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久益-斯坦姆勒给料破碎机特点1). 结构简单 可靠性高 由三大部件组成：刮板机、破碎辊及金属框架。结构非常简单。 链式刮板机水平布置，兼给料，破碎后直接出料，不占用高度。 单齿辊破碎物料，齿尖圆直径可达1.778m。 刮板机参与破碎。 处理能力已达6000t/h，用于美国怀俄明州 2). 破碎辊直接驱动 老机型：破碎辊的驱动是通过链轮传动。电机和减速机安装在一个可调整位置的滑动底板上，减速机输出端安装链轮，以此驱动破碎辊链轮，破碎辊惯性轮用过载剪切销与轴连接。新机型：电机 减速机 破碎辊直接驱动，设备紧凑，转动部件少。 取消链轮和链条，减少易磨损部件。 过载剪切销用限矩离合器所代替。 省去连轴器对中不良带来的麻烦。 省去更换剪切销子的停机时间。 维修工作量很少。 3). 安全保护摩擦型限矩离合器 弹簧预定压力，摩擦片磨损不会改变限矩值。 代替剪切销或液力耦合器保护过载。 减少因过载引起的停机时间。 结构简单，动作可靠。 摩擦片允许滑动2万次，具有极长的工作寿命。 4). 高强度适宜恶劣工况 机架采用有限元受力分析，刚性大。 破碎辊直径大，轴承型号大，抗冲击能力强。同样型号的破碎机， 1985年生产的破碎齿尖圆直径为 1270 mm，破碎辊轴承是254 mm 。新型破碎齿尖圆直径达1778 mm ，破碎辊轴径达335.6mm，破碎辊轴承为Timken 304.8 mm重型锥面轴承。 齿尖破碎力大。旧型号的破碎机（1985生产的）齿尖破碎力大约是63,500公斤。新机型的破碎机齿尖破碎力可达136吨（300,000lbs）。 全封闭刮板机，无泄漏。 5). 抗冲击、长寿命 刮板机柔性驱动 液压马达直接驱动刮板机头轮，取消了链轮和链条。 柔性传动，耐冲击，延长整机寿命。 液压系统压力达5,000 psi（34.5MPa）。 液压闭路循环，刮板机可实现0到满速的无级调速。过载及堵转时的冲击惯性由液压油带走，大大减少机器承受的冲击载荷。 体积小，热耗低。 液压泵与液压马达之间没有控制阀。 与链轮传动相比，轴承、传动链、刮板使用寿命更长。 高起动力矩。 6). 新型套筒工程链，合金钢刮板 新型套筒工程链，面接触，磨损压力小，寿命长。 抗拉强度高，极限达249.48t(550,000lbs)。 销轴直径大。 硬化处理的衬套。经过热处理的合金刮板。 两端锻造加工。 刮板与链用销轴连接。 7). 自清洁梳齿机构适用粘性物料 密集型带凸起刮板减少扁平长条产品。 碳化物截齿配合特殊结构的整体合金钢刮板，适应粘性物料，极大减少扁平条状产品出现。 上部设梳齿状自清洁机构。 8). 截齿更换方便三件套式设计 由活动截齿、活动齿座及固定齿座组成 更换极为便捷 9). 自动润滑与更好的密封组合 自动润滑与更好的密封组合，防止对轴承的污染，所有轴承采用卡特双锥密封。 减速箱：稀油自动润滑，设有油标及视窗，根据要求补充。 六大轴承（破碎辊、刮板机的头、尾轴）：集中自动润滑，PLC控制定期注油脂。 电机、减速器轴承：按产品要求定期注油脂。给料破碎机运行原理给料破碎机工作原理给料破碎机的作用，是以最大的效率将开采出的超过粒度要求的物料破碎到合适的大小，以便用连续输送设备或装载设备进行运输。给料破碎机由四部分组成：料斗，刮板机，破碎辊以及移动装置。料斗设计为允许物料连续给入、并向破碎机连续送料。刮板机，即给料机，以与矿山生产能力匹配的速度向破碎辊供料。破碎辊将物料破碎到合适的粒度，以便运输。移动装置使破碎机便于移设，移动频繁时使用履带（自移或无动力），半固定或固定式破碎机使用滑橇。给料破碎机为单齿辊破碎机，给料刮板及刮板机底板相当于另一破碎辊。基于其结构和技术，对物料进行劈裂式破碎，使破碎后产品中的粉煤量降至最低。给料破碎机仅对大于要求的物料进行破碎，小于产品粒度的物料无需破碎而通过，既减少能耗，又减少机器的磨损。结合给料与破碎为一体，向用户提供用于一破的灵活、低运行成本的破碎机。单齿辊给料破碎机： 美国本土生产，主要推荐用于一破，煤炭最大破碎能力已达6,000 t/h。结构简单，工作可靠，耗能低，产品过粉碎少，安装工程量小，占用空间低，检修便捷， 投资较少， 运行成本低。地面一破自移式给料破碎机：配备液压驱动履带行走机构，目前破碎能力已达3500t/h。地面一破半移动式给料破碎机：滑橇式或无动力履带，目前破碎能力已达3500t/h。可受料部自带小漏斗，或受料部无漏斗（扁平式）。地面一破固定式给料破碎机：主要用于相对固定的破碎站，目前破碎能力已达6000t/h。最大齿尖圆直径 1778mm 70破碎辊齿尖破碎力 Max.136t 300,000lb破碎辊轴径Max.355.8mm 14破碎辊轴承内径Max.304.8mm 12机链最大节距152.4mm 6单根拉力达250t 550,000lb破碎辊转速 约30rpm破碎辊转速 约30rpm刮板机速度 约0.4-0.5m/s最大进料粒度 1.8-2.0m 推荐出料粒度 250-300mm物料硬度可达200MPa一破时使用单齿辊或双齿辊破碎机的比较序号项目单齿辊给料破碎机双齿辊破碎机+板式给料机1破碎原理基本相同基本相同2破碎技术经40多年实践与改进，技术成熟生产使用时间较短，技术有待完善3刮板机密闭性链式刮板机，全密闭，不撒料，强度高板式给料机，密闭性较差，有泄漏4刮板、机链寿命磨损小，寿命较长，物料易进入，易磨损，寿命较低5结构简单，可靠较复杂，易出故障6场地要求简单，通常只需平整夯实一般需作专门基础7移设及安装简单，一般2天即可较复杂，需作基础，一般需2-3周8整机高度比双齿辊可节省1.5m高度较高9安装及消耗功率较小较大10物料过粉碎较少较多11整机价格较低，比双齿辊可降低约20%较高12国外应用情况较普遍较少单齿辊比较矿坑内（一破）使用单齿辊给料破碎机的优势 从整体考虑（包括全部相关钢结构），设备投资通常较双齿辊给料破碎机要低。 场地准备及安装费用极大降低，通常只需平场即可。而其它方式则需要很大的基础及安装起吊设备。 进料高度较低，使得车辆卸载结构和平台高度降低。 物料通过时，单齿辊给料破碎机破碎量比双齿辊给料破碎机要小。 安装及消耗功率较小。 移动及重新安装时间较少。滑橇式单齿辊给料破碎机移动一次仅需2天，而双齿辊给料破碎机则需长达3周。 由于开放式设计，所有部件均有垂直或水平方向的空间，维护方便，无需移动机器。 结构简单，运输成本降低。 冲击式破碎机与劈裂式破碎机的比较冲击式破碎机斯坦姆勒劈裂式给料破碎机刮板机链速一般使用铠装工作面刮板机（AFC）链，链速较高工程链，链速较低所需链长较长，机链受力较大较短，机链受力较小防护情况通常直接暴露于破碎作业设有防护板，不直接与物料接触磨损及寿命磨损较大、寿命较短磨损较小、寿命较长刮板机宽度较窄较宽，可降低链速，处理较大块度物料机身强度刮板机机身强度一般极为坚固，特别适宜恶劣工作环境破碎辊结构较复杂，不易拆卸灵活性高，易于拆装，降低运行成本，加大使用周期刮板一般条状特殊刮板，出料均匀，消除扁长块的出现破碎齿棒状锤式尖齿型截齿破碎原理冲击压裂式，以高速运动的锤头打击物料，被打击的物料在破碎腔内受到相互破碎和冲击作用下被破碎。该破碎方法可控性差，易过粉碎，振动大，不适合硬度不是很高但脆性很高的物料（如煤炭）的破碎作业。尖齿劈裂式剪切破碎。由于矿物的抗剪强度比抗压强度一般要低6-10倍，在剪切应力作用下更易沿物料的缺陷、纹理、节面等方向断裂，故破碎效果好，产生粉料少，具有节能的显著特点粉煤产生量破碎后产生粉煤量大粉煤量少破碎轴转速高，磨损大， 低，磨损小， 所需功率大斯坦姆勒筛分机 双齿辊破碎机介绍双齿辊破碎机设备介绍MVT型系列筛分破碎机适用于煤矿、电厂及选煤厂中各种用途，设计的齿辊直径为600mm，800mm，1000mm，1200mm和1500mm，齿辊长度可达3000mm。适于初破、二级破碎、三级破碎和四级破碎，排料粒度从500mm至30mm。多种齿辊设计使其适用于各种给料粒度和产品粒度，为了满足客户的需要，破碎机还可作特殊调整。设计Stamler MVT 筛分破碎机的设计准则如下： 质量 在设计制造方面都严格遵守质量保证体系，以确保产品质量价格 产品坚固耐用，价格具有竞争力。 运行 确保设备易于操作，运行费用低。 维护 确保设备维护量最低并易于维护。 创新设计先进，性能一流。 适应性 该设备的设计，可适用不同的使用条件。耐用及可靠性 运用有限元分析和选择低值的设计，确保该设备的坚固型和可靠性。MVT型筛分破碎机是一种双齿辊破碎机，同步齿辊安装在坚固的框架上。采用限矩器保护破碎机过载，使电机跳闸。该种设备的标准组件设计，使用户的选择更具灵活性，同时保持最低的备件库存量并易于维护。破碎齿已设计为易于维修或更换，通常只需单独换齿尖而不必整体拆机或移动齿辊。该种设备的设计使维护和操作变得容易，从而减少了检修时间。易于进行预防性维护和检查，油箱安装有玻璃观察孔，齿轮减速箱装有量油尺和样油采取点。机器上起吊、润滑、安全等其他操作的标识。该设备的设计允许在设备上方进行主要维修从而使拆卸量最小，机架两端分为上下两部分，使齿辊、轴及轴承可整体吊出。实际生产中需维护的元件很少，如驱动装置，在正常情况下大都是免维护的。机架机架是焊接结构，由六个部分组成，机架两端的装置适用于同系列的所有破碎机，两端是上下分开的，以便于安装齿辊。所有连接面均为机加工面。机架的两端与侧框连接采用高强度螺栓，配合荷载指示垫圈确保方正和垂直，螺栓紧固准确。 内衬可更换的耐磨衬板防止该设备机架内表面的磨损。侧框内衬为20mm厚的耐磨钢板。该衬板被设计为在设备上方即可移动或更换并为此设计了吊装点。两侧面衬板内面光滑用楔条固定在机架上，机架上有千斤顶孔，便于顶起楔条，拿出衬板，两端衬板与机架一致，分为上、下两部分。齿辊及破碎齿齿辊固定在两端轴上，使得齿辊可由焊接性良好的材料制作而端轴由高强度钢制造。这种结构，可以单独更换齿辊或端轴。 不同的齿形组合适用于不同的产品，包括： 传递齿或同步齿。螺旋排列或直线排列连续或独立齿对粘物料的自行清理结构齿的更换是齿设计中主要考虑的问题，对产品粒度较大（80mm）的破碎齿，我们采用螺栓固定可更换齿尖，当需要更换磨损的齿尖时，松开固定螺栓就可更换。对产品粒度较小的破碎齿，螺栓固定可更换的方式不太合适。因为此时截齿及齿座尺寸较小强度较低，加之螺栓孔小，易堵塞锈蚀，不易松开更换，故推荐焊接固定齿。由于截齿尺寸较小，更换时切割容易，现场操作非常方便。端轴、轴承及密封 所有的端轴由高强度钢制造；所有轴承皆采用球面滚柱轴承，具有很高的承受负荷的能力。设计两种端轴是可行的，标准端轴用于精煤的破碎，重型端轴用于破碎大量岩石或坚硬物料。破碎机内轴的密封有机械密封和迷宫密封两种，实践证明上述两种密封方式在多尘和潮湿的情况下也能经久耐用，O型密封圈大量应用于静态密封。驱动及过载保护一个齿辊（主动齿辊）由一台电机驱动，电机与齿轮减速箱用联轴器和限矩离合器连接。另外一个齿辊（即从动齿辊）通过一副同步齿轮驱动。电机用联轴器与减速器连接，联轴器与电机和减速器之间用套管连接，以方便对中和减少维修。减速器是一个标准斜面螺旋中空轴减速器，联轴器罩内有轴流风扇起到冷却作用。当坚硬物料进入破碎腔内，限矩器离合可防止来自减速器的过载扭矩，它可瞬间滑动使破碎机得以破碎较硬的物料，堵转时能有效地保护破碎辊。速度传感器安装在联轴器罩上以测定滑动，当破碎机堵转时使电机断电。不需移动电机或减速器就可将联轴器从联轴器罩的侧面拆除。同步齿轮为小角度螺旋齿，运转平稳，无噪音，使用寿命长。滑轮破碎机带有可两面安装的，带有千斤顶的，用于维修的轮子，手动液压泵安装在机体上，可很方便地升降破碎机。美国卡那瓦度量衡及系统有限责任公司简介及快速定量装车站工作原理美国卡那瓦度量衡及系统有限责任公司简介 卡那瓦度量衡及系统有限责任公司 (英文全称 Kanawha Scales & Systems, Inc., 简称为KSS公司) 成立于1954年, 位于美国西弗吉尼亚州, 坡可市。公司的主要产品有装车站，卡车衡，轨道衡，卡车装车系统等。自1978年第一套快速定量装车站技术问世以来，目前已设计、制造、安装了180多套系统。快速定量装车系统被广泛地使用在煤炭、矿石、谷物及散料集装领域中。 KSS在称重系统的应用和设计上不断地进行技术更新和改进，目前已成为世界上最大的生产装车站的专业厂家，产品遍及美国，中国，澳大利亚，加拿大及南美。KSS公司2006年与全球最大的铁矿石生产商巴西淡水河谷公司(CVRD)签订了一个3200万美元的装车站交钥匙合同，其规模为全世界最大、最先进、装载能力最快的火车装车系统，装载能力达到24,000吨/小时，年外运量达到1亿。快速定量装车站工作原理早期煤矿外运多采用轨道衡，其缺陷为装载不准，效率很低；后体积式装车进入市场，对轨道衡的缺陷有所弥补，但仍无法保证越来越大的外运量；自上世纪70年代末，快速定量装车技术问世，渐渐获得世界范围内物料搬运业的认可；90年代初，以美国KSS（卡那瓦度量衡及系统）公司为代表的国际公司进入中国市场，将此类新技术带入煤炭物料运输领域，目前中国的煤矿及港口已逐步接受快速定量装车技术，日益扩大的生产量带动外运，越来越多的用户将关注点放在如何精确快速有效地处理物料外运的课题上，快速定量装车系统统作为选配煤中心尤为关键的一道作业环节，因其作为产品外运的唯一出口，其重要性凸显，其运行的稳定性显得至关重要。一、工作原理和技术特点KSS快速定量装车系统是能批量装载整列列车（车皮尺寸可达百吨）、以3600-7000吨/小时的装载能力装车、先静态计量物料，后将物料均匀装入火车车厢中的装车系统。装车过程是一个连续作业的过程，即：连续循环地计量并将物料装入正在行走的列车上，批量装载系统能提供这样的装车效果。KSS快速定量装车系统是以先进的计算机技术、电子技术、可靠灵敏的液压技术、专业的计算机软件和系统集成所构成的一个完整的系统，只有各方面配合到位，系统才能够实现准确的静态称重及快速的动态装车的目标。KSS快速定量装车系统是集钢结构、机械、电气、计算机可编程序、土建等于一体的复杂系统。快速定量装车系统由计算机控制自动称重及装车，HMI/PLC界面计算机完成数据采集、批量装载准备及与计量系统的接口。快速定量装车系统静态精度达到1/1000，该系统可确保一列火车中至少95%的车皮的装载误差在200kg以内。D、装载方式灵活：技术特点：A、装载速度快：每小时装载3500-7000吨；装单节车皮不超过40秒，且能连续装车作业；B、装载精度高：装车精度可控制在1/1000以内。C、自动化程度高； E、操作简单、可靠性高、维护量小：F、获得所在国计量合格证：装车系统已获各国国家计量认证证书（KSS公司是唯一获得中国计量部门认证的装车站系统计量认证证书的制造商，同时还获得美国及澳大利亚的认证证书）。 二、KSS装车系统性能描述特点：A、高精度称重：特别研制的双端剪切式荷载传感器具有自我线性校正特点，能提供高静态测量度，精度可控制在1/1000以内。B、无尘作业环境：物料从皮带的传入到物料装入火车皮全系统都在全封闭的环境下作业，系统作业环境干净整洁无污染。尤其KSS公司研制的双片结构滑动式无尘闸门，该闸门具有易安装，易维修，控制灵敏，能保证最高精度的控制之特点，且KSS独家拥有的可升缩和移动式无尘卸料溜槽技术解决了多年来的卸料溜槽冒灰、冒尘的问题。C、操作员动手少D、装载报表齐全完善：可提供完善的装载清单细节和在该领域里最先进的多方面的装载报表资料。自动生成：本列车报表、周报表、月报表，年报表。在其数据库内可生成任意时间段内的报表。该系统可以提供包含下列信息的打印报表：1. 列车出发2. 列车到站 3. 列车号4. 车皮位置号5. 单节车皮号6. 单节车皮毛重7. 单节车皮皮重8. 单节车皮目标重量9. 误差百分比10. 列车和单节车皮的装车时间 11. 定量仓的毛重、净重和皮重 12. 列车的总重量13. 物料品种 14. 累计量等E、系统配备校准功能：系统自备的试验砝码操作简便，按要求对系统进行就地检验。F、强大的网络功能：能与各厂矿、铁路运输系统联网，以提取和传送列车车皮信息。G、装载适应强：在同一列车中可装不同型号、不同装载净重的车皮， H、系统报警信息齐全准确：能将系统中各种故障信息准确及时的在主控制计算机上显示给操作员，并有声音提示，同时将故障信息在报警打印机上及时打印出来，方便维护人员排除故障。 三、KSS装车系统的基本构成：A. 批量装载控制包1. 传感器2. 数字式显示仪3. 装车站PLC主控制4. 操作台5. 装载计算机及MMI计算机6. 装载打印机及故障报警打印机 B. 给料控制包1. 装车站MMI操作界面2. HMI系统软件&KSS的PLC应用软件3. 给料系统远程PLC4. 车皮自动读取系统5全自动装载系统 C. 机械设备1. 缓冲仓给料闸门2. 定量仓卸料闸门3. 移动伸缩式装载溜槽4液压系统（包括液压管道系统及液压油缸） D. 结构1. 定量仓2. 缓冲仓3. 标定砝码4. 装车站高强度钢结构 E. 电气及照明 F. 密封式控制室 以上清单并非详细的设备列表，只是对系统组成的一个简介。KSS的装车系统是根据用户的具体条件和要求进行设计和制造的。设备及系统的具体细节将在我们的供货范围中列出。性能和经济优势KSS装车系统的优势美国卡那瓦度量衡及系统有限责任公司 (英文全称 Kanawha Scales & Systems, Inc., 简称为KSS公司) 是世界上最大的生产装车站的制造商，其装车系统被广泛地使用在煤炭、矿石、谷物及散料集装领域，产品遍及美国，中国，澳大利亚，加拿大，沙特及南美。KSS公司在称重系统的应用和设计上不断地进行技术更新和改进，经过多次产品、设计及软件升级，KSS的装车系统现拥有其他厂商无法相比的诸多优势：1、市场占有率：KSS是世界上最大的装车系统制造商，全球市场占有率达70以上，全球业绩180多套，KSS公司的中国业绩也十分出色，且多为800万吨年产量以上的大型煤矿：其中淮南矿业集团公司（5套）、内蒙霍林河露天矿（3套）和准格尔露天矿（2套），霍林河的装车系统外运量达到1700万吨/套，准格尔的装车量达1500万吨/套；在山西省，平朔地区有5套KSS的装车站，单套设备年外运量达1800万吨，另外的塔山煤矿单仓双跨装车站及大宁双仓双跨装车站都获得用户的高度认可。（具体业绩参见业绩表）2、技术超前性：KSS技术能力为世界一流，且保持长久的技术革新能力，每年都有新技术面试并应用、优化。KSS拥有世界最大最快速的装车站业绩（巴西淡水河谷铁矿装车项目，24000吨/小时能力，1亿吨的年外运量）。3、计量标准精确性：KSS在软件开发及系统集成融合性上有自己独到的设计和丰富的经验，获有美国国家计量协会证书和澳大利亚国家标准委员会证书，KSS公司是中国唯一获得中国国家计量部门颁发的关于装车站系统的装车站系统计量器具型式证书的生产商，而其他厂商提供的仅仅是传感器或某一部件的计量证书。作为一个复杂的系统，并非传感器达到标准就可视为整个系统达到标准，还需要先进的专业软件和系统集成的保证。4、系统稳定性：全部的系统设计都由KSS完成，配合丰富的项目经验，整体系统的稳定性高。通过对现有项目的了解，用户反应好，认可度高，系统设计先进合理，配置高端，性能稳定。94年投产的准格尔一期装车站使用至今仍状况良好。5、配置性能高端：KSS公司作为最大的装车系统专业生产商，与众多国际一流硬件厂商保有长期稳定的合作，KSS选购的机械电气液压部件都从美国全套进口（其他厂商多为部分进口，配套大部分的国产部件），如：为了保证装车系统的整体可靠性，不但液压系统选用美国一流厂商PARKER、VICKER的液压泵及各种控制阀组，连液压系统的连接组件也选用进口产品，因为我们有近190多套装车站的业绩，已形成一个完整、可靠、性能稳定、装配精密的液压成套设备，相比其他厂商拼凑合成的液压站及液压系统更加可靠稳定； 电气和智能MCC控制系统采用美国AB产品，料位计采用METTLER TOLEDO产品等，称重及控制部件等全部国际一流产品，进口比例达75以上，为系统的长期正常运行提供了坚实后盾。其他装车站厂商所谓某系统为进口产品的实际内容与KSS所提供的在质量上是有较大差别。KSS的第一个中国项目准格尔一期从1994年投产至今一直运行良好就是最好的证明。6、操作系统及软件成熟性： KSS采用的HMI软件是罗克韦尔Rockwell最高端的RSView SE版，是罗克韦尔的最佳可视化产品。另外采用KSS自有专利的Batchmaster软件及PLC直接采集两种方式。系统中所有数据的采集都基于Ethenet，可以实现装车系统实时热备份；采用Batchmaster作为独立的装车采集系统，比集成到HMI(PLC采集)更可靠、功能更强大；Batchmaster除了可将数据以各种方式传入用户的管理系统以外，还可以HTML或是ActiveX的方式，让用户在位于远方的调度中心监测到实时的装车情况，不管位于远方的调度或管理中心采用何种SCADA系统，都可为其提供实时的装车监视；KSS 的Batchmaster拥有美国商务部颁发的证书，是美国铁路公司指点的专业装车软件。7、团队专业性：KSS公司作为专业的快速定量装车系统生产商，拥有此技术领域丰富的设计经验，美国总部直接从事此产品系列的团队达31名专业人士，包括项目经理、PLC/PC程序工程师、机械结构工程师、电气工程师、控制系