32米900模架制造工艺(正确).doc

ZOM900移动模架造桥机，由我集团公司研究所自行设计，并根据研究所设计图进行生产制造，为确保造桥机制造中的质量控制及检测全过程引用以下标准； TB10212-98 铁路钢桥制造规范； GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范； GB11345-89 钢焊缝手工超声探伤方法和探伤； GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级； TB/T1527-95 铁路钢桥保护涂装。 一、材料 1、 钢材1.1、ZOM900移动模架造桥机制造用料，应符合设计文件的要求和现行有关标准的规定；1.2、架桥机其零部件制造所使用的钢材，其化学成分、力学性能等必须符合规定的标准要求。钢 材 标 准牌 号标 准 名 称标 准 号Q345B低合金高强度结构钢GB/T1591-94Q235碳素结构钢GB/T700-1998 1.3、钢材进入制造工厂后，除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外， 并按标准进行抽查复验，同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能应符合标准,做好复验检查记录。1.4、制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，不允许自行更换，必须由设计单位确认方可变更。 1.5、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.31mm时可磨修匀顺；如钢材有层状裂纹深度超过1mm且不超过5mm，碳弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm并有1:5的斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺。1.6、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按保存规定涂刷标记。 1.7.1、焊接材料: 焊 丝 H08MnA 5.0mm ER50-6 1.2mm 焊 条 E5015 4.05.0mm E4303 4.05.0mm 焊 剂 HJ431 1.03.0mm 1.7.2、 购进的焊接材料按焊接材料的管理办法进行入库登记编号。 1.7.3、 焊接材料的保管、领用、发放：1.7.3.1、焊条，焊丝，焊剂均应放在干燥通风的地方，并有专人保管，必须按规定烘干使用。 1.7.3.2、焊接材料的领用必须和工艺要求的牌号，规格一致。焊工领料，依照工艺凭领料单领用焊接材料。 1.7.3.3、焊接材料的发放记录和保管情况经常进行检查和考核。 1.7.4、焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明，并应按现行有关标准进复验，做好复验检查记录。 焊接材料标准名 称型 号标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊焊条GB/T5117-1995焊丝碳素钢、溶化焊用钢GB4214-84焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊GB/T8110-1995焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB5293-85 2、外购件2.1、各机电产品定购的合同，必须按技术协议中的项目内容及条件执行，并符合研究所设定的技术要求；和满足研究所设计确定的各项技术参数；2.2、各机电产品必须是出厂证书、产品合格证书齐全；特别是液压系统必须在生产产家出厂前，派出检查人员经过试验合格后，方可同意验收出厂；2.3、各机电产品必须进行开箱复验，每台件是否与技术协议要求相同如有技术参数不全，或不符合技术参数要求的均不得使用。3、锻 件 3.1、委外缎件，应对厂家进行资质审定，必须是有资质的锻造厂家； 3.2、锻件材质，必须符合设计图所示材质，各关键件必须进行原材质取样复检，重要件应进行探伤检测，应无锻造缺陷，以保证整机的安全；3.3、锻件不加工位应按图锻造，须加工位均应放有足够的加工余量； 二、制造工艺1、施工人员首先必须熟悉图纸，撑握各另部件的部位，了解每项部位所起的用途，方可进行施工； 2、施工人员首先必须熟悉各项施工工序，及按施工工艺，严格按施工工艺进行操作； 3、各部门所使用的计量工具，应是经过计量机构鉴定合格的方可使用；4、ZOM900移动模架造桥机钢结构主要由以下部件组成； ZQM900-01-00 主梁 ZQM900-02-00 横联系统ZQM900-03-00 前导梁 ZQM900-04-00 托架支撑ZQM900-05-00 墩边托架 ZQM900-06-00 支承台车ZQM900-07-00 底模 ZQM900-08-00 侧模及平台ZQM900-09-00 侧模支撑 ZQM900-10-00 前扁担梁ZQM900-11-00 中扁担梁 ZQM900-12-00 后扁担梁ZQM900-13-00 卷扬机索引装置 ZQM900-14-00 梯子平台ZQM900-15-00 水平顶 ZQM900-16-00 液压系统ZQM900-17-00 配重 ZQM900-19-00 端模 ZQM900-20-00 电器系统 1、 结构件1.1、总则1.1.1、凡参加本项目施工的主要操作人员，必须具有中级以上技术水平，必须熟悉施工工艺，施工工序，并持证上岗；1.1.2、结构件的下料、加工、组拼、焊接，应严格按施工图和施工工艺规则执行； 1.1.3、领用的材料应为进厂后按规定经过复验合格的材料；1.1.4、焊接组拼工作必须在专用平台或胎架内进行，并应在平台或胎架上设置组拼定位板,以保证另部件的位置。组拼合格后应在规定部位打上编号标记；1.1.5、凡需焊接、对接部位的位制必须打磨，无锈及氧化铁皮，露出金属光泽，并不得超过24小时，否则应重新打磨；1.1.6、焊缝坡口应符合GB985和GB986的规定；1.1.7、受拉区的翼板,腹板的对接焊缝应进行无损探伤,射线探伤时应不低于GB3323中规定的级，超声探伤时应不低于GB11345-89中规定的级。重要角焊缝应应不低于GB11345-89中规定的级。1.1.8、所有须焊接的杆件下料时应留有焊缝收缩余量1.1.9、所有钢材焊前必须调平、调直；1.2、各部件制造允许偏差：序号部位简图允差1箱形、工形杆件截面截面高: H 截面宽: B 2杆件上拱度4杆件总长5杆件纵向、横向的旁弯L4000： f24000L16000 f3 L16000 f56杆件扭曲扭曲f：31.2.2、箱梁腹板的局部平面度，以2m平尺测量，在受压区以内小于3mm, 其他区域不大于5mm。1.2.3、箱梁上翼板水平偏斜 B/600(B为翼缘宽)。1.2.4、箱梁腹板的垂直偏斜 H/1000(H为梁高)。1.2.5、除上述要求外，应符合TB10212-98 铁路钢桥制造规范1.3、 焊缝质量要求1.3.1、 焊缝外观质量 焊 缝 外 观 质 量 项目焊缝种类质量标准气孔横向对接焊缝不允许纵向对接、主要角焊缝直径小于1.0,每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.5,每米不多于3个,间距不小于20咬边主要角焊缝0.5其他焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝+2.0焊波角焊缝2.0(任意25mm范围高低差)焊缝余高对接焊缝3.0(焊缝宽b12)4.0 (12b254b/25(b25)余高磨平后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度焊缝全长范围不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷1.3.2、对接焊缝、角焊缝超声波探伤范围及质量等级GB/T3323-87要求 项目构件部位质量等级探伤比例 （接头数量）探伤长度等级1受拉杆件横向对接焊缝100%全长B2受压杆件横向对接焊缝、100%全长B3杆件纵向对接焊缝100%焊缝两端各50t (t为板厚)； 焊缝长度大于10m中部加探1m。 B4箱型杆件的棱角焊缝、坡口角焊缝100%焊缝两端各50t (t按截面厚板计算)； 杆件长度大于13m中部加探1m；有连接座及牛腿部位并沿连接座两边各加长1米。A 说明：箱形杆件棱角焊缝熔深大于（+X） （ t为水平板厚， t20时, X=10； t16， X=6）c、 对接焊缝X射线探伤范围及质量等级要求 对接焊缝X射线探伤范围及质量等级 项目构件部位质量等级探伤比例 （接头数量）部位照相等级1受拉横向对接焊缝10%焊缝两端300mm，焊缝长度大于1200 mm，中部加探300 mmAB1.3.3、焊接： 1) CO2气体保护焊或手工电弧焊可用于所有焊缝的焊接，及定位焊；2) 埋孤自动焊可用于钢板全熔透对接、盖板与腹板的T型、工型或箱型杆件，中长直线主角焊位的焊接；3) CO2气体保护焊丝：H08Mn2Si，1.2mm；用于 Q345B钢与Q345B钢、Q345B钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的焊接；4) E5015，4.0mm5.0mm手工电弧焊焊条、用于 Q345B钢与Q345B钢、Q345Bc钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的焊接；5) E4303，4.0mm5.0mm手工电弧焊焊条用于 Q235钢与Q235钢之间的焊接； 6) H08MnA，5mm埋孤自动焊丝、HJ431 1.03.0mm焊剂用于 Q345B钢与Q345B钢之间的焊接；1.4、 下料：1.4.1、 特殊板料应根据实际来料规格，编排下料图1.4.2、 根据排料图下料；1.4.3、 周边及剖口不进行机加工的零件，放出0.5焊接收缩余量用精密切割的方法完成；1.4.3、 周边及剖口须进行机加工的零件，放出加工余量、及0.5焊接收缩余量，用精密切割的方法法或其它下料方法完成；1.4.4、 因供料原因或变截面的原因，均允许采用对接接长、接宽，但要求在同一组件、或同一部件中，相邻对接接头应错位，其错开位最小距离应大于200mm，且距水平或垂直筋板距离应大于100mm，长度接头最小应大于1000mm，宽度接板最小宽度应大于200mm；1.4.5、 凡须焊接的腹板、各箱梁中间的定位隔板、均必须用机加工的方法完成； 1.5、 ZQM900-01-00主梁结构的制造，注意所有另件均为对称结构； 1.5.1、备料：料进厂后取样复检，复检合格后上平板机进行平整。各板下料质量按下表进行： 等 级项 目用于主要部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50m符合桥规崩坑不允许1m长度内，容许有一处1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌角圆形半径0.5mm切割面垂直度0.05t.且不大于2.0mm1.5.1.1、主梁的内腹板、外腹板、必须根据定尺料购料，并根据排料图下料；1.5.1.2、腹板按排料图及拼接图，宽2700mm进行对接下料，下料必须留有对接、焊接收缩余量，拼接按排料图所示；1.5.1.3、对接后将各板调平、按下图划切割边线，起拱点是靠腹板间断折线来完成；1.5.1.4下图为ZQM900-01-00内腹板板厚为12mm，外腹板板厚为10mm，均为对称配对成形；1.5.1.5、将ZQM900-01-00内、外腹板划端部孔群及中部孔群的钻孔对位线；1.5.1.6、模板用缺口及窥视对腹板孔位线，注意钻孔线应与切割端部为平行，如图所示均为对称配对成形，；1.5.1.7、ZQM900-01-01-01-N2/N4内、外腹板及ZQM900-01-01-10补强板均应在单板时将142的孔加工成形；1.5.2.1、上下盖板按排料图及拼接图，宽1542mm+2mm(含焊接收缩量)，长度方向可进行对接下料，但对接板长应长于1000mm，下料必须留有对接、焊接收缩余量，并错开内部横向隔板200mm；1.5.1.6、按先孔的方法，将上下盖板，用缺口线及窥视孔，对各板定位线，钻好所有各孔；1.5.1.7、将中间隔板按图拼好，加工宽1500mm加1.5mm，高2700mm、2698mm各加2mm并注意对角线0.5mm；1.5.1.8、将各主梁箱体的两端，各增加一块工艺隔板按工艺拼好，并加工宽1500mm加1.5mm，高2700mm加2mm并对角线0.5mm；1.5.1.9、须焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小时；1.5.1.10、将各主梁箱体内的箱型撑杆拼装、焊接成形；1.5.1.11、将纵筋板（将两端有孔的段定长8001200mm不拼装，只拼装中间段），分别与上盖扳及内外腹板进行纵向定位拼施焊；1.5.1.12、各板完工后经检测无误方可待下步拼装用。1.5.2、ZQM900-01-00主梁拼装1.5.2.1、按各主梁的长度及宽度，制作拼装平台，拼用水平仪操平1.5.2.2、按下各图所示，用垫板调整各箱梁的起拱高度；1.5.2.3、两端用ZQM900-01-05中N9、N16、N21拼接板，分别与各下盖板连接并周边施焊固定；1.5.2.4、将下盖板孔用冲钉在拼装平台上按上图定位，两端与MZ-Z模-05-00定位胎模用连接螺栓固定；1.5.2.5、，按上图所示将主梁腹板在定位胎模两侧定位； 1.5.2.6、将中间各隔板及箱形斜撑定位；1.5.2.7、经检测后方可为焊接；1.5.2.8、防止两端部盖腹板变形按上图所示，在两头各增加一块工艺隔板定位；1.5.2.9、将上盖板与MZ-Z模-05-00定位模上面定位；1.5.2.10、各板定位后按图焊接，按焊接工艺进行全部焊接，注意腹板与下盖板一端留长500mm暂不焊接；1.5.2.11、将主梁翻身，在下盖板底部定位纵移孔板，及两侧滑道板，并施焊，应特别注意控制两侧滑道板1692mm 的边距；1.5.2.12、进行振动消应处理；1.5.2.13、按检测标准检测各部尺寸。1.6、 ZQM900-03-00前导梁的制造，注意所有另件均为对称结构； 1.6.1、备料：料进厂后取样复检，复检合格后上平板机进行平整。1.6.1.1、按图将下弦杆的上盖板，加工厚板对接口的斜坡，并与变载面进行对接，及探伤 检查，1.6.1.2、加工各上下弦杆的腹板，与盖板的双面焊接剖口；1.6.1.3、加工各拼接板，与上下弦杆的双面焊接剖口；1.6.1.4、将各联接板的孔划线及镗好连接孔；1.6.1.5、须焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小时；1.6.1.6、各板完工后经检测无误方可待下步拼装用。1.6.2、拼装1.6.2.1、按工艺图所示，制作组拼胎模，在拼装胎模上按图将导梁上下 弦杆进行组拼成H型或T型；1.6.2.2、将H型或T型进行调平调直，并探伤检测；1.6.2.3、将各拼接板分别与上下弦杆，定位点焊、再进行全熔对接施焊，并探伤检测；1.6.3、前后导梁的组拼1.6.3.1、首先进行前导梁单片组拼，在拼装平台上按前导梁图放出单片导梁的地样，并按放出的大样焊定位块；1.6.3.2、在拼装平台上按前导梁图放出单片导梁的地样，将各竖斜杆与上下弦杆的拼接板点焊定位，按图焊各部角焊；1.6.3.3、将两片单片导梁，用上下平联进行整体定位组拼注意控制下弦杆下盖板处的外宽 定位尺寸为1692mm+13mm保证焊后为1692mm1mm；1.6.3.4、将前导梁的尾段与中段及首段，在拼装平台上进行组拼，用法兰及销轴定位；1.6.3.5、用检测仪检测平直度，确认无误方可施焊，进行全熔对接施焊，并探伤检测；1.6.3.6、注意须与主梁组拼的法兰及连接板，待拼装现场与主梁试拼时再定位施焊；1.7、ZQM900-05-00墩旁托架的制造，注意所有另件均为对称结构；1.7.1、备料：料进厂后取样复检，复检合格后上平板机进行平整。1.7.1.1、按图将墩旁托架分为上下两部分进行制造，并将所有法兰配对在数控钻床上将各连接孔钻好； 1.7.1.2、 ZQM900-05-01-00-N1板宽200mm应放加工余量，刨宽200mm-0.5两边倒R7角；1.7.1.3、 加工各腹板与盖板焊接的焊接边，及腹板插口；1.7.1.4、 ZQM900-05-01-15横轨下料后调平调直并将ZQM90-05-01-00-N38定位条可用16园钢焊接，按下图所示施焊并加工；1.7.1.5、 须焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小时； 1.7.2.1、 在拼装平台上，首先将各腹板与盖板组拼成单箱体，并施焊； 1.7.2.2、 将已拼的箱体调整平直；1.7.2.3、 在拼装平台上，再将上横梁箱体与箱体按图组拼成型；1.7.2.4、 ZQM900-05-01-15横轨，在上横梁箱体两侧定位；1.7.2.5、 将立柱及斜撑组拼、定位、并施焊；1.7.2.6、 再将上横梁箱体翻身，将上平面靠拼装平台，将各法兰用冲钉及拼装螺栓连接；1.7.2.7、 将己拼立柱及斜撑定位、检测各部无误后，进行全面施焊；1.7.2.8、 最后将ZQM9000-05-01-08法兰、ZQM900-05-02-10垫板定位、将ZQM900-05-01-17、ZQM900-05-02-08等橡胶垫板钻孔攻丝用螺栓固定；1.8、ZQM900-06-00支承台车，是小结构件、关键件、且焊接量大，特别防止变形量的控制，注意台车均为对称结构；1.8.1、备料：料进厂后取样复检，复检合格后上平板机进行平整。1.8.1.1、各腹板周边及中间隔板均必须加工，并控制腹板宽的平行度、中间隔板的垂直度；1.8.1.2、横梁左右腹板及横梁上下盖板长度方向端部，放组拼对接40mm切头余量；1.8.1.3、按图加工上下盖板厚板变载面的斜坡，须剖口焊接的焊接剖口； 1.8.1.4、ZQM900-06-01-06板， 划线镗销轴孔；1.8.1.5、焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小时；1.8.2、 调好拼装平台；1.8.2.1、ZQM900-06-01-06板， 将销轴大台阶从板下侧插入定位，并在下侧周边焊；1.8.2.2、在拼装平台上，将纵横梁的下盖板为基准将各隔板及加筋板定位，组拼腹板并施焊，再将上盖板定位，并全面施焊；1.8.2.3、将己焊纵横梁箱体调平调直；1.8.2.4、将两纵梁箱体在拼装平台上，按拼装位置定位，将横箱梁上下盖板及左右腹板，按拼装长切头，并开对接剖口；1.8.2.5、在盖腹板内侧垫4焊接垫板，检测无误按图焊单面剖口焊；1.8.2.6、按图划十字水平中心线 ；1.8.2.7、刨床校水平线及直线，刨上平面滑槽平面；1.8.2.8、按图将各耳板及拼接板定位焊接；1.8.2.9、按图划各孔水平十字中心线，孔 加工线；1.8.2.10、按图校各孔水平十字中心线，镗各孔；1.9、 ZQM900-07-00底模结构；1.9.1、备料：面板料进厂后取样复检，复检合格后上平板机进行平整。1.9.1.1、按面板耒料码单进行排料；1.9.1.2、面板按排料图进行点焊对接点焊应在面板背面；1.9.1.3、面板按图进行铣边，确保各边垂直度0.1mm；1.9.1.4、检测所用工字型钢的高度0.1mm进行编号、分类，选各条相连的工型钢等高将模板与模板之间各条相连邻的拼接工型钢等高；1.9.1.5、所用工字型钢的一端按图划线铣椭园孔；1.9.1.6、ZQM900-07-00中各底模N22、N23、N24两侧边均须加工，N23板75必须一至，N22板的孔群应制作孔群样板，保证连接孔群与侧模连接孔距一至；1.9.2、组拼；组拼制作要确保中间所有模板均可互换1.9.2.1、准备面积超过12MX8M的组拼平台，并用水平仪检测；1.9.2.2、面板正面紧贴平台，背面向上定位各骨架，并按图花焊固定；1.9.2.3、经检测无误方可焊拉板、撑板、及连接板；1.9.2.4、将模板翻身；1.9.2.5、面板对接部位，用CO2气体保护焊对接，焊缝只要求连接焊，应保证无焊接变形；1.9.2.6、模板在平台上进行调平整形，并将N22、N23、N24定位并施焊1.9.2.7、表面打磨、平整、除锈、见防腐处理工艺；1.10、ZQM900-08-00侧模及平台结构；1.10.1、工序见1.9基本相同；1.10.2、侧模N1板R994的周边应加工而成；1.10.3、侧模面板R孤用模具压制成形；1.10.4、平台中N6、N8板应加工周边，保证N6板周边及82角；二、机加工件 2.1、ZOM900移动模架造桥机，锻机加工另件较少，但均为关键性的另件，因而应严格控制加工精度，并严格按加工工艺进行施工：2.2、锻件回厂后，必须是出厂合格证书及化验合格证齐全；2.3、工厂应及时取样复检，待复检合格方可进入施工；2.4、加工过程中应做好机加工检测记录，2.5、各部位的连接轴，是各部位的关键另件应保证其另件的强度及精度；2.6、关键性的另件，必须按关键机加工工艺进行生产；2.7、轴类锻件进行粗车-探伤检查-调质处理-精车-再探伤检查-进入以后的各工序；2.8、支撑的Tr60x6左右螺扣，应制作螺杆及螺母的安位，确保所有杆件的互换性，并按图的配合精度制作，涂满钙基润滑脂，手动应转动灵活； 三、总体组拼3.1、根据汉南厂生产安排，拼装地址选在40t门机下进行；3.1.1、需用场地为：总长90M、宽20M，并且留有汽车和吊机的通道；3.1.2、预铺设基高800mm的码凳，按设计图要求中间最高起拱35mm，按下图所示码凳支撑点，并用水平仪操平操起拱高点；3.1.3、以上所指定的试拼场地，清除与拼装无关的一切杂物，清理平整，使整个试拼场地，视野开阔，有便于行走的通道；3.1.4、以上所指定的试拼场地，不得有易燃、易爆等危险物品；3.2.1、按试拼要求将试拼所须构件，按拼装顺序编号、进场、组拼；ZQM900-01-00 主梁结构 ZQM900-02-00 横联系统ZQM900-03-00 前导梁 ZQM900-04-00 托架支撑ZQM900-05-00 墩边托架 ZQM900-06-00 支承台车ZQM900-07-00 底模 ZQM900-08-00 侧模及平台ZQM900-09-00 侧模支撑 ZQM900-10-00 前扁担梁ZQM900-11-00 中扁担梁 ZQM900-12-00 后扁担梁ZQM900-13-00 卷扬机索引装置