扫的推行要领(1)建立清扫责任区(室内、外)。(2)开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。(3)调查污染源，予以杜绝或隔离。(4)建立清扫基准，作为规范清扫就是使工作场地成为没有垃圾、没有污脏的状态。虽然前面己经经过了整理、整顿，要的东西也马上就能取到，但是被取出的东西要成为能被正常使用的状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良性。4清洁的推行要领(1)落实前3S工作。(2)制定目视管理的基准(3)制定8S实施办法。(4)制定稽核方法。(5)制定奖惩制度，加强执行。(6)高阶主管经常带头巡查，带动全员重视8S活动。8S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。5素养的推行要领(1)制定服装、臂章、工作帽等识别标准(2)制定公司有关规则、规定。(3)制定礼仪守则。(4)教育训练。(5)推动各种激励活动。(6)遵守规章制度。(7)例行打招呼、礼貌运动。6安全的推行要领(1)经常进行整理、整顿、清扫，以保持清洁状态。明确安全管理也是在整理、整顿、清扫、清洁、素养的状态实施中完成的。(2)使中心的安全生产管理制度人人熟知，使职工养成自觉遵守安全制度和操作规程的良好的安全习惯(3)教育职工建立安全自我防范意识，做到预防为主。(4)坚持自我检查、互查、巡查与评价相结合的检查考核机制。7节约的推行要领(1)以自己就是企业主人的心态养成节约习惯。(2)落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费(3)遵循时间的科学使用法，提高工作效率。(4)制定合理的能源或资源使用标准，强化成本控制，减少浪费。8学习的推行要领(1)搭建学习平台，制订学习计划并有效地组织与执行，鼓励自发学习(2)定期、不定期开展学习活动，加强学习交流与实际研讨。(3)建立培训后交流、实习作业、定期业务交流、标杆经验交流的机制与制度(4)鼓励创新、革新和改善并给予奖励。八、8s推行的难点和对策“8