油脂复习加强版.doc

油料预处理部分一、油料及油料储藏1.油料：含油率高于10%的具备工业提取价值的植物性原料。主要组分：油脂、蛋白质、碳水化合物、纤维素、水分、灰分及其他微量成分（如磷脂、色素、有机酸、甾醇、油溶性维生素、蜡质、烃类、醇类、醛类、酮类等）。2.油料在储藏期间的生理作用：呼吸作用、后熟作用。其对油料的工艺品质的影响：呼吸作用：油料中干物质的损失（油脂、蛋白质、淀粉等）；油料堆的湿度增大（呼吸释放水）；油料堆的温度升高（呼吸释放热量）；环境气体成分的改变（呼吸释放CO2）。后熟作用：油料的含油率提高（种子内部的进一步合成）；酶的活性下降（转化为合成酶，处于冬眠状态）；有利于剥壳及仁壳分离（种子硬且饱满，水分在仁壳间的重新分配）。3.油料的临界水分：是指在某温度条件下，与大约75%大气相对湿度相平衡的油籽含水量。4.油料的安全水分：入仓前干燥的粮食所含水分可以保证不发霉变质，当油料水分升高超过某临界水分时，油料极易产生霉变，此时临界水分即安全水分。二、油料的清理1.油料清理的目的：可以减少油脂损失，提高出油率；提高油脂、饼粕及副产物的质量；提高设备对油料的有效处理量；减轻设备的磨损，延长设备的使用寿命；避免生产事故，保证生产的安全；改善操作环境，实现文明生产。 要求：各种油料经过清选后，不得含有石块、铁杂、麻绳、蒿草等大型杂质。总杂质的含量应符合国家标准。2.筛选的原理：筛选是利用油料与杂质在颗粒大小上的差异，借助含杂油料与筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂质清除掉。风选的基本原理：P=0.124KFV2磁选的基本原理：磁选是利用磁体清除油料中铁质金属杂质的方法。比重去石的基本原理：比重去石是根据油料与石子的比重及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和穿过筛面的气流的联合作用达到分级去石的目的。并肩泥的清选原理：利用泥块和油料的机械性能不同，先对含并肩泥的油料进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎（即磨碎），然后将泥灰筛选或风选除去。3.影响筛选效果的主要因素：原料性质；筛选设备的选择；筛选设备的操作；辅助机构的维护。4.悬浮速度：在风选过程中物体在气流中处于静止或悬浮状态即下降速度=气流速度，此时的气流速度称为物体的悬浮速度。5.影响风选效果的主要因素：原料的性质（悬浮速度上的差异大小）；风道的结构尺寸（形状、大小、长短等）；风速和风量（常用风速为4-7m/s）物料流量（适宜单位物料流量为40kg/cm.h）；设备密封性（防止气流短路而使风量损失）。6.并肩泥：形状、大小与油料相近或相等，且比重与油料也相差不很显著的泥块。去除方法:一般利用泥块和油料的机械性能不同，先对含并肩泥的油料进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎，然后将泥灰筛选或风选除去。三、油料的剥壳及脱皮1.油料剥壳的目的：提高出油率；提高毛油的质量；提高饼粕的质量；有利于饼粕及皮壳的综合利用；增加设备的有效生产量；减轻对设备的磨损，延长设备的使用寿命。 要求：剥壳率高、粉末度小（利于剥壳后的仁、壳分离）。 方法：碾搓、剪切、挤压、撞击、气流磨擦。油料脱皮的目的：提高饼粕的蛋白质含量，减少纤维素含量；提高饼粕的利用价值；提高浸出毛油的质量（降低浸出原油的色泽、含蜡量）；提高制油设备的处理量；降低饼粕的残油量；减少生产过程中的能量消耗。 要求：脱皮率高，粉末度小；油分损失尽量小；脱皮及皮仁分离工艺要尽量简短；设备投资低，能量消耗小。 方法：调节油料的水分；破碎、撞击、搓碾；筛选、风选。2.影响油料剥壳效率的主要因素: 油料性质；剥壳方法及设备的选择；剥壳设备的工作条件。3.仁壳分离的工艺要求：通过仁壳分离程度的最佳平衡而达到最高的出油率。4.影响仁壳分离效果的主要因素：（1）剥壳后混合物的性质：（2）剥壳、仁壳分离工艺；（3）设备和工艺条件。5.大豆脱皮的目的：生产低温豆粕和高蛋白质饲用豆粕。6.大豆脱皮的主要工艺方法：冷脱皮和热脱皮。（传统的工艺是冷脱皮，目前采用较多的是热脱皮）四、料坯的制备1料坯制备的方法：油料破碎轧坯生坯；油料轧坯生坯；油料破碎软化轧坯生坯；油料破碎调质膨化生坯。2. 在轧坯操作之前，是否所有油料都必须进行破碎和软化操作？为什么？不是，因为如果国内菜籽是水分高的油料，破碎时易出油，则轧坯前不用破碎软化。新收获的菜籽含水较高，如果软化，容易出现粘辊，甚至轧辊不吃料的现象，故不用软化，另外如花生等含油高的油料一般不用软化，防止软化造成轧坯时出油及粘辊等不良现象。3.轧坯工序对坯片质量的要求：薄而匀，少成粉，不露油。4.轧坯机轧辊的啮入条件:啮入角摩擦角。5. 在满足啮入条件的前提下，被轧油料料粒直径是越大越好。6.影响油料轧坯效果的主要因素：（1）油料性质；（2）轧坯设备；（3）轧坯操作。7.油料经轧坯后的变化：（1）结构状态的变化（物理变化）:部分细胞组织的破坏；表面积的增大、生坯表面自由能的聚积；油脂存在部位的变化。（2）化学及生物化学的变化:蛋白质的变性，油脂的氧化；呼吸作用加剧，酶及微生物活动加强（原油酸价升高，非水化性磷脂增多，色泽加深等）。8.豆坯湿热处理的意义：通过对大豆生坯的湿热处理，钝化豆坯中的酶类，改善豆坯的组织结构，以达到减少浸出毛油中非水化磷脂含量，提高油脂精炼效果的目的。9.油料挤压膨化的意义：使料坯容重（比生坯）增大约50%；彻底破坏油料细胞组织，游离油脂增多；使料坯内部形成多孔性结构（渗透性较生坯提高4倍）；使料坯的粒度及机械强度增大；降低湿粕含溶（30%20%）；提高混合油浓度（20%25%30%35%）; 钝化各种酶，提高原油质量，改善豆粕适口性；降低对破碎、轧坯的要求而使前处理产量提高。压榨法取油部分一、料坯的蒸炒1.油料蒸炒的目的 彻底破坏细胞组织；减小油脂与油料颗粒或坯片表面的结合力；使蛋白质充分变性、油脂产生聚集；使油脂粘度和表面张力降低；调整料坯的弹性和塑性以适宜于压榨；改善油脂和饼粕的质量（某些化学反应和作用）。 方法：润湿蒸炒（水分：13%14%）；高水分蒸坯（水分：16%17%）；加热蒸坯（先炒后蒸）；高温炒籽（直接火或烟道气加热）2.油脂在油料中的存在状态：油脂呈显微均布状态分散在微胶粒之间的空隙的超显微通道中，在缺水的情况下，油脂的凝胶骨架粘度很高，少量在蛋白质球体中。3.料坯蒸炒前润湿的目的：有利于彻底破坏细胞膜；有利于加速蒸炒过程中蛋白质的变性；有利于某些化学过程的产生；有利于料坯状态的改变。 方法：添加水分或喷入直接蒸汽，加热水、喷直接蒸汽、水和直接蒸汽混合喷入等。4.高水分蒸坯的特殊作用：主要应用于棉籽坯的蒸炒，因为棉籽中有一种特殊成分即棉酚，主要目的是利用高水分条件下的加热作用，使棉籽中坯中的蛋白质、棉酚、磷脂等成分发生更趋完善的反应，减少棉籽毛油的棉酚含量，降低棉籽饼粕中棉酚的毒性。 对提高棉籽毛油质量的作用：由于对料坯润湿水分大，加速了棉仁色腺体的吸水破裂并将棉酚更多地释放出来；磷脂首先吸水凝聚，降低了在油脂中的溶解度，也减少了磷脂与棉酚结合生成棉酚磷脂的机会; 高水分蒸坯时蒸炒锅空间的相对湿度较大，可以减少变性棉酚的形成；随着温度的升高，大量未变性的游离棉酚与未变性的蛋白质结合生成稳定的结合棉酚。5.自蒸作用：当上层的料量较多时，下层料对上层二次蒸汽作用，可以改善蒸料的均匀性，减少破皮现象。 其对油料蒸炒工艺的影响：可有效的防止料坯破皮的产生，也有利于减少变性棉酚的产生。6.“高水分蒸坯，低水分压榨”原则的意义：一方面是为了降低油脂的粘度和表面张力，提高油脂的流动性；另一方面是为了调整榨料的可塑性，使榨料在压榨时具有适宜的抗压能力。7.润湿蒸炒工艺的操作环节：润湿；蒸坯；炒坯；均匀蒸炒。8.影响油料蒸炒效果的因素：原料性质；设备操作；设备选择；蒸炒时间与温度的控制适度。二、料坯的压榨1.影响压榨取油效果的因素：榨料本身结构；压榨工艺条件；榨油设备结构及其选型。2.影响榨料可塑性的因素：水分、温度以及蛋白质变性。3. 什么是榨料的实际压缩比和理论压缩比？二者有何关联及区别？实际压缩比：进入榨油机的熟坯体积与榨油机排出的物料体积之比值，反映了榨料在动态压缩状态下的真实受压状态。理论压缩比：在充满系数为1，榨料没有随转轴及回料的情况下，第一节榨螺和最后一节榨螺的体积输送能力比值。联系及区别：实际上所有的螺旋榨油机，其理论压缩比都远大于实际压缩比值，一般/n=1.5-4.5,甚至更高。4. 液压榨油机的工作原理：液压榨油机是按照液体静压力传递原理，以液态作为压力传递的介质，对油料进行挤压而将油脂榨出。 特点：液压榨油机具有结构简单，油饼质量好，消耗动力小等特点。但饼粕中残油较高，生产能力小，间歇性生产，压榨周期长（辅助时间约15%-25%）等缺点。5. 螺旋榨油机压榨取油过程分为哪几个阶段？进料（预压）段、主压榨段（出油段）、成饼段（重压沥油段）。6.螺旋榨油机榨膛压力的形成： （榨膛空间的压力是由于榨料受压力后对榨机结构相应部分产生反应所致）榨膛空余体积的缩小，迫使榨料压缩而形成压力；缩小出饼圈缝宽，增大对榨料的反压力。7.螺旋榨油机榨膛压力(径向)的分布规律：榨膛内压力（径向压力）的变化规律呈指数或幂函数关系曲线。8.影响螺旋榨油机压榨时间的主要因素：榨机结构状况；操作工艺参数。三、毛油中悬浮物的分离1.毛油中悬浮物的分离的目的：有利于减少油脂的损失；有利于提高精炼油脂的质量；有利于毛油的输送。方法：过滤分离（压力、重力、离心力）；沉降分离（重力、离心力）。2. “回榨”：即复榨，是指将压榨原油中分离出来的含油饼渣用输送设备送回榨机炒锅随料坯一起均匀的进行再次压榨。“回榨”的意义：减少料坯中原油的损失；提高料坯的利用率。3. 油-渣分离有哪几种工艺过程？油-渣分离的工艺过程：沉降、过滤。浸出法取油部分一、概论1.浸出法取油：应用固-夜萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的喷淋和浸泡，使油料中的油脂被萃取出来的一种取油方法(也是油脂提取率最高的一种方法)。 特点：出油效率高，粕残油低（1%以下）（0.5%-0.8%）；粕的质量好（低温脱溶，溶剂脱毒）；加工成本低（电耗、气耗下降）；劳动强度低，工作环境好（设备封闭，自动控制）；浸出所用溶剂大多易燃易爆，且具有一定的毒性；浸出毛油质量较差（残留溶剂，杂质较多）。2.浸出法取油的基本过程是怎样的？ 溶剂（混合油） 溶剂蒸发 混合蒸汽 料坯（预榨饼） 浸出 混合油 蒸发 汽提浸出毛油 湿粕蒸脱干粕冷却粕库 混合蒸汽 l- 溶剂蒸汽冷凝分水溶剂周转罐 混合蒸汽冷凝分水溶剂周转罐 自由蒸汽冷凝矿物油(或冷冻)分水溶剂周转罐二、浸出用溶剂1.理想溶剂应具备的性质：(总体要求：出油率高，油、粕质量好；安全性好)对油脂有较好的溶解度（选择性好）；化学性质稳定，腐蚀性小（纯度高，稳定性高）；容易与油脂、粕和水分离（沸点低，比热和汽化潜热小，与水不互溶）；安全性能好（无毒，不易燃易爆）；利于环境保护（对空气、土地和水的污染小）；溶剂来源广，且价格适当（来源充足，价格低廉）。2.浸出法取油常采用的溶剂：6#轻汽油和工业己烷。3.6#轻汽油的爆炸极限：在空气中的浓度达到1.2%-6.9% v/v;工业己烷的爆炸极限:当己烷气体与空气相互混合后的己烷浓度达到1.25%-4.9% v/v会发生爆炸。三、油料的浸出1分子扩散影响因素：温度，浓度差；对流扩散影响因素：流动强度，浓度。2. 浸出级数：指喷淋溶剂或混合油的次数，在生产过程中可以根据油料的含油量及油料的物理性质确定。理论级数公式为（M0/Mm）n=O0/Om1-On/M0，在实际浸出过程中，浸出次数一般为5-8次。3.影响浸出效果的因素：（1）料坯的结构与性质（料坯的内部结构；料坯的外部结构；料坯的组分；料坯的水分）；（2）浸出温度；（3）浸出时间；（4）溶剂（混合油）的渗透量（速度）；（5）溶剂比（溶剂与料坯的体积之比）；（6）溶剂（混合油）的喷淋与沥干方式。4.4#溶剂油浸出：利用从液化石油气中提纯出来的4#溶剂作为浸出溶剂对油料进行浸出的方法。超临界气体浸出：利用超临界气体具有的优良溶解性以及这种溶解性随温度和压力改变而变化的原理，通过调整气体相对密度，提取不同成分的物质。四、混合油的处理1.混合油净化处理的目的：有利于改善传热效率；有利于提高浸出毛油的质量；有利于防止液泛。 方法：过滤；旋液分离；沉降。 要求：混合油净化后，其中悬浮物（沉降物）的含量不超过0.02%。2.混合油常压蒸发和汽提的工艺条件：混合油在进入第一蒸发器之前要预热至55，同时也可以利用生产中的二次蒸汽的预热进行热交换，混合油进入汽提塔中脱除残留溶剂，使浸出毛油的总挥发物含量降至0.3%以下。3.影响混合油蒸发、汽提的因素：混合油的状况；水蒸汽的状况；混合油在蒸发器内的液位高度；混合油在汽提塔内的流动形式及状态。4.半负压、全负压蒸发、汽提工艺有何特点？半负压蒸发工艺的主要生产目的在于节能，它的工艺过程在于第一次蒸发和汽提工序用负压蒸发，而第二次蒸发采用常压蒸发，混合油浓度不高，节省热源。全负压蒸发工艺:在负压条件下是混合油中的溶剂蒸发，这样降低容积蒸发的温度，一则为提高油脂质量，二则是利用其他二次蒸汽来加热混合油达到节能的目的，不仅节能，而且从蒸发所得毛油质量考虑，该工艺是蒸发和汽提全部在负压状态下进行。负压蒸发的蒸汽消耗量较常压蒸发节省35%，且浸出原油的质量大为提高。5.蒸发、汽提时混合油的组分的变化：酸值升高；色泽加深。（棉籽油中所含的棉酚的变化，生成变性棉酚和棉酚的衍生物；混合油中磷脂氧化成黑磷脂，有的部分分解，有新的色素生成。）五、湿粕的处理1.湿粕脱溶的目的：尽量回收溶剂，降低生产成本；保证粕在运输、储藏和使用过程中的安全；提高粕的质量。 要求：无溶剂味，引爆试验合格（粕中残溶0.5%、铁含量2ppm不宜用物理精炼。四、油脂脱色1. 油脂中含有的色素类型：有机色素；有机降解物；色原体。油脂脱色的方法：吸附脱色（吸附作用）；加热脱色（热敏性色素）；氧化脱色（对氧不安定的色素）；化学试剂脱色（氧化试剂，如H2O2、O2等）。2. 脱色工段除脱色外的辅助作用：脱除油脂中的微量金属；脱除残留的皂，胶质，臭味物质；脱除多环芳烃，残留农药。（碱炼反应除去酸性色素，吸附除去部分其他色素等；酸炼反应除去碱性色素，破坏叶绿素等；氢化破坏、还原色素（如胡萝卜素）；脱臭破坏热敏性色素，蒸馏小分子色素。）3.理想吸附剂应具备的条件：吸附色素的能力强；选择性吸附色素的作用显著；化学性质稳定；易与油脂分离；价廉且供应充足。生产中常用的吸附剂：天然漂土；活性白土；活性炭；凹凸棒土；沸石；硅藻土、硅胶等。4. 影响吸附脱色效果的因素：油脂品种、质量及前处理；吸附剂的质量和用量；操作压强；操作温度；操作时间；混合（搅拌）强度；白土特性；脱色工艺。5.吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择的权衡：吸附常数K越大，吸附剂的活性越大；吸附特点常数1/n越大，持续脱色力越小；因此在选择吸附剂时要根据色度的脱除难度来决定，K一定的基础上尽量选择1/n较小的吸附剂；1/n一定时，选择K较大的吸附剂。6.吸附脱色工艺的种类：间歇式吸附脱色工艺：一般间歇式脱色工艺，预脱色-复脱色工艺；连续式吸附脱色工艺：常规连续式脱色工艺，两级连续脱色工艺。7.工业生产中均采用真空吸附脱色的原因：脱除吸附剂中的空气、水分，以利于发挥活性；色素热氧化发应缓慢（增色、褪色、固着、色原体呈色）；减少油脂的氧化。8.脱色油过滤分离时的初滤液处理：将初滤液抽进过滤机中再次进行过滤。五、油脂脱臭1.油脂脱臭的目的和作用：脱除油脂中的臭味物质，改善食用油的风味；提高油脂的烟点，降低污染；脱除微量有毒成分；破坏油中的一些热敏性色素。2.脱臭损耗：脱臭损耗=蒸馏损耗+飞溅损耗。降低脱臭时中性油的损耗方法：减少S用量，缩短脱臭时间。3.影响油脂脱臭效果的因素：脱臭温度；操作压强（真空度）；通汽速率和脱臭时间；脱臭器的结构型式；脱臭前后油脂质量；直接（汽提）蒸汽的质量。4. 脱臭中直接（汽提）蒸汽起的作用：降低沸点，加热，搅拌，传质载体。对其质量的要求：干燥，不含氧、金属离子的饱