数控车床对刀编程与调试的经验和技巧.doc

数控车床对刀编程与调试的经验和技巧1对刀数控车床有几种不同的对刀方法，不同的操作者可能习惯使用不同的方法，但笔者认为最合理的应该是利用刀补和零点偏置相结合来对刀。 对刀的目的是确定刀具和工件的相对位置，也就是确定加工坐标系，而编程的时候一般把工件的右端面的中心设为编程坐标系的原点。具体的操作方法是，先进行零点偏置设置，手动把基准刀具对齐到工件的右端面。如果工件右端面补够平整，可以用基准刀将端面切平，然后在X方向退刀，注意z方向补要动，把当前的位置记录到零点偏置里，比如G54，这样基准刀的Z方向就由G54对好了。基准刀的X方向用刀具长度补偿来对，将刀尖对齐到工件的外圆表面或者切一小段外圆，然后Z向退刀，注意X方向补能动，测量工件在对刀位置外圆的尺寸，根据这个尺寸计算出刀具长度补偿值计入系统，这样基准刀就对好了。第二把刀的X方向和第一把刀一样利用刀具补偿来对刀，Z方向也要利用刀具补偿，都是计算刀具补偿时要算入G54的数值，这样刀具补偿值中实际记录的时第二把刀与基准刀的Z方向的尺寸差一样。其余的刀具和第二把刀的对刀方法完全一样，也就是X方向用刀具补偿，Z方向用刀具补偿结合零点偏置。这样对刀的优点是工件地 长度改变后只需用基准刀重新对一下零点偏置，其余刀具补需要在对就能够保证正确的位置，相对于其它对刀方法节省了好多繁琐的对刀操作。对刀结束后还有很关键的一点就是检验一下对刀是否正确。如果对刀有误有没有发觉，会给调试程序带来很大的麻烦，就算程序完全正确，刀具轨迹也补可能正确，所以保证对刀正确是程序调试的一个重要前提。检验的方法是用MDA方式（有的系统是MDI）将刀具上的对刀参考点移到工件的右端的外圆处，假设工件右端的直径是20，则检验的指令是：G54 （调用G54零点偏置） T1M06 (换一号刀) S200M03 (主轴正转转速200r/min) G01F1X20Z0(以每转1mm的转速工进到工件右端外圆处)第一个指令是G54，是因为对刀时用了G54，所以不管是写程序还是用MDA方式，首先都要调用G54，否则刀具的位置不正确。F1是一个比较大的进给量，在刀具距离工件比较远的时候，进给倍率使用100%,进给速度比较快;当刀具距离工件越来越近时，调整进给倍率旋钮逐渐减小进给速度，刀具与工件越近，倍率越低，进给速度越慢，这样在发现刀具位置不正确时可以及时停止进给，避免撞刀。通过以上检验指令，如果刀具的位置时到了工件的右端外圆处X20Z0，就说明对刀正确，否则说明对刀有误。按照以上方法将全部刀具检验一遍，保证对刀正确后就可以写程序了。2编程 写程序时要注意以下几个原则：（1） 程序中尽可能少用G00程序中需要快速定位的语句暂时用G01来代替F00，给一个比较大的进给量F，这样在调试过程中可以避免撞刀。因为G00一但开始运行，速度就不受控制，如果坐标值右wu3，就会直接导致撞刀事故。而G01的速度可以通过操作面板上的进给倍率旋钮方便地控制。程序调试后也就好似坐标没有错误，再将G01改成G00以提高程序运行效率。（2） G90G54G95G23等指令再程序开头写全 因为不同的系统默认值可能右区别，在程序头把这些模态指令按照自己的编程习惯写全，在调试时可以避免很多麻烦烦。比如说程序是按照直径编程方法写的但没写G32（右的系统为G36），而系统默认值倍设成了半径编程，这样在程序调试时就会出错，可能会花费很多时间来查找这个错误，所以，为了避免这一类错误应在程序开头把自己习惯使用的一些设置写全。（3） 在每次换刀前把刀架移开 在每次换刀前先把刀架移到远离卡盘和工件的位置，然后在换刀，这样可以避免换刀时刀具和工件或卡盘相撞而毁坏刀具。比如用指令：G00X100 Z100M06T2 这里X100Z100只是举例，具体情况应取一个合适的数值，保证换刀安全就可以，不宜太大，太大就会浪费时间，降低程序效率。（4） 进刀和退刀 推刀时先退X再退Z，进刀时先进Z再进X，这样比较安全，而斜线进刀或退刀有可能撞刀工件中间的凸起（如果右的话），所以应该养成这样编程习惯，以确保安全。（5） 行号 写程序时要在开头加行号，便于调试时找错误，增强可读性，而且行号间要间隔5或10，便于再中间插入漏写的内容，比如： N5N10N203调试 程序写完便可以开始调试了。首先从程序中选中干运行，干运行速度快，而且不做进给运动，起作用时检查语法错误。干运行通过后，将干运行取消，开始正式运行调试。这时用一个手始终控制仅给倍率旋钮以控制进给速度，当一个程序段快要运行到终点时，把倍率调低，待刀具越过转折点，确认行进方向正确后再