QP7-06过程控制程序.doc

道普汽车零部件（上海）有限公司SHANGHAI MINTH AUTOMOBILE MOULDING CO.,LTD程 序 书文件编号QP7-06版 本 号1.0过程控制程序实施日期 页 次7/7修订状态日 期章 节修订内容修订后版本制/修订人核准人 全文新增订1.0 批准审核编制1. 目的 对影响产品生产过程中的因素进行控制，确保产品质量符合规定要求。2. 适用范围适用于本公司生产过程的控制。3. 术语和定义略4. 职责4.1. 项目小组负责生产过程控制的技术归口管理工作；包括技术标准的制订、工装模具设计、工艺技术文件的审核及批准。4.2. 质量部负责作好相关过程的产品的检验和试验控制。4.3. 生产部负责组织协调各车间及各部门的生产技术活动，组织实施批次管理、定置管理和相关生产活动的协调和安排。5. 流程图 步骤输入生管生产部相关部门输出指标备注123456789业务订单作业指导书包装规格设备点检表检验指导书包装作业指导书计划排定生产准备入库检验入 库包装/标识过程检验正常生产首件确认生产首件 NG纠正生产周计划 首巡检记录表设备点检表首巡检记录表生产日报表首巡检记录表成品检验记录入库单生产计划完成率产品合格率 6. 实施程序6.1. 过程策划6.1.1. 策划：由新产品开发项目小组按产品质量先期策划控制程序进行工艺、设备、工装、生产、检验等策划，并制订过程流程图和样件控制计划。6.1.2. 技术文件：根据过程流程图和控制计划编制相应的各类工艺卡、操作规程、检验指导书和其它作业指导书。6.1.3. 实施：现场使用的各类作业指导书和用于指导生产的各种样品/样件、缺陷照片等须放置在相应工位处，使操作人员易于得到。6.1.4. 过程能力认可在批量生产前应进行过程能力测定并达到规定要求。当过程/或产品的数据表明过程能力很高时（Cpk/ppk3），可对控制计划进行修订。6.1.5. 每年初由生产部组织相关部门对生产过程的设施、设备、工装工艺、作业、某方面进行评价，确保生产过程的有效性。6.2. 生产计划控制6.2.1. 市场计划采购物流部根据顾客订单编制下月市场计划，次月预计市场计划，经工厂经理批准后，转交生产部。在制定市场计划时应考虑产品交付期、生产周期、库存量等影响因素。6.2.2. 月度生产计划生产部根据市场计划要求编制下月生产作业计划，经工厂总经理审批后，分发各相关部门。在编制生产作业计划时，应根据市场计划要求，合理编制生产进度，并考虑备件生产、采购周期及贮存量影响因素。6.2.3. 采购计划生产部根据生产计划编制采购计划并确保采购到位。6.2.4. 技术文件配置技术工程师配齐技术文件，质量部配齐检验和试验文件。6.2.5. 工装模具配置各车间根据生产计划配齐工装、模具。6.2.6. 生产作业计划更动当因市场情况变化导致生产作业计划更动时，由生产部负责调整生产计划，经工厂经理签字批准后，发放。生产作业计划的调整以不影响向顾客交付为前提，由于设备、缺件等原因，调整后影响向顾客交付时，应及时通知采购物流部与顾客进行协商确定交付方式。6.2.7. 每月生产部应对生产作业计划完成情况进行统计，填写“生产计划进度跟踪表”，并对影响生产完成情况进行原因分析，采取纠正措施，并将生产完成情况向市场部反馈信息。生产部对可能影响100%交付的产品须经市场部征得顾客同意后方可进行计划调整。6.2.8. 标识、贮存、防护：仓库管理人员严格按照产品标识和可追溯性控制程序、仓库管理制度的规定做好产品标识及库存物质的贮存和防护。6.2.9. 车间存放：原材料、零部件进车间后须按照规定区域分类摆放整齐。6.3. 过程监视和作业指导书6.3.1. 工艺文件控制：由项目小组制订工艺作业文件，其内容可包括：a) 对应过程流程图的工序名称和编号；b) 零件名称和零件号及现行工程等级、实施日期；c) 该工序所需工具、量具、生产设备、模具名称或型号、编号；d) 如顾客确认或公司确认的特殊特性（重要特性），须按顾客要求标识特定符号；e) 根据控制计划，要求采用控制图时，在工艺卡中注明工艺参数监控频次；f) 如工艺作业文件修改须注明修订/批准及实施日期；g) 注明所使用材料的名称或代号；h) 注明该工序使用的材料处理、技术规范、检验指导书（自检时须注明职责）名称和编号以及反应计划；i) 工艺作业文件中工艺参数原则上须注明公差；j) 注明材料处理、工装模具更换周期。6.3.2. 外观质量控制：对有外观质量要求作业工位处，放置直观样件/极限样件/比较样件/照片等来清楚描述作业要求，若顾客有规定时须经顾客批准。6.3.3. 作业准备验证：零件生产加工开始或工艺条件改变后须进行作业准备验证，经该班班长/检验员认可后方可开始，验证流程如下：6.3.3.1. 开始生产前由操作者在班长指导下根据相关工艺文件，正确、安全地安装、调试好工装模具及工艺参数。6.3.3.2. 操作者生产出最初产品自检合格，填写自检记录，检验员对自检合格零件进行确认，盖上检验印章并填写质量检验记录。如确系技术原因或模具故障造成生产不能正常进行时，由班长填写“产品质量信息反馈单”交生产部，由生产部协调相关部门，进行工艺更改或其他方式处理。如有其它原因未及时做好作业验证，则由操作工将生产出来的产品隔离，直到验证合格后放行，并对隔离产品作相应标识。6.3.3.3. “检验首件”经检验员检验后由操作者放到指定位置，待本工序结束后將首件与末件对比确认，转下道工序。6.3.3.4. 材料/工艺变更时，由项目小组组织相关部门进行作业准备的验证。6.3.4. 作业过程控制：在生产过程中须按照控制计划中规定的控制方法进行过程控制，如控制计划中规定的接收准则，所使用的测量器具，产品检验的抽样水平/频次、反应计划。确保过程流程图和控制计划得到有效实施。6.3.4.1. 操作工须严格按工艺文件上规定的内容进行操作，并对产品及工艺参数按作业指导书规定的频次进行监控并作记录。6.3.4.2. 检验员负责对生产过程中产品质量进行巡回检验并作好相关记录，填写“首巡检记录”。6.3.4.3. 每批最后一只/模产品由班长负责配合检验员，对末件进行检验，將检验结果填写“模具跟踪挂卡”，并将末件产品挂在工装模具上一同入库。6.3.4.4. 由生产车间按控制计划要求或对重要特性采用控制图进行控制，当发生设备故障、工装更换、材料变更、测量器具变更、工艺变更等情况时，均须在控制图上标明，发现控制图出现异常波动或能力不足时，须执行控制计划中规定的反应计划，必要时进行100%检验。6.3.4.5. 在过程控制图显示过程异常时，由项目小组组织对涉及特殊特性的项目进行过程能力测定，确保过程能力充足.如果过程能力低于额定值须进行产品100%检验，以便剔除不合格产品，并由质量部负责分析，并制订纠正措施计划。顾客要求时此计划须经顾客评审和批准。6.3.5. 过程变更与顾客认可当过程/产品的数据表明过程能力很高时，项目小组可修订控制计划和相应作业指导书，顾客要求时须经重新认可。任何工艺变更均须按文件和资料控制程序规定注明更改原因，并作好工艺变更验证。涉及到特殊特性项目更改时须重新进行过程能力调查。6.4. 设备、工装、模具控制：设备、工具和模具的预防性维护和管理及设备的过程能力测定按生产设备控制程序、工装模具管理控制程序规定实施，确保生产过程中所使用设备、工具、模具受控。6.5. 员工培训控制所有员工上岗均按人力资源及培训管理程序进行培训，特殊过程人员持证上岗，严禁无证上岗操作。6.6. 生产现场环境控制生产现场实施“5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）”管理，并由生产部每月组织进行监督考核。各车间都要绘制定置图，保持生产设施处于清洁、有序状态，达到以下要求：a) 定期清洗工位器具，发现破损工位器具及时修补或报废；b) 生产完毕后各生产班组及时清扫生产现场，保养设备和工装、模具；c) 生产现场物流须按规定物流流程进行；d) 按定置图规定放置产品或物品并摆放整齐；e) 各生产车间须放置废品箱，各工位放置存放废品的工位器具。6.7. 应急计划为防止因意外情况影响及时供货，由生产部组织各相关部门,针对可能出现的停电、停水、劳动力短缺、关键设备故障等非自然灾害造成的偶发性事故按照突发事件应急处置管理办法制订应急计划。应急计划须注明计划的具体实施部门/人、具体应急措施及相应控制要求，确保计划的可行性，并经主管部门审核、分管经理批准。6.8. 质量记