321工艺管理规程.doc

鲁南中联水泥有限公司工艺管理规程 (第1版) 2012年8月10日发布 2012年8月10日实施起 草 人: 刘瑞起 审 核 人: 孙文博 批 准 人: 张伟 起草日期: 2012.8.10 审核日期: 2012.8.10 批准日期: 2012.8.10 工 艺 管 理 规 程1 目的规范工艺操作，提高产品质量，延长工艺材料适用寿命，提高设备运转率，减少材料消耗，降低生产成本。2 适用范围本管理规程适用鲁南中联水泥有限公司与工艺管理有关的各部门。3 引用标准3.1 原国家建材局颁发的窑外分解窑工艺管理规程3.2 国家建材行业标准JC/T2196-2013水泥回转窑用耐火材料使用规程3.3 国家质量技术监督局GB/T174452009铸造磨球4 内容与要求4.1 总 则4.1.1 为加强我公司的工艺管理，以原国家建材局颁发的窑外分解窑工艺管理规程的规定及设计院提供的操作说明书为依据，结合我公司的具体情况制定本标准。4.1.2 工艺管理的原则是：根据我公司窑外分解窑生产线的工艺特点，制定窑、磨、辊压机主机的管理制度和操作方法。确定合理的技术经济指标和技术参数；充分运用计量、监测仪表、计算机等先进技术手段，加强过程控制。实现优质、稳产、低耗、安全和文明生产。4.1.3 工艺管理的任务是：坚持“质量第一”的方针，加强质量管理，以优质、稳产、低耗为目的，加强窑、磨、辊压机的工艺管理；推广应用新技术、加强检测、定额等基础工作；提高全过程的工艺管理水平。4.1.4 本规程由企业分管生产副总经理负责组织实施。对违背本规程造成事故，或使生产遭受重大损失者要追究责任，严肃处理。4.2 工艺管理体制和职责4.2.1 生产品质部在分管生产副总经理的领导下，负责工艺技术宏观管理工作。4.2.1.1 负责制订本企业的工艺管理规程。4.2.1.2 组织编制工艺中长期发展规划。4.2.1.3 负责重大项目技术方案、大修计划的审定和重大事故的管理。4.2.1.4 组织研究解决生产中出现的工艺技术问题，开展技术攻关。4.2.1.5 组织编制企业技术改造计划。4.2.1.6 负责新产品、新技术、新材料的研究、试验与应用工作。4.2.1.7 负责技术改造项目管理和施工的组织协调及竣工验收工作。4.2.1.8 组织审核、评定技术革新和技术改造项目。4.2.1.9 负责技术情报工作，做好技术资料的收集、交流和保管。4.2.1.10 组织窑系统热工标定工作。4.2.2 生产品质部工艺技术人员在生产品质部副部长领导和业务指导下负责本部门的工艺技术管理工作。4.2.2.1 组织贯彻实施本工艺管理规程。4.2.2.2 提出各部门工艺技术参数和技术措施。做好技术资料的统计，半年作一次书面的技术分析总结。4.2.2.3 组织主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。4.2.2.4 审查群众提出的合理化建议，并及时上报有关部门。4.2.2.5 提出各部门的产量、质量、消耗定额等有关指标。4.2.2.6 负责各部门的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。4.2.2.7 宣传、执行厂部制定的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。4.2.2.8 按照ISO9002质量体系的要求开展质量管理工作。4.2.2.9 研究生产中的技术问题，组织攻关。4.3 回转窑工艺管理4.3.1 窑外分解窑工艺管理的原则是：根据入窑生料经过预热分解的特点，合理的确定回转窑系统风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数、调整好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系，稳定系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。4.3.2 全系统设备和自动化仪表要满足生产工艺的要求，各设备的阀门开度、计量仪表指示准确，系统密闭装置完好。4.3.3 稳定喂料和窑速，投料量根据工艺、设备状况，2500t/d回转窑喂料量控制在2105t/h，在正常操作时生料喂料量波动范围是2.0%，窑速控制在3.74.0r/min；5000t/d回转窑喂料量控制在3705t/h，在正常操作时生料喂料量波动范围是2.0%，窑速控制在4.04.2r/min；4.3.4 煤粉燃烧要完全，窑尾温度控制在10501150，窑尾气体氧含量控制在2.0%以下，一氧化碳含量0.2%以下，窑体表面温度控制在370以下。4.3.5 稳定生料成份，操作人员根据生料成份和煤粉质量变化情况及时调整操作参数，提高熟料质量。4.3.6 加强日常的生产操作管理，使回转窑工况处于受控状态之下运转，延长耐火砖使用寿命、降低砖耗。窑皮不好时应及时补挂，严格执行掉砖红窑必停。有砖红窑要及时采取补挂窑皮的措施。4.3.7 定检停窑时应对窑、冷却机、预热器和分解炉进行全面检查，清理系统的积灰和结皮。对全系统的衬料要仔细检查，蚀薄、松动、脱落等要修补或更换，确保下一个周期安全运转。4.3.8 原燃材料、生料应保持合理的储存量，最低储存量：石灰石5天(75000吨)、粉煤灰5天(7500吨)、原煤5天(8500吨)、尾铁矿30天(24000吨)、生料2天(28000吨）)、砂岩10天（9300吨）、石膏(脱硫石膏)20天（5000吨）。4.3.9 严格控制原燃料中的有害成分含量。进厂石灰石中MgO2.8%；进厂煤全硫1.0%。4.3.10 熟料率值要稳定，缩小波动。饱和系数控制范围为目标值0.02，合格率大于80%，硅酸率和铝氧率控制范围为目标值0.10，合格率大于85% 。4.3.11 降低燃料消耗，熟料烧成热耗应小于3250KJ/Kg.CL。4.3.12 检修后点火前，熟料部要组织机械、工艺技术人员，对所有设备进行全面检查，确认无问题后，进行试车，烧成带新镶砖要严格按照点火烘窑方案进行烘烤。4.3.13 定期分析回转窑原始记录，指导生产，根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。4.4 预分解系统工艺管理4.4.1 预分解系统管理原则是：稳定控制入窑生料分解率，各级旋风筒要撒料均匀，通风畅通，稳定系统热工制度，做到定期检查、清理，防止结皮堵塞，搞好系统的密闭堵漏。4.4.2 及时调节分解炉喂煤量和三次风量，2500t/d分解炉内温度控制在8001000，混合室出口温度控制在860900，一级筒出口温度控制在330以下，入窑物料分解率控制在8595%；5000t/d烧成系统各部位的主要操作参数大体如下：l 一级旋风筒出口温度 310l 一级旋风筒出口O2含量 2.04.0%l 一级旋风筒出口CO含量 0.2%l 分解炉出口温度 870890l 窑尾温度 10501150l 窑尾O2含量 1.02.0%l 烧成带温度 13501500l 二次风温度900， 三次风温度 750l 烧成带的窑筒体温度 300350左右（视筒体冷却风机的开停而定）。4.4.3 按照“风、煤、料”对口的原则，根据窑系统的工艺状况，设定高温风机的转速及三次风总阀开度，合理用风、稳定系统各处压力，匹配好窑、炉风量。4.4.4 定时检查分解炉内燃烧情况及预热器各翻板阀动作情况，保持各级下料翻板阀灵活好用，防止翻板阀不灵活造成积料堵塞。4.4.5 定期检查清理各预热器的联接管道、窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好。4.4.6 投料操作原则：带分解炉的回转窑在操作上是比较复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工况变化更为频繁，所以要保证系统投料一次成功有必要强调和遵循以下几项原则：(1) 控制住窑尾温度9501050，一级旋风筒出口温度360400，并能平衡稳定一段时间后才开始投料。(2) 随时监测系统主要控制点的温度和压力，因为这是运转操作中调节煤、料、风的主要参数。(3) 系统投料后在生料进入烧成带之前，将采取“留火等料”的操作方式，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融；既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又要严防结大块包生料，所以采取低KH值与SM值的配料方案、严格控制生料化学成份、稳定烧成温度在1400左右，调整良好的火焰形状与燃烧状态。(4) 从熟料进入冷却机开始到正常生产的整个操作过程中，应保证冷却机的冷却效率，控制合适的冷却风量和篦床速度，尽可能地提高二、三次风温，这对确保窑内燃烧气氛和烧结能力，以及分解炉顺利点火投料并较快地达到正常运行尤为重要。(6) 另外，具体操作中尤其需要注意以下三点：l 煤料要对口，风、煤、料、窑速要平衡匹配，调节幅度不宜过大。l 篦床上有热熟料时，应极力避免停止冷却风，即使窑与篦床停止运行，也应将篦床上的熟料（至少是高温段）完全吹冷后才能停风。l 加强现场巡回检查，密切注意预热器各部位的压力监测，发现积料堵塞情况要及时果断处理。特别强调清料工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故。l 正常点火或烘窑前就计划准备一次投料运行时，最好预先在冷却机篦床上，尤其是高温段篦床前几排篦板上均匀铺设一层不少于200mm厚的冷却熟料或碎石灰石，以确保篦床免受烧损。l 冷却机各风室风量的调节，应稳且慢，切忌大起大落；应综合兼顾，处理准确果断有效。4.5 窑尾收尘系统工艺管理4.5.1 增湿塔出口温度控制在18020，收尘器运转率要达到主机运转率的95%以上，废气中的粉尘排放浓度达到国家标准。4.5.2 增湿塔供水系统要灵活可调，保证雾化效果，避免湿底，卸料装置避免漏风和冒灰.4.5.3 收尘器的防爆和报警装置要保持完好，严格控制进入收尘器CO含量在1%以下，超出1%时要及时发出报警，采取相应措施。4.6 熟料冷却及破碎系统4.6.1 篦式冷却机的管理原则是：合理地设定各室的风量和风压，加速熟料冷却。提高入窑二次风和入分解炉三次风温度，减少热耗，提高冷却效率。4.6.2 保持合适的篦下压力和篦速，以保证篦冷机一段料层厚度稳定在650mm左右，二段料层厚度稳定在350mm左右，根据熟料冷却情况相应调节各室的风量，控制出篦冷机熟料温度在环境温度+65以下。4.6.3 冷却机电收尘的排风量要根据窑尾排风及篦冷机用风相应调节，稳定窑前负压。4.6.4 冷却机废气温度控制在250左右以提高收尘效率及保护好电收尘设备。4.6.5 要经常检查篦床和篦板的运行情况，出破碎机的熟料粒度要小于22mm。4.6.6 窑临停时篦冷机室一段蓖床要保持一定厚度的料层。应注意，翻窑时间较长要开冷却风机，并活动篦床，防止料多压住篦床及料子结块。4.6.7 每次停窑检修，同时检查冷却机的耐火材料，磨损严重的要进行更换。4.7 煤粉制备系统工艺管理4.7.1 煤粉制备系统的管理原则是：在强调“安全第一”的基础上，按照煤的物理性能，选用最佳的操作参数，做到风、煤、温度、研磨体相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。4.7.2 煤磨（管磨）入口气体温度控制在350以下，出口气体温度要保证煤粉水份合格，一般控制在6070，不得超过80，袋收尘器出口气体温度不得低于55，防止结露。控制好喂料量及系统用风，精心操作防止饱磨或空磨运转。入磨原煤水份小于8%，出磨煤粉水份小于2% 。系统负压大小要保证磨内正常通风及质量要求，酌情控制。4.7.3 全系统密闭装置要完善可靠，防止结露。及时清理积灰，防止自燃，安全防爆设施和检测装置要灵敏、可靠，定期检查、校验。计划定检要做到：窑停仓空不留煤粉。紧急停窑，仓内留的煤粉，要根据CO气体浓度和煤仓温度及时喷入CO2气体，确保安全。4.7.4 风扫煤粉磨制定合理的配球方案，定期清仓补球，并将配球方案、补球量及台时产量、细度、水份、等记录在技术台帐上，做好分析总结工作；煤粉立磨设定合理的料层厚度和磨辊和磨盘间合理的间隙，确保粉磨效率的发挥和耐磨材料的使用寿命。4.7.5 所配备的仪表，特别是报警仪表，必须在完好状态下工作，若有损坏，必须及时修好、补齐。4.7.6 根据生产需要，及时进行风量、温度，回粉细度、风压等单项技术测定。4.7.7 对煤粉袋收尘系统要做好密闭堵漏工作，防爆阀应有效可靠。定期清理灰斗积灰，保证袋收尘正常运行。4.8 耐火材料管理和使用4.8.1 全系统耐火材料要合理配套。积极采用新型优质耐火材料，不断延长使用周期及减少设备表面散热，降低热耗。4.8.2 耐火衬料的保管和使用参照国家建材局1995年颁布的水泥回转窑用耐火材料使用规程执行。4.8.3 新窑投产及大、中修更换耐火衬料后应严格执行烘窑制度。根据衬料材质，确定烘窑方案。4.9 生料和水泥磨机工艺管理4.9.1 磨机工艺管理的原则是：根据产品品种及质量的要求，确定合理的研磨体级配和最佳装载量。保持磨机各仓能力的平衡以及粉磨能力与选粉效能相互适应，以提高粉磨效率，降低能耗。4.9.2 根据入磨物料粒度，循环负荷及产品质量情况及时调整喂料和选粉设备。做到均匀喂料，防止发生磨满、磨空现象。各种入磨物料比例严格按化验室规定控制，避免堵仓断料。4.9.3 入磨物料的粒度、水份和温度应满足工艺及质量指标要求。生料辊压机：入磨物料粒度40mm达85%以上入磨物料水份：石灰石1%砂岩8%尾 铁 矿17%入辊压机气体温度 140180(以保证出磨生料水份0.5%）喂料量：150-260t/h选粉机转速：保证出辊压机生料细度： 16%（0.08mm筛筛余）辊压机预加压力：67.5MPa辊压机工作压力：8.09.5MPa氮气囊压力：5.56.5MPa出辊压机的温度：80140水泥磨：入磨粒度30mm入磨物料水份：石灰石1.0%、石膏3.0% 入磨熟料温度100。ATOX50磨机系统控制工艺参数：入磨粒度： 75mm入磨原料水份： 5%入磨气体温度： 250入磨负压： -0.2-0.4 kpa差压： 4.55.5 kpa喂料量： 380420t/h研磨压力： 80150 Mpa料层厚度： 0249 mm磨机振动： 2.0mm选粉机转速： 7080%电收尘入口温度： 80120磨出口负压： -6.0-7.0 kpa出磨温度： 80100密封风压： 3.84.2 kpa喷水量： 10.419.44.9.4 出磨物料细度、成份要稳定，细度合格率应