钻孔灌注桩钻孔技术.doc

钻孔灌注桩钻孔技术1、桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m 处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。2、护筒埋设：护筒用58mm厚钢板制成，内径比桩径大20cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面20cm以上，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。3、钻孔泥浆：选择并备好良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥膜，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。泥浆比重钻进构成一般考虑为：1.1-1.3之间，粘度：一般地层为16s-22s，松散易坍地层为19s-28s，含砂率：小于4%，施工过程中据其护壁情况进行调整。4、钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊轮滑线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线，钢丝绳必须及时涂油防护。（1）开钻前在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，应稍提钻杆，使护筒脚处有牢固的泥浆护皮，钻至护筒下1m再以正常速度钻进。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，并控制进尺，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。（2）使用循环钻机钻孔，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，钻进过程中应保持护筒内应有的水头，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。（3）针对不同地质调整泥浆指标，由项目部试验室试验给出泥浆比重，钻孔中泥浆比重不宜大于1.3：反循环钻机入孔泥浆比重可为1.051.15。入孔泥浆粘度一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s，含砂率不大于4%。（4）经常注意地层变化，通过进尺的快慢和经常取样来判断地层的变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。设计院应对有代表性的桩进行桩长和地质情况现场确认。（5）钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻头提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以利安全。（6）为保证孔形顺直，应在成孔清孔前用检孔器检查。每次更换钻头时，亦必须检孔，将检孔器检到孔底方可放入新钻头。如检孔器不能下到原来已钻的深度，则可能发生了弯孔、塌孔或缩径等情况，应及时采取补救措施。5、抽碴清孔：清孔采用抽碴换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重低于1.1以下为止，沉渣厚度满足设计和规范要求不大于10cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。6、钢筋骨架的制作和安装：钢筋笼加工在钢筋加工场加工成型，自制平板车拉运。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内;当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、焊接接长，注意焊接接头应错开至少1米，并在钢筋笼主筋上焊上保护层（梅花状布置）。钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求（1）钢筋骨架的制作应符合设计图纸要求和相关规定。（2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，基本原则不超过三段，应保证不变形、接头应错开。（3）骨架入孔一般用吊机。起吊应按骨架长度的编号入孔。（4）在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块，每一处在四个方向设置4块。（5）吊放钢筋骨架入桩孔时，为防止钢筋笼吊起变形，可在笼内绑扎竹竿或木杆进行加固，当下落至孔内时可将加固竹竿或木杆解开，竹竿或木杆自动浮起并捞出。钢筋笼下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。7、声测管的埋设与钻孔桩的检测：直径1.0m、1.25m桩基桩长超过40m、直径1.5m桩基均要做超声波检测，方法为在桩周围均匀埋设3根超声波检测管，声测管内径50mm，壁厚3mm，沿桩身箍筋内侧等间距布置，并焊于加强箍筋上，声测管长度距离桩底5cm，深入承台内0.35m，其接头与底部应密封好，顶部采取措施防止堵塞管道，吊装时应防止损伤声测管。8、下放导管：采用直径不小于20cm，壁厚不小于6mm的无缝导管，导管底部离孔底3050cm。导管使用前应试拼、试压（按1.5倍孔底静水压力进行水密性试验），保证灌注过程中不漏水和爆裂，。9、二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底3050cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔, 将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05Mpa，清孔时间为35min，经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。10、浇筑水下混凝土（1）混凝土采用自动计量拌合站拌合。混凝土坍落度控制在1822cm之间。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降试验。（2）首批混凝土用坎球法进行。在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m并不宜大于3m，浇筑连续进行。经常提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深13米。（3）浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m，待混凝土凝固后凿除。四、钻孔桩事故处理：（1）塌孔：发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋深护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m-2m,可加大泥浆比重、加高水头等，然后继续钻进。如塌孔严重时，应全部回填密实重新钻孔。（2）弯孔和缩孔：一般可将旋转钻机的钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔。（3）护筒脱落：由于护筒背后回填质量不好受地面流水的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应的措施处理。（4）封底失败：出现此类情况后，应立即停止灌注，及时拔出导管，拔出钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层层积稳定后用冲击钻清除已灌注混凝土，到达设计标高后，重新进行水下混凝土灌注。（5）卡管：由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速放下，以冲击疏通导管的方法进行处理；由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度以后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。（6）断桩：发生断桩后，应立即停止灌注，拔出导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小，断桩一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复；桩长大于50m的装出现断桩情况，应对处理方案详细论证后着手。（7）钢筋笼上浮：发现钢筋笼上浮，应立即停止灌注，采取措施进行处理。对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑；钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，按断桩进行处理。避免钢筋笼上浮的措施：严格控制每车混凝土的坍落度，严格控制在1822s之间，混凝土坍落度越小灌注过程中混凝土与钢筋笼之间的摩檫力就越大，越容易造成浮笼；灌注过程中加强测量，当混凝土灌注至钢筋笼底部时放慢灌注速度，待钢筋笼底距离导管底部大于2m时在恢复正常速度灌注；导管安放居中，避免导管贴住钢筋笼，导管提升时平稳居中，速度放慢。五、安全保证措施：建立健全安全保证体系。针对桥梁施工，制定各种安全制度： （1）设立专职安全员并建立24小时旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。（2）对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。 （3）吊装作业时，起重机下严禁人员逗留，并设立明显的作业和禁入标志。 （4）工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。 （5）各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上机操作。（6）场内的电路布置要规范化，电器开关设在防雨防晒的电器箱柜内，距离地面不小于1.5m。 （7）冬季做好人员、机械设备的防冻工作。六、环保、水保措施1、加强施工管理，实行文明施工，对可能造成环境污染的物质，经过有关部门同意后送到指定地点处理。所有机械废油回收利用或妥善处理，严禁随意泼倒。2、采取有效措施防止施工中的燃料、油料、废料等有害物质对周围环境的污染，应指定专用存放区，专人保管和处理。3、砼在运输过程中运输车不能装的太满，以免溢洒在运输途中。 4、本工程处于生态脆弱地段，施工作业严禁损坏用地范围外的耕地、树木、灌木林