IE工作指引.doc

MACE TECH CORP.制訂日期12-04-001IE工作指引編號IE-S-00030修訂日期/頁次第1頁,共8頁制訂部門IE 版本A1.0 目的: 闡述生產制程中為統計生產效率、降低成本、提高產能的IE作業方法及程序,明確IE活 動,并使IE作業在全廠管理系統中展開.2.0 范圍: 全公司.3.0 相關文件: 3.1 IE標準工時評定細則.3.2人力評估辦法.3.3成本分析辦法.4.0 權責: 4.1 IE TEAM IE活動或作業的主導執行及推動. 4.2制造處各相關制造部門. 制造問題的提出及改善案的執行. 4.3生技 協助IE人員進行工作.改善提案必要工、治具的制作,生產異常、品質異常的處理. 4.4相關單位 4.6.1 在改善提案中所涉及的部門,有責任配合執行. 4.6.2 改善提案的會簽審核.5.0 定義: 5.1 IE:工業工程(Industrial Engineering),是將人、物料、設備、能源以及信息等集成化系統 進行合理化配置、設計與改善的一門學科,它綜合運用數學、物理學、自然科學與社會 科學、工程分析及設計的原理和方法等方面的知識和技朮,對該系統所取好的結果進行 預測、規定和評估. 5.2流水線(Production Line):勞動對象按一定的時(節拍)序(工藝流程)通過各個工作站完成工 序作業的連續重复的生產過程.5.3節拍(Tact):流水線上相鄰兩件相同制品出產的時間間隔;節拍=計劃期內有效工作時間/計 劃期內產品產量.5.4生產線的平衡(Line Balancing):依照流動生產的工程順序(即產品制程),利用時間研究手 法得出各工序標準時間,然後將工序作業分割或結合,使各工作站的負荷均勻;主要用於 平整流水線. 5.5動作分析(Motion Study):從作業者的動作順序來觀察要素動作,將不產生附加價值的作業 (不合理、不平衡、不需要)或作業者周邊的治工具配置等作為改善檢討之著眼點的分析 手法,叫做動作分析.它由吉爾布雷斯夫婦(F.B.Gilbreth,1869-1924)發明.MACE TECH CORP.制訂日期12-04-2001IE作業程序編號IE-S-00030修訂日期/頁次第2頁,共8頁制訂部門制造處/IE IEAM版本A 5.6 動素:動作分解後的產物,動作的最小單位,所有的動作均由17個基本動素組成. 5.7 動作經濟原則:為了排除人的無謂(浪費)動作,利用人機工程學的原理使其動作最經濟,通 過正確、快速、輕鬆、安全的工作而獲得高效率的一種動作分析改善方法. 5.8 人體的作業範圍(圖解): 50.8cm 39.4cm 操作員肩寬40.6cm .最大作業區域150.0cm119.4cm 正常作業區域 -.-.-.-.-.-.-正常作業區域 5.9工作抽查(Work Sampling):時間研究的一種技法,它通過對研究對象的活動發生率周而復始 的進行實地取樣,並運用統計學技術對提取的數據予以整理、計算、分析;主要用於績效評 估、工作改善、制定標準.6.0 作業內容: 6.1 制造業中的IE結構圖(附件1). 6.2 IE 現場改善流程(附件2) 6.3 方法研究 6.3.1 程序分析 (1)程序分析的方法通常采用5W2H分析法:5W乃指:WHAT(有什麼問題或實際情況); WHEN(何時執行,有否更合適的時候.);WHERE(何地執行,有否更合適的地方.); WHO(由誰執行,有否更合適的人、設備.);WHY(為什麼要這樣做,這樣做有否必 要.);2H乃指:HOW(如何做,有否更合適的方法.);HOW MUCH(需要多少成本,有否 使成本更低的方案.) (2)程序分析的ECRS原則:E指Eliminate(取消);C指Combine(合併);R指Rearrange(重 排);S指Simplify(簡化). (3)工藝程序圖(附件3): 新產品專案導入生產時,通過分析產品結構及現有生產設備制訂產品生產工藝流程圖, 排出產品的操作及檢驗的先后作業程序,以作為生產線排線的基礎資料及制作SOP之 參考. (4)流程程序圖(附件4): (a)將產品的生產過程予以量化,統計操作、檢驗、搬運、等待、儲存在生產流程中所占 的次數比率及時間比率,透過分析降低產品的隱藏成本(系指搬運、等待和儲存等成本). MACE TECH CORP.制訂日期12-04-2001IE作業程序編號IE-S-00030修訂日期/頁次第3頁,共8頁制訂部門制造處/IE版本A (b) 表示操作(稼動),產生附加价值的作業; 分別表示檢驗和運送(準稼動),需 要大力去改良的作業; D 分別表示等待和儲存(非稼動);不產生附加价值的作業, 需大力去消除的作業. (5)平面佈置圖 (a)將廠區及其內部生產中所有實体物件按適當的比例繪於平面上,并以色線以示區別; 用於合理化的按排與佈置工廠或車間,以通過經濟性、安全性、高效率性來提高生產力. (b)在使用線圖進行工廠或車間的佈置時,應注意1)配合產品生產制程的需要;2)減少物 料的搬運;3)作業方式保持彈性;4)在制品保持高周轉率;5)盡量減少設備的投資;6)充分 利用空間;7)有效運用人力和設備;8)保持良好的作業環境;9)所有相對固定的物體均需 給出例如:機器、房柱子等. (6) 管理系統流程圖用于分析和改善間接部門的運作程序. 6.3.2操作分析 (1)雙手操作分析 (a)將各工序的作業分解成單個步驟,分析作業員雙手之作業動作,統計分析 、D 及等無效益動作所占比率,以降低或消除之,以提升作業員之工作效率. (b)雙手操作程序圖(附件5). (2)人機操作分析 (a)用于分析和改善人機操作時,因生產配置不合理所產生的閑置時間. (b)人機操作分析常用于机器(設備)或作業員閑置時間長的工作站. (c)人機操作分析圖(附件六),通常以實線表示人或機械的操作和運轉.而以虛線表示其空閑時間. (3)治夾工器具的設計 (a)作業現埸若有以下不合理現象:1)不便操作或效率低下;2)違背動作經濟原則;3)不 穩定,一致性差;4)不安全,易疲勞或犯病;5)厚重或體積大;6)精度高,需高度注意的.可考虙設計治夾工器具予以代替. (b)為尋找和設計可用之治夾工器具,建議事先組織多人采用腦力激蕩法(Brain Storming ). (c)所提出的新器具之成本和效益應符合公司所期待.並依照 附件7:治夾工器具改善案 提出. (4)生產線的平衡(Line Balancing) (a)生產線上,若工作站間的工時不均.不僅會影響士氣,更使得全線生產力低落. (b)進行生產線平衡時從以下幾個方面去考虙:1)將工作站之作業內容予以ECRS MACE TECH CORP.制訂日期12-04-2001IE作業程序編號IE-S-00030修訂日期/頁次第4頁,共8頁制訂部門制造處/IE IEAM版本A 2)運用IE手法分析和改善現有作業方式;3)改善工具、器具、治具及夾具,或導入半 自動化機械;4)推動前后站間之相互協助作業制度. (c)生產流動平衡表(附件8)6.3.3 4M查核表,在影響產能因素多不能明顯發現問題點或原因時,多查用4M查核表,(見附件9),發現各個問題點及原因,并逐一解決之. 6.3.4動作分析 (1)動素分析 (a)通過對動素的分析,可以判定各單元所構成的動素及其作業時間,主要用于動作改善. (b)動作的17個基本動素:類別動素名稱文字符號意 義例 子有效益動素實體性動素伸手(Reach)RE空手或未受任何阻力的情況下,移向或離開目標物.伸手至螺絲起子.握取(Grasp)G以手指環繞物件,以便充分控制該物的基本動作.拿起螺絲起子.移物(Move)M用手將一物件由一地移至另一地點.將螺絲起子移到工作區域.預對(Preposion)PP將一目標物放置一預定之位,以便以后再行握取.將螺絲移往螺絲孔方向,到螺絲尖頭與螺絲孔邊緣接觸時.放手(Release)RL操作者將所持之物放開.放開螺絲起子.目標性動素應用(Use)U手使用工具或裝置,從事生產性工作的動作.用螺絲起子將螺絲栓緊.裝配(Assemble)A將兩個物件結合在一起.將夾座片嵌合.拆卸( Disassemble)DA將兩個裝配好之物件予以拆離.將夾座片拆開.心智尋找(Search)SH以眼或手搜尋目標物的一段過程.尋找螺絲.選擇(Select)ST操作者自兩件或兩件以上的類似物件中選擇其一.在螺絲堆中欲拿取金色小螺絲.無效益動作半心智動素對準(Position)P將目標物放於特定的位置.螺絲頭與螺絲孔邊接觸,到螺絲入孔內與孔底接觸時.檢驗(lnspection)I檢查物件是否合格.通電檢查是否可轉動.計劃(Plan)PN即為作業員考慮決定如何進行下一步驟.馬達組裝,開始前的片刻構思.MACE TECH CORP.制訂日期12-04-2001IE作業程序編號IE-S-00030修訂日期/頁次第5頁,共8頁制訂部門制造處/IE IEAM版本A 類別動素名稱文字符號意 義例 子無效益動素遲延動素遲延(Unavoidable Delay)UD系在操作過程中,作業員因無法控制,因而發生不可避免之停頓.通電試轉后,靜待扇葉停轉的片刻.故延(AvoidableDelay)AD系在操作過程中,因作業員之故而所發生的任何延遲.通電后,若扇葉起轉,則應撥掉電源,卻故意任電扇繼續轉動.休息(Rest)RT係操作員因疲勞而停止工作.將彈簧置入夾座時,因其延展性不夠,反覆操作易引起肌肉疲勞而作短暫休息.持住(Hold)H手對目標物繼續保持控制狀態,此時目標物並無運動.左手只持住夾座,不作任何動作. (c)在作動素分析時,可結合雙手操作程序圖作分析統計. (2)動作經濟原則. (a)動作經濟原則的著眼點:1)盡量利用物件的動能(重力、慣性);2)動作以最短距離為原 則;3)工具和材料盡量靠近作業者放置. (b)動作經濟原則的四項基本想法: 1)不必要的動作要減少或消除;2)動作時盡量使雙手、 雙腳同時活作;3)動作必須采用最小範圍和最短距離;4)動作盡量保持輕鬆協調. (c)動作經濟原則的內容:人體的運用1除休息外,雙手應同時起止,不可同時閑置.2雙手動作,應同時反向且對稱.3扭轉時,臂肘應彎曲.4手腳應盡量同時使用.5動作的級次愈低愈好,並以能得到滿意結果者為佳.6盡量利用物體的動能.即使需肌力制止.也應減至最小.7連續的曲線運動比方向突變的直線運動之效果佳.8彈道式運動比受限制的運動方式之效果佳.9動作應具節奏感.因節奏感可使動作更流暢及具自發性.工作埸所的佈置及環境10工具和物件應作分類.並排列在預先固定的位置.11工具物件應佈置在作業員前面近處,並排列在正常操作區域內,且以不超過最大操作區域為界限.12盡量利用重力及墜送方式,使物件到達作業員手邊.13環境的照明、溫度、濕度、空調、視覺及顏色皆應合宜.MACE TECH CORP.制訂日期12-04-2001IE工作指引編號IE-S-00030修訂日期/頁次第6頁,共8頁制訂部門制造處/IE IEAM版本A 工作埸所的佈置及環境14應使用可讓工作者保持良好姿勢之座椅.15工作臺的高度應使工作者坐立皆宜.工具和設備之設計16合並兩種以上的工具之特黴及功能,而成多功能工具.17盡量使用治夾工器具,以解除持住動作.並盡量使用動力及半自動化機具,使作業合理化.18槓桿、十字槓及手輪等機具上的各種裝置之操從位置.應在適當位置以減少作業姿勢的改變.19手指分別作業時,應依其本能合理分配手指之負荷.20手與手柄的接觸面積愈大愈好.21工具和物料應盡可能預放在工作位置的旁邊. (d).動作經濟原則改善實例:工作站現行方法之問題點違反NO.改善實例門板站1.門板零件紙箱,置于作業員右側棧板上.(5)製作傾斜高腳放置台,以降低動作級次(11)應改置於左前方處,便於取拿,省去多個動作.2.工具未做分類,浪費太多時間在找尋上.(10)製作一個多格工具收藏盒,以利分類定位及找尋.3.作業員身高較矮,桌椅高度明顯不適.(14)應改用可調高低的座椅,以避免作業員因長期座姿不适而疲勞.4.左手持住門板的時間過久. (17)(1)製作一該機種專用的定型夾具,使雙手同時作業. 6.4時間研究 6.4.1 工作抽查 工作抽查步驟如下: 6.4.1.1確定抽查次數,先確三個參數值.(1)有效時間或無效時間占可用時間的比率,有效時間比率視部門工作性質不同,一 般在70%90%之間. (2)誤差率:指工作抽樣的誤差率一般取3%5%. (3)可信度:一般取95%. 確定以上三個參數值后,依照抽樣數查核表(附件10)查出對應的次數值,就是 抽樣數的最大值. 6.4.1.2 利用電話號碼簿(即電話黃頁),隨意翻出一至兩頁在其中找出電話號碼的后三位數值小於抽樣數最大值的數值,并依從小到大的順序排列,(相同的數值只選1個),這些數的個數就是抽樣數. MACE TECH CORP.制訂日期12-04-2001IE作業程序編號IE-S-00030修訂日期/頁次第7頁,共8頁制訂部門制造處/IE IEAM版本A 6.4.1.3列出抽樣時間表 隨機抽樣時間=開始抽樣時間+抽樣數.開始抽樣時間可定為開始上班時間(依照從小到大的順序分別相加).抽樣數值就是從電話黃頁中所查出的各個抽樣數值. 例: 開始上班時間 抽樣數值 隨機抽樣時間 8:00 + 7 = 8:07 8:00 + 10 = 8:10 8:00 + 200 = 11:20 6.4.1.4 作工作抽查記錄 依照所列出的工作抽查時間清單對欲查核的對象(單位或個人)作實地查核, 並記錄.記