IE七大手法实战训练XY.ppt

主讲 郑中峰 IE七大手法实战训练 第一部分IE及七大手法简介 IE的起源 IE IndustrialEngineer 中文为工业工程一般认为 IE起源于19世纪末 20世纪初 由美国人泰勒 1856 1915 被称为科学管理之父 等人创立的科学管理基础上发展起来的 泰勒受雇于贝瑟利恩钢铁公司搬运生铁时的改善 每铲15KG效率低 每铲8KG效率也不高 泰勒受雇于贝瑟利恩钢铁公司搬运生铁时的改善 每铲9 45KG效率最高 泰勒受雇于贝瑟利恩钢铁公司搬运生铁时的改善 IE的发展历程 现代IE 古典IE 科学管理 1494 1900 零件互换性 劳动专业化分工 时间研究 产业革命 记件工资 动作研究 1913 流水线发明 人机配合 1940 与运筹学结合 LAYOUT 物料搬运 霍桑实验 1977 与SE结合 现在 网络技术 系统工程 最优化理论 一战 二战 信息社会 美国IE协会成立 蒸汽机 科学管理原理 电力 计算机 IE的发展历程 IE的基本目的1 更快 让工作或项目在最短时间内完成 以更快地对应市场反映2 更省 以更低成本 更低损耗完成3 更舒适 参与人员并不因上述原因而工作更加辛苦 多赢 IE研究的七个方向 1 研究与开发管理 2 生产系统设计与控制 3 效率工程 4 质量控制与质量保证 5 实施规划与物流分析 6 工业卫生与安全 7 人力资源管理 台湾教材的定义 1 工程分析2 搬运工程分析3 运动分析 工作抽查worksampling 4 生产线平衡5 动作分析6 动作经济原则7 工厂布置的改善 IE七大手法 作业分析程序分析 运用ECRS技巧 动作分析 动作经济原则 时间分析稼动分析布置搬动分析生产线平衡 我们经常谈到的七大手法 1 动作改善法 动改法 2 防止错误法 防错法 3 5 5W1H法 五五法 4 双手操作法 双手法 5 人机配合法 人机法 6 流程程序法 流程法 7 工作抽样法 抽样法 本次课程重点讲解 防止错误法 防错法 防呆法 动作改善法 动作经济原则 人机配合法 联合作业分析 工程分析法 产品 作业者 事务工程分析 产线平衡法 时间观测与线平衡 工作抽样法 稼动分析 哪些工作需要改善 下面的几个因素 可以做为找出哪些工作需要改善的启示 成本金钱 工作时间以及机器使用上花费最多的工作工作量工作量最多的工作永续性需要持续很久的工作人數有很多员工从事的工作熟练度需要高熟练的人担任的工作改由低熟练度的進度未能按预定的执行需要加班的工作工作品質未能达到所要求品质基准的工作浪費劳累度或时间浪费较多的工作危險性发生很多灾害的工作或者容易发生灾害的工作疲勞肉体上或者精神上很容易疲劳的工作環境在灰尘 噪音 恶臭 气温等恶劣环境下的工作 第二部分 动作经济原则 时间观测 生产线平衡 动作经济原则简介与实例 意义1 减少动作数量2 同时进行动作3 缩短动作距离4 便于动作 动作经济原则的意义 问 我们做得越辛苦 就越快 效率越高吗 答 不一定 要是掌握了技巧 可以很轻松的做得很快 起到事半功倍的效果 硬币实验 这就是IE 就这么简单 动作经济原则的意义 每班产量是660台时 每台节约0 01分钟可以多做9 2台每台 475分钟 660 0 72分钟节约0 01分钟 660 0 01 6 6分钟相当于 6 6 0 72 9 2台 不算不知道一算吓一跳 动作经济原则的意义 所有作业都是由一系列动作构成 有多余浪费的动作 有不经济的动作 最省 最快 最标准的动作 动作经济原则 动作经济原则的意义 在劳动强度不变的情况下 通过减少动作数量 降低动作难度 节省动作时间来提高作业效率简单的说 就是怎么更省力 更快的做事 原则一 减少动作数量 能否舍去 方法能不能改变 1 动作方法 不必要的动作就要取消掉 减少观望 私语 查找 等待的时间 减少眼部的动作对两个以上的动作进行组合 批量加工增加装盒 搬运 整理 交流的时间 2 作业场所 材料 工具要放在作业员前方的一定位置 转身才能拿到部品 浪费时间 2 作业场所 材料 工具要按照使用顺序放置 顺序放置 提高效率 减少寻找时间 出错少 2 作业场所 材料 工具要放置得容易拿取 可以立起来 方便多了 2 作业场所 材料 工具要放置得容易拿取 方便多了吧 3 治工具 机械 材料 工具要放在容易拿取的容器内减少工具数量 合成的工具 使用部品的统一 原则二 同时进行动作 1 动作方法 同时作动双手 同时结束双手向反方向或对称方向动作 2 作业场所 两手能够同时动作的配置 3 治工具 机械 对称物要长时间保持时需利用保持治具简单的作业或需要用力的作业使用支架考虑制作一个两手能同时作业的治具 原则三 缩小动作的距离 缩小动作范围 1 动作方法 使用身体最适合部位进行动作在最短的距离范围内动作 太远了吧 2 作业场所 在不影响作业的前提下 缩小作业区域 合适吗 3 治工具 机械 拿放 传递材料要利用机械的力量操作机器的位置要应用动作最适合的部位 每天有很多时间浪费在走动上 原则四 便于动作 容易动作 1 动作方法 没有限制的 轻松的动作利用重力或其他力量动作利用惯性 反弹力量动作动作的方向或变换圆滑 2 作业场所 作业位置的高度要适中 3 治工具 机械 为规定一定的运动路径把手部的形状要便于手的放置在能见到的位置上 治具容易对位机器的移动方向和操作方向相同工具使用轻便 总结 作业时间的偏差与长短取决于 动作的数量 动作的距离 动作的难易度 这三个要素 时间观测TimeStudy 1 理解并掌握时间观测这项基本的IE改善手法 2 掌握秒表的使用方法 时间观测的定义 时间观测或时间研究 TimeStudy 是对作业时间进行分析 明确无用时间并排除此无用时间的同时 设定最佳的作业时间 时间观测的目的 以改善为目的把握作业中的问题 评价作业方法的好与坏 改善作业中存在的一些问题 求标准作业时间 时间观测的实施步骤 准备观测用具秒表 码表 观测板观测用纸圆珠笔等 选定观测对象 1 与现场的相关人员联络及沟通达成共识 以改善为目的而进行的时间观测 要选取熟练的作业者为观测对象 2 如果以设定标准时间为目的时 则以普通的作业员为观测对象 了解标准的作业内容 通过标准作业书进行了解 作业名称标准作业顺序及内容部品名及编号使用设备及治工具 将作业分割成要素作业 观测的最小的分割单位 以要素作业为观测单位 按实际情况有时也可采用以单位 工程为观测单位 分割的重要依据是 分割后的要素作业可以给另一个人做 而不会影响作业的连贯性和完整性 将作业分割成要素作业 划分作业要素的原则 1 容易看出动作的起点及终点 2 有利于提高观测精度 3 要由同一目标的一系列动作构成 4 人操作时间和机器操作时间要分开 5 规则要素和不规则要素要划分清楚 6 可变要素和不变要素必须分开 观测次数的决定 时间观测是一种抽样过程 样本大小的适当与否 决定着抽样的可靠性程度 考虑到观测时的工作量和经济性 对于以改善为目的的时间观测 一般应以15 20次为佳 较稳定的作业 10次左右即可 使用秒表连续测时法 秒表归零法 时间观测的方法 使用秒表连续测时法连续测得各作业时间观测值以DM为单位记入记入速度评定系数 时间观测的方法 时间观测的注意事项 观测人员应选好位置 以不影响作业员正常操作的地方观测 如果观测人员在观测时 由于个人的因素或作业员的因素造成观测值失真时 观测者应重新测定时间 观测工数的回数必须以测12次为基准 如果在观测时出现作业有修正作业时n 12 要注明原因方便数据整理时能明确差异原因 作业员在被观测过程中 作业时出现部品掉在地上的数值属于异常值 作业员在被观测过程中 出现拿火机烧针头 取部品的数值属于异常值 以上情况在观测时都要注意的 如第 4 是没有规律的作业 一般不给工数 第 3 5 是有规律的作业应给于工数 消除原因明确的异常值 求出每个作业的平均时间 合计平均时间 求出周期时间 乘以速度评定系数标准时间 作业时间 速度评定系数 1 宽余率 观测数据整理 观测数据整理 观测数据整理 观测数据整理 观测数据整理 总括表的作成 生产线平衡教材 小游戏 生产线平衡 一 节拍 瓶颈 空闲时间 节拍 完成一个产品所需的时间 瓶颈 一个流程中生产节拍最慢的环节 空闲时间 工作时间内没有执行有效工作任务的时间 一 节拍 瓶颈 空闲时间 空闲时间 瓶颈 二 什么是生产线平衡 生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化 调整各作业负荷 以使各作业工序的时间尽可能相近的方法 三 生产线平衡的目的 1 提高作业员及设备工装的工作效率 2 减少单件产品的工时消耗 降低成本 等同于提高人均产量 3 减少工序的在制品 真正实现 一个流 4 在平衡的生产线基础上实现单元生产 提高生产应变能力 对应市场变化 实现柔性生产系统 5 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析 动作分析 规划 Layout 分析 搬运分析 时间分析等全部IE手法 提高全员综合素质 四 生产线平衡率的计算 1 生产线的平衡计算公式生产线平衡率 各工序时间总和 工位数 CT 100 CT就是瓶颈时间 2 生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率 1 平衡率 五 生产线平衡的改善方法 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差 实施时可遵循以下方法 五 生产线平衡的改善方法 1 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善 作业改善的方法 可参照程序分析的改善方法及动作分析 工装自动化等IE方法与手段 2 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序 3 增加各作业员 只要平衡率提高了 人均产量就等于提高了 单位产品成本也随之下降 4 合并相关工序 重新排布生产工序 相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡5 分解作业时间较短的工序 把该工序安排到其它工序当中去 五 生产线平衡的步骤 观测 分析 设定标准 安排人力 执行 跟踪 改善方法 最大值 最小值 平均值 时间观测现状 合并 取消 重排 简化 改善后时间观测 计算平衡率 标准工时 一 时间观测 按照制程 从头到尾观察所有作业者的作业时间 马表 记录纸时间观察的方法 二 寻找瓶颈 设定标准时间 根据观测的时间值寻找花费时间最长的工位 瓶颈计算此条线的平均作业时间所有作业时间之和 作业者人数设定标准时间 三 不断改善瓶颈 减少空闲时间 瓶颈 生产线平衡范例 时间观测 CycleTime 瓶颈 9 58second线平衡率 总工作时间 瓶颈时间 作业员人数 67 45 改善前 PROCESS SEC 改善 改善瓶颈站 PROCESS SEC CycleTime 瓶颈 8 53second线平衡率 总作业时间 瓶颈时间 作业员人数 81 6 取消 去除不必要及造成延误的制程 方法 去除压胶布的制程 要求作业员在空白胶外使用T26胶 SEC PROCESS CycleTime 瓶颈 7 35second线平衡率 总作业时间 瓶颈时间 作业员人数 84 58 根据功效学合并工位 方法 合并包芯站 第4站 和上耳夹 第5站 PROCESS SEC CycleTime 瓶颈 7 35second线平衡率 总工作时间 瓶颈时间 作业者人数 92 14 简化 使用治具帮助作业者 SEC PROCESS 焊锡站需要从线上一个一个拿取 作新治具以便同时作业 改善前 改善后 CycleTime 瓶颈 7 10second线平衡率 总工作时间 瓶颈时间 作业者人数 94 65 改善前后比较 改善瓶颈站并减少作业员 第三部分 工作抽样 人机分析 工程分析 工作抽样 目的 1 工作抽样的用途 2 工作抽样的概念 3 工作抽样的做法 4 工作抽样结果精度的保证 非重点 目录 一 工作抽样的用途和定义 二 工作抽样的实施步骤 一 工作抽样的用途和定义 什么是工作抽样 某位课长想知道本课现有2台电脑的使用率 委托小马进行观测 于是小马对每台电脑各进行了250次观测 发现共500次观测中有418次电脑在被使用 便得出了电脑的使用率为418 500 83 6 1 车间里机器的稼动率实际到底是多少 2 稼动率不能再提高了吗 3 现场的余裕率给多少最恰当 4 如何把握每项作业的时间比率 在工作中 我们常遇到这些问题 要分析这些问题 工作抽样是有力的工具 1 首先想到的是连续观测 想测出一台机器的稼动率用什么方法 稼动 非稼动 40分 105分 140分 25分 25分 25分 120分 稼动率 40 140 25 120 480 67 480分 2 工作抽样 现在介绍另外一种方法 稼动 非稼动 稼动率 480 720 67 去观测720次 发现机器稼动的次数是480次 观测时机器在稼动 观测时机器未稼动 工作抽样 WORKSAMPING 工作抽样也叫WS法 是对作业者 机器的工作状态以任意时间间隔 瞬间地观测 以时间的构成比率统计地把握工作内容的方法 即工作抽样是根据观测时的抽样次数来推断发生时间长短的一种方法 什么是工作抽样 发生率 生起率 发生率 P 活动项目被观测到的次数 X 观测总次 N 工作抽样的优点 优点 1 不需要计时装置 2 测量效率高 而且经济 3 应用范围广 4 失真少 精确度高 5 应用方便灵活 6 确保观测结果的精度 与连续观测相比 工作抽样的缺点 缺点 1 不能全面分解动作单元 2 观测时间和路线可能被操作者估出 造成失真 4 与连续观测相比 工作抽样的精度 抽样达到一定数量结果才是可信的 总观测次数N t2 1 P S2P 或N t2P 1 P E2其中N 观测总数t 信赖度系数 当信赖度 95 时 t 2P 发生率E 绝对精度S 相对精度 S E P 没有连续观测 结果准确吗 用语的意思 表1 工作抽样的用途 表2 二 工作抽样的实施步骤 工作抽样的实施步骤1 1 明确工作抽样的目的 1 明确为什么进行工作抽样 2 决定期待精度 信赖度 取2 95 精度 相对精度S 见表2 a 作业量测定时的相对精度 10 20 b 余裕设定时的相对精度 5 10 工作抽样的实施步骤2 2 决定观测对象 人 设备 制品或材料 每个观测者观测对象最多 20 30 个 2 决定观测作业单元 调查项目分类 对作业单元要附上定义 记入作业单元构成用纸 作业单元可以单位作业或要素作业为分析单位 以单位作业为基准将现场作业分类可参考作业的构成 1 观测对象 工作抽样的实施步骤3 3 预备观测的准备 1 决定观测预定日 听取观测预定日是否会有异常发生 预测有异常作业发生时调整观测预定日 工作抽样的实施步骤3 3 预备观测的准备 2 做成巡回路径图 决定观测地点 观测地点应选择一目了然的 几个地点 1 2 3 4 5 6 7 8 多路线 多地点 巡回路径图 例 工作抽样的实施步骤3 3 预备观测的准备 3 决定观测时刻 乱数 随机数 决定抽样时刻 见随机时刻表 等间隔抽样 分层抽样 区域抽样 工作抽样的实施步骤3 3 预备观测的准备 4 选择观测用纸 记入必要事项 选择观测用纸 高效地观测 见WS观测用纸A B 记入必要事项 工作抽样的实施步骤4 4 实施预备观测 1 根据观测时刻 巡回路径图进行分析 如果错过观测时刻 不要勉强估计 先空下 再补测 到达观测地点瞬间观测 观测者不能主观行动 观测作业单元以外的作业追加新项目或归于 其他 项目 作业者不在场向其他人了解或过后问本人 观测中有不明白的地方向作业者打听 如发现问题点 改善点 立刻记入记录本 工作抽样的实施步骤4 4 实施预备观测 2 整理 集计预备观测数据 参见WS观测结果集计表 3 修改 整理作业单元 巡回路线图 工作抽样的实施步骤5 5 正式观测的准备 1 求正式观测的总观测次数 N 先剔除异常值 再计算预备观测的发生率P X N 以预备观测的发生率 P 进行查表 相对精度与试样数目的参考表 或计算N t2 1 P S2P 工作抽样的实施步骤5 5 正式观测的准备 2 求一天的巡回数 n N 观测天数 观测对象数 观测者数 一天的巡回数 一个人通常50左右 简易WS法 能曾到最大100次 工作抽样的实施步骤5 5 正式观测的准备 3 选择观测用纸 记入必要事项 与预备观测做法相同 工作抽样的实施步骤6 6 实施正式观测 1 根据观测时刻 巡回路径图进行分析 注意事项与预备观测相同 2 整理 集计预备观测数据 参见WS观测结果集计表 工作抽样的实施步骤7 7 汇总WS结果 1 确认观测要求的相对精度 S 剔除异常值 计算发生率P X N S t 1 P NP是否在要求范围之内 如不在 需要追加观测次数追加次数 t2 1 P S2P N 工作抽样的实施步骤7 7 汇总WS结果 2 作成 WS观测结果集计表 尽量将结果用帕累托图 柱状图 圆状图表示 别忘了记入观测时的生产状况 作业概要 工作抽样的实施步骤8 8 整理WS结果 整理集计表 作业单元 巡回路线图 生产条件 研讨能使用的改善案 例题 某公司配销部主任向其课长提出要求 增加运送制品用的卡车 现在小型卡车有15台 似乎不太够用 课长委托王生进行决策 如果稼动比率高 为了增加输送量 次数 距离 则认为增购申请是恰当的 如果非稼动的比率较高 要针对其可以避免的原因进行改善 对于无法避免的原因可协商后再做决定 例题 叉车的非稼动率利用P 3P 1 P N剔除异常值 再追加观测 即0 448 0 043之间的值为正常值 最后检核E 2P 1 P N是否在最初决定的范围内 本例E 2 87 3 说明精度符合要求 例题结论 等待装货19 6 配车计划有问题 故障与修理10 1 输送制品以外的用途7 9 司机不在4 5 管理 纪律问题原因不明3 0 其他0 3 合计45 4 12 王生建议 请您练习 某工厂1车间产量较低 车间主任委托小芳对车间里的机床的稼动率进行工作抽样 以便改善 1车间只有车加工 共有车床5台 每人操作1台 小芳第一天观测20次 结果如下 13 预备观测请确定观测次数 N 4P 1 P E2 E取3 人机操作分析方法 人机操作分析的步骤 1 首先要明确作业员及机器作业周期的内容 2 必须明确这些作业的先后顺序及同时关系 3 通过时间观测测定各作业动作所需要的时间 4 寻找作业员与机器的作业在何处同时开始或同时完成 并考虑其先后顺序及同时关系 根据现状绘制人机操作分析图 第1步 明确作业员与机器的作业内容及同时关系 如下页所示 A 作业员的作业周期把液体材料装入模具50DM把模具放进机器中16DM开动机器14DM等待机器加工 停止机器10DM从机器中取出模具12DM从模具中取出成品18DM B 机器的作业周期机器中装入模具16DM开动机器14DM加工90DM停机10DM取出模具12DM 第2步 确定同时关系 作业员把模具放进机器开动机器停止机器从机器中取出模具 机器装入模具开动机器停机取出模具 第3步 对各作业进行时间观测如第1步数据所示 1 我们可以以 放入模具 即把模具放入机器中 作为整个操作周期的起点 2 然后以作业的先后顺序及同时关系绘制出人机操作分析图 第4步 根据现状作出人机操作分析图 对人或机空闲的改善 作业顺序的调整 机器行程的调整完成改善后人机操作分析图 第5步 分析现状的人机操作分析图 改善 现状 改进 补充说明 上例是1人操作一台机器的情况 1人操作多台机器的分析方法与1人操作一台机器一样当分析1人操作多台机器时 一定充分利用机器的自动加工时间 采用交叉作业当分析多人共同操作1台设备时 一定要充分利用设备自动时间及人员之间的相互配合问题 联合操作分析 在生产现场 常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器 一项工作 进行工作 则称谓联合操作 实例 某工厂的成品用小木箱包装后 堆放在工厂的库房内 每天由老张 老王将小木箱放在搬运板上 再由堆高机运到储运处 等待出厂 堆高机每次运一块板 来回三分钟 老张 老王各装一块板需六分钟 仓库 老王 老张 板1 板2 储运处 机 机 王 张 板2 板1 空 空 板1 板2 板1 空 板2 时间 3 3 3 工作 等待 运箱 6 6 6 3 3 3 2 改进 9分钟运三箱 机 老王 老张 N02 N01 N01 N02 N02 N01 时间 3 3 3 工作 等待 箱运 9 9 0 0 3 工程分析 工程分析意义 流程图为一种图表 以适当之符号来表现 观察及记录一件工作完成的过程 工程分析为 制程分析 最基本 最重要的技朮 也是降低 隐藏成本 分析的最有力工具 由于工程分析清楚地标出所有的加工 搬运 检验 迟延等事项 据以研究分析 设法减少各种事象的次数与所需及距离 降低 隐藏成本的情况由此可显示出来 工程分析简介 工程分析简介 不同对象三类 制品工程分析 物 作业者工程分析 人 事务工程分析 事务 二 工程分析符号 制品工程分析记号 二 工程分析符号 作业者工程分析记号 二 工程分析符号 补充符号与复合记号 三 工程分析的种类 直列型工程分析 适用于流程调查 合流型工程分析 适用于组装 第四部分 防错法简介 作业安排 防错法简介 愚巧法 防呆法 第一节防错法概述 防错法日文称POKA YOKE 又称愚巧法 防呆法 意即在过程失误发生之前即加以防止 是一种在作业过程中采用自动作用 报警 标识 分类等手段 使作业人员不特別注意也不会失误的方法 一 防错法的作用 在作业过程中 作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误 由此所致的质量缺陷所占的比例很大 如果能够用防错法防止此类失误的发生 则质量水平和作业效率必会大幅提高 1 防错法意味著 第一次把事情做好 一 防错法的作用 因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生 其结果即为第一次即将事情做好 2 提升产品品质 減少由于检查而导致的浪費 一 防错法的作用 防错法意味着 第一次即把事情做好 直接结果就是产品质量的提高 与靠检查来保证质量相比 防错法是从预防角度出发所采取的预防措施 而检查不能防止缺陷的产生 检查发现的缺陷只能去纠正 这是一种浪费 防错法消除了这种浪费 3 消除返工及其引起的浪費 一 防错法的作用 防错法会提升产品质量 消除缺陷 这会导致返工次数的削减 由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除 失误是由于作业者疏忽等原因造成的 而缺陷是失误所产生的结果 比如由于作业者疏漏而产生的结果 比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误 而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷 缺陷与失误举例如下表 二 失误与缺陷 二 失误与缺陷 因為失誤是造成缺陷的原因 故可通過消或控制失誤來消除缺陷 产生失误的基本原因有以下九个 三 产生失误的一般原因 1 忘记2 对过程 作业不熟悉 识别错误 缺乏工作经验 故意失误 产生失误的基本原因有以下九个 三 产生失误的一般原因 疏忽 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件 第二节防错原理 从上表可以看出 在导致失误的原因中 人占了绝大部分 77 8 POKA YOKE的四种模式 POKA YOKE针对不同的过程和失误类別 分別采用不同的防错模式 分別是 1 有形POKA YOKE防错 3 编组和计數式POKA YOKE防错 2 有序POKA YOKE防错 4 信息加強POKA YOKE防错 第三节防错技术与工具 防错思路 制造过程防错技术与工具 1 专用防错工具 仪器 指采用专门防错工具 仪器 软件等来防止失误产生 如台式冲压机的双启动按钮 2 工序精简 工序精简是削减 简化和合并作业工序和作业步骤来达到降低失误机会之目的的防错工具 很多公司在大量采用此种方法 制造过程防错技术与工具 3 统计过程控制 通过统计过程控制可以实时发现过程的特殊变异 有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度 统计过程控制是目前广为采用的防错技术之一 4 在线测试 在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序 以实时发现缺陷 防止缺陷漏至客户或后工序的防错手段 是一直沿袭下来的最常见的防错方式之一 几乎所有制造过程均不同程度地采用在线测试方式进行质量控制 制造过程防错技术与工具 5 采用通 止 通类测量工具 通 止 通类测量工具可以迅速判断产品是否合格 与通过测量取得连续数据相比 通 止 通类测量工具效率高 成本低 判断准确 基本未增加作业员负担 这使100 检查变得轻松容易 对这类测量工具的使用价值很多公司尚未意识到 6 确认批准程序 通过确认和批准 确认人和批准人可从不同角度审查作业结果 更容易发现问题 这是广为采用的防错方法之一 如公司的新产品样板在发放生产