木工部加工操作程序.doc

木工部操作程序一、 板式贴皮组1.1.1.裁皮工序1.1.1.操作流程： 1.1.1.熟悉料单和订单：根据开料清单及订单要求选用木皮种类、木皮颜色；1.1.2.计算：根据料单要求，计算裁皮数量和尺寸（长宽度各留2公分左右余料）；1.1.3.选择木皮：根据加工部件对木皮的等级要求选用木皮，若餐台、茶几的脚面和台面同处一个平面，则根据贴皮对纹对色规定选用木皮；1.1.4.裁皮：1.1.2.第一、修边：修边的多少需按照总体的尺寸要求进行，去除白边或者不整齐的木皮边便于缝皮；1.1.2.第二、裁皮：木皮一定不能裁斜，以免缝皮时出现拼缝；1.1.2.第三、配套：每个部件必须配套裁皮，一块板面上不能出现两手木皮（特殊要求除外）；1.3.2.第四、木皮放置：每手木皮裁好后，木皮反面统一朝上摆放，以免正反面混淆；1.1.5.裁完之后：清点数量、部件上标识产品部件的名称、颜色、数量。1.2.1.常规加工部件木皮的等级和用途:(分级指标：纹理清晰度、纹理形状、表面平整度、颜色、视觉美感）1.2.1.A+级木皮：参照IQC的木皮样板； 1.2.1.贴皮部件：台面、茶几面等客厅系列产品主视面；1.2.2.A级木皮：参照IQC的木皮样板； 1.2.1.贴皮部件：柜类面板、斗面、门板等产品主视面；1.2.3.B级木皮：参照IQC的木皮样板； 1.2.1.贴皮部件：柜类侧层板等产品侧视面，实木贴皮部件和深色产品部件；1.2.4.D级木皮：参照IQC的木皮样板； 1.2.1.贴皮部件：台、茶几面反面，不见光面等背光部件（近似桃花芯木皮使用）；1.3.1.工序重点说明：1.3.1.木皮等级的选择要求：1.3.1.需严格按照常规加工部件的等级和用途选皮。曾出现过木皮用错事故，比如：科威特.DT072*4套原色，台面选用的是B级木皮，纹理发黑，不美观，结果重生产；国内单U071-1A*20套原色，其中有6套面板正面选用C级木皮，多条白芯，不美观，重贴皮；1.3.2.部件对纹对色要求：1.3.1.为保证DT079、CT078、DT7885类餐台脚面与台面颜色一致，脚面和台面必须是同一手木皮，脚外三面木皮必须是同一张木皮裁成三截，对纹贴皮。一、 板式贴皮组2.1.1.缝皮工序2.1.1.操作流程：2.1.1.熟悉料单:明确各部件贴木皮的尺寸是多少,从而决定每张贴木皮由几张小木皮缝成;同时了解料单上有无特别的木纹贴皮方向；2.1.2.缝皮前：1.3.2.第一、分清木皮的正反面,缝制时反面朝上,正面朝下,反面过胶线；1.3.2.第二、检查木皮表面质量,比如穿孔、木皮厚度（不足0.4MM不能用）、木皮开裂等并进行筛选；1.3.2第三、调节好气压（0.5MC）,待缝胶线溶解；2.1.3.首检:先缝制一张或两张,核对总体尺寸、木纹方向，检查有无拼缝、木皮重叠等问题；2.1.4.缝皮过程：1.3.2.第一、每张贴木皮必须由同一手、同方向、同纹木皮缝成(特殊要求除外)；1.3.2第二、缝好木皮后,进行自检;1.3.2.第三、缝皮后若出现拼缝、木皮重叠,需返工处理；2.1.5.缝完之后：1.3.2.第一、切除两端外露的缝胶线,防止热压时粘在部件表面或者热压板上；1.3.2.第二、清点数量,贴好标识卡整齐平放。2.2.1.工序重点说明：2.2.1.木皮的拼接要求：2.2.1.木皮的拼接效果对板件的表面质量影响很大，板件上不能有拼接缝、木皮重叠、木皮正反面混淆拼接的现象；2.2.2.缝胶线的溶解要求：2.2.2.缝皮之前必须等缝胶线完全溶解后才能开始缝皮，若缝胶线还没有溶解，缝皮后将出现木皮之间拼接不牢，贴皮后表面露出缝胶线，影响质量；2.3.1.历史质量事故或投诉：2.3.1.木皮拼缝:主要由裁木皮时裁斜或者缝皮时送皮没操作好引起;比如日本CRASTINA的TV083-5原色,多次出现木皮拼缝,油漆后,很明显；2.3.2.木皮开裂:主要是操作不当引起;出现后不能再使用,贴皮后不易修补;2.3.3.木皮重叠:主要是缝皮机本身的缺陷，将两张木皮向两边掰可以避免这个问题。一、 板式贴皮组3.1.1.涂胶工序3.1.1.操作流程：3.1.1.熟悉料单和订单：明确贴什么木皮,用什么基材，核对基材的尺寸、数量和贴木皮的木纹方向；3.1.2.调节涂胶量：根据板材厚度调节涂胶轮间隙，贴胡桃木皮涂胶轮的间隙要比板材小1MM，比如：涂18MM板，涂胶轮间隙调17MM；3.1.3.部件摆放：明确贴皮方向后，将基材和木皮按同一方向整齐摆放；3.1.4.涂胶操作：3.1.4.第一、送板人员：严格按照基材的摆放方向放板，放板前查看接板人员是否已接过板,放板时,注意基材不能超出涂胶轮；1.3.2第二、接板人员：严格按照放板的方向接板、放置，同时对基材上没有胶的地方补胶；第三、贴皮人员：严格按照木皮摆放方向贴皮，防止木纹方向贴错；3.1.5.贴皮前：1.3.2第一、检查缝好的木皮上有无严重的表面问题，比如：开裂、拼缝、胶线脱落等；3.1.4.第二、贴皮人员贴皮前必须检查基材上涂胶是否均匀；若有没涂上胶的地方，需均匀补胶；3.1.4.第三、检查木皮上有无颗粒、残渣等硬物，防止热压后板面鼓起；3.1.6.贴皮后：校正贴皮位置，使基材能被完全覆盖，以免热压时胶水粘在热压板上。3.2.1工序重点说明：3.2.1.涂胶量的要求：3.2.1.涂胶量的大小主要对贴皮后表面效果有很大影响。涂胶量太小，贴皮后木皮容易脱胶，涂胶量太大，贴皮后容易渗胶。材质很薄或者密度小的木皮相对胡桃木皮涂胶量应适当放小，以免渗胶，比如：曾出现过橡木皮批量渗胶的问题，据分析，主要原因是涂胶量没控制好。3.2.2.贴皮纹路要求：3.2.1.涂胶操作前，必须明确部件的纹路方向，并根据部件尺寸量好基材、木皮尺寸，确定方向一致且符合部件要求。一、 板式贴皮组4.1.1.热压工序4.1.1.操作流程：4.1.1.设备检查：放板前，先检查热压板上有无残渣和胶水，若存在，必须先清理，再使用；4.1.2.放板：4.1.2.第一、将板件均匀的分布在热压板上，部件不能外露；4.1.2.第二、每一层必须是同厚度的板材，若热压板上还有大的空余位，需用等厚垫板填充，以免机械受损；4.1.3.调机：一般情况下，热压温度是8595度，热压时间2分钟，热压力度为150bar；4.1.4.启动：放好板后，开机人员必须确保所有人员已安全撤离，方可加压；4.1.5.取板：4.1.2.第一、取板人员的手不能接触热压板，以免烫伤；4.1.2.第二、板件推动时，另一边必须有人员接应，以免板件掉地；4.1.6.修边：对超出基材的木皮进行修边；4.1.7.末检：若发现有脱层、严重起泡现象，需补胶后，重新热压，轻微问题需进行修补；4.1.8.点数：清点数量，贴好标识卡。4.2.1.工序重点说明:4.2.1.放板要求:4.2.1.第一、部件一定不能超出热压板,保证部件能够完全受热受压;4.2.1.第二、每一层的部件必须是等厚,若不是等厚,则厚度薄的板件受不到压力,不能完成热压操作，其它层也不能正常热压同时，可能造成机械损坏；4.2.2.修补要求:4.2.1.保证修补的质量,缺木皮的部件不能放胶水砂平即可,要用颜色相近的木皮进行修补,人造木皮、橡木皮、深色产品木皮不能用502胶水修补，502胶水渗透严重，且胶水印不易处理；4.3. 历史品质事故或者投拆:4.3.1.皮裂现象:主要在热压之前木皮已经开裂,热压过程中,木皮膨胀引起；4.3.2.脱层现象:主要是涂胶量不够，或者热压温度、强度或者贴皮胶质量不好引起；4.3.3.起泡现象:主要是木皮厚薄不均引起。一、 板式贴皮组5.1.1.手工贴皮工序5.1.1.操作流程：5.1.1.熟悉料单要求：被贴部件选用什么材质的贴木皮或者胶边，什么贴皮方向，并明确用多宽多长的木皮或胶边；5.1.2.部件检验：检查部件待贴面是否平整、光滑、无缝隙以及贴木皮或胶边表面质量，所有部件的含水率不能超过14%，含水率太高，容易引起起泡；5.1.3.基材表面处理：涂胶前，基材表面进行适当的打磨处理，表面清洁干净，带有灰尘也会影响贴皮质量；5.1.4.涂胶：为了利于胶层里的空气排出，涂刷时应朝一个方向移动，部件上必须均匀、全面涂上胶；5.1.5.晾置：晾置时间在25度左右温度下一般为515分钟，待胶层呈干膜状，用手指接触不粘手时，方能贴皮；5.1.6.贴皮：对纹对号的木皮要使用和同面部件相同的一手木皮，贴皮时，注意皮要贴到有效位，比如餐台立水，基材两端不整齐有35公分余料，木皮只有2公分左右余料，所以要保证拉锯后的净料尺寸符合料单尺寸要求，因此必须贴到有效位；5.1.7.按压：万能胶粘性强，木皮或胶边要对准粘合，待完全盖住部件后，采用按压的方式赶走空气，密实胶层，开始用力压紧；5.1.8.修边：压好后，修边，注意修边技巧，不要割坏部件或者割伤手；5.1.9.胶水处理：部件上残余的胶水，必须及时清理，不能用天那水处理，以免浸入后，影响贴皮效果；5.1.10.挖孔：贴皮时盖住孔位的部件，贴皮后，需按图挖孔，孔位的大小要符合图纸要求，孔位要圆滑，不能出现齿轮状；5.1.11.打钢号：对各自的加工部件按打钢号规定在正确位置打上钢号，以示区别；5.1.12.放置：整齐合理堆放，受天气影响，有必要时，对部件进行包裹保护，贴好标识卡。5.2.1.常规产品手工贴皮的连接方式：5.2.1.45度斜口拼接产品：B8620床头、B082W床头、G073A侧板、DT079和DT7885脚、CT078脚、沙发托盘等；一、 板式贴皮组5.2.1.常规产品手工贴皮的连接方式：5.2.2.部件90度拼接产品：M071、WAYCO茶几；5.2.3.竖纹贴皮产品：CT360、LT071；5.2.4.部件32MM厚以上贴皮齿口连接：CT58面板、DT1078面板；5.2.5.部件1832MM厚贴皮斜口连接：ST072-W、CT58层板等；5.3.1.工序重点说明：5.3.1.贴皮环境要求：5.3.1.第一、万能胶适宜粘合温度为25度左右，湿度为5575%；5.3.1.第二、工作现场保持通风干燥；5.3.1.第三、在冬季，有可能出现凝胶现象，可用3050度的热水泡20分钟再使用；5.3.2.涂胶要求：5.2.1.第一、涂胶时要以同一个方向移动，便于胶层里的空气排出，5.2.1.第二、在保证能全面涂胶的前提下，胶层越薄，胶水的收缩越小，粘接强度越高，因为胶层太厚，将产生干不透、粘不牢和起泡的缺陷。二、板式开料组1.1.1.开料工序1.1.1.操作流程：1.1.1.熟悉料单：根据料单要求选择板材种类、厚度以及工艺要求，并计算板材用量；1.1.2.首检：每种部件批量加工前都要先加工一块，首检外观尺寸长、宽误差（+1MM）、对角线（以1.1M长度为基准，对角线公差小于+1MM）是否符合要求、表面有无爆边、小锯印等现象；1.1.3.表面检查：每块部件开料前，都要对其表面作检验，轻微表面问题（如：三胺板有杂质）选择加工，表面问题严重（大面积刮花）的不要加工；1.1.4.对纹加工：需对纹对色的部件，必须按产品对纹要求加工，并对其按编号规则在正面贴纸胶编号；1.1.5.加工要求：开料时，确保加工部件已靠到位，以免出现对角不对的现象；1.1.6.加工要求：弯曲的板材，必须校正，压紧，以免出现爆边或者邻角不垂直的现象；1.1.7.抽检：数量多的部件中途需对其抽检，防止因靠挡跑位引起的问题；1.1.8.清点数量，贴好标识卡。1.2.1.加工范围：1.2.1.开斜口:045度,比如J083类的斗面CT900类的柜身;1.2.2.板材加工厚度要小于80MM，加工长度小于3120MM;1.3.1.工序重点说明：1.3.1.对纹要求：.同面的部件要对纹对号，比如：斗面、门板对纹，需严格按对纹对号规定开料，编号；1.4.1.历史品质事故或者投诉:1.4.1.板件尺寸误差影响安装效果:1.3.1.比如：G073A、N072B-S底板和中面板类，两者封边后长短不一致会影响外侧板与面板连接效果；J083背固条类，其长短会影响固定面板与侧板连接效果；所以此类部件精确度要求较高；1.3.1.还有一种是5厘板弯曲严重现象，一般是多块一起开料，如果没压紧，就会出现较大误差，比如BK083-3出现过一批当中有几块背板开小了5MM，边沿露出槽位的现象；1.4.2.小锯印：主要因为小锯和大锯不在同一条线上引起的。比如曾出现过日本CRASTINA：RD1078外侧板封边后露白胶严重的现象，据分析，就是小锯印太深引起；科威特TV072-4深色抽侧前切面批量严重小锯印，安装后，抽侧与抽面不密缝；1.4.3.爆边现象：主要因为表面木皮脱层、三胺纸没贴牢或者板件开料时没压紧引起的。比如曾出现过一批J083活动外侧板边沿全部爆边，据分析，是木皮脱层所致，比较常见的是5厘三胺板爆边现象，是三胺纸没贴牢或者开料时没压紧所致。二、板式开料组2.1.1.砂光工序2.1.1.操作流程：2.1.1.熟悉料单：明确砂光部件的净料尺寸；2.1.2.核对：用卡尺测量骨架料、板件或者实木部件是否符合砂光的尺寸要求（一般留1MM的砂光余料）；2.1.3.选择砂带：2.1.3.第一、80#和120#搭配：主要是砂骨架和板式部件；2.1.3.第二、80#和150#搭配：主要是砂实木部件；2.1.4.检查砂带：砂带接口是否存在裂痕或者起皱现象；2.1.5.试机：按照加工部件的净料要求，调节砂光高度，开机空运一下，无异常之后，再开始放料；2.1.6.首检：首件砂光，用卡尺检验加工部件厚度是否符合要求；2.1.7.砂光：2.1.3.第一、首检合格后，进行批量加工，每次砂光厚度限0.5MM；2.1.3.第二、餐椅后脚类两面砂光的部件，只需砂两次；前脚等四面砂光的部件需砂四次；2.1.3.第三、每次砂光后，都要对其厚度进行测量，是否符合每次的砂光要求；2.1.8.操作时：2.1.3.第一、放料人员的手不能进入滚动轮，接料人员必须在砂光料出来之后，才能用手接料，不能硬拉，同时接料人员不能站在砂光料出来的正面；2.1.3.第二、如遇木料卡住，需停机后再取出；2.1.9.加工完毕后：整齐堆放,贴好标识卡。2.2.1.加工范围：2.2.1.砂光尺寸要求：W918*H100MM以内的部件；2.2.2.调机尺寸要求：每次限调0.5MM，一次性砂太厚，机器将超负荷运载。2.3.1.工序重点说明：2.3.1.砂光要求：2.1.2.砂光前对砂光部件进行测量，是否留有0.51MM的砂光余料，若不足0.5MM可能无法按要求砂掉表面的倒刺,若超出1MM砂光范围，需退回上道工序返工后，再砂光，同时每次砂光厚度不能超过0.5MM，以免砂光件表面出现砂印。二、板式开料组3.1.1.冷压工序3.1.1.操作流程：3.1.1.钉骨架:2.1.2.第一、根据压料图先钉一个骨架,首检外观尺寸、骨料间隔尺寸、厚度是否与压料图相符；2.1.2.第二、首检无误后，将首检部件作为模板，按模操作；2.1.2.第三、钉架过程中，务必保证骨架表面平整，枪钉不外露；3.1.2.涂胶：2.1.2.第一、根据料单要求，明确骨架方向和贴皮板木纹方向，并朝一个方向摆放整齐；2.1.2.第二、涂胶时，胶水必须均匀、全面，使得骨架与贴皮板完全粘合；2.1.2.第三、贴皮板放上骨架前，先检查贴皮板表面质量；3.1.3.冷压：2.1.2.第一、确保冷压板处稳定的悬空状态，保证人身安全；2.1.2.第二、同种部件必须叠放整齐，且确保贴皮板都盖住骨架；2.1.2.第三、部件必须以两根支轴为中心均匀分布，若高度不统一，需进行调整，有必要时加临时垫板，保证水平（限高1M）；2.1.2.第四、取出时，部件写上取出时间和可以精开的时间，一般是22.5小时，取出后，停放1小时，待干透后，才能进行下一道工序。3.2.2.工序重点说明：3.2.1.首检骨架检验要求: 检查骨架料的连接方式对不对,外观尺寸、骨料间隔尺寸、厚度是否与压料图相符。若骨架的连接方式不对,将影响总体尺寸;骨实间隔尺寸不对,将影响孔位是否会排空;厚度不符合要求,将影响产品结构;3.2.2.骨架和木纹板方向要求:特别是长宽度差异不大的部件,要清楚料单上部件的纹路要求,并按要求的方向摆放好骨架和木纹板,贴板时,不得随意旋转位置;3.3.1.历史品质事故或者投诉：3.3.1.变形、弯曲：木皮板除了两面贴有不同材质的木皮可能导致变形外，若板件冷压时间不够或者停放的方法不对（比如用短卡板停放长板件），都会引起变形。曾出现过TV082面底板小批量变形严重，据分析，是因为卡板太短，上面压得太高，悬空位变形；3.3.2.表面起波浪或者鼓起：主要有两个原因：3.2.2第一、板材本身存在线性膨胀系数，板材的密度太小，则会在吸收白乳胶水这后，呈现膨胀；3.2.2第二、冷压时间不够，中间的胶水没干透，贴皮板易脱裂，翘起。三、板式排钻组1.1.1.封边工序1.1.1.操作流程：1.1.1.熟悉料单：明确各部件封什么材质的边，封几边，用多宽的边等要求；1.1.2.调试机器：根据部件的厚度，调试压辊高度（比部件高23MM即可）、带速、修边深度，同时待黄胶熔化（加热至180度，待指示灯亮）；1.1.3.首检：先封一块部件，首检封边效果；1.1.4.封边：1.1.4.第一、首检合格后，按照封边顺序（正视面边盖侧视面边），批量生产；1.1.4.第二、接板人员发现异常，要及时向封边人员反馈，停止加工；1.1.4.第三、放板人员要紧靠导轨挡板放板，平行均匀推进；1.1.4.第四、接板后，若发现部件粘有黄胶或者封边条切面露出，需处理之后，才能放货；1.1.5.贴好标识卡。1.2.1.加工范围：1.2.1.封边厚度要求：960MM；9MM以下，60MM以上需手工贴皮；1.2.2.封边宽度要求：80MM宽以上；80MM宽以下，需手工贴皮。1.3.1.常用封边条尺寸和用途:1.3.1.白/原/深色胶边：1.3.2.16MM：封12MM三胺板，如斗侧、斗尾；1.3.2.19MM：封15MM三胺板，如背固条；1.3.2.22MM：封18MM三胺板，如TV083-5背固条，衣柜侧板；1.3.2.胡桃木直纹木皮边：1.3.2.65MM：封60MM木皮板，如DT7016面板、CT071面板；1.3.2.55MM：封50MM木皮板，如B083床侧；1.3.2.50MM：封47MM木皮板，如TV082面底板；1.3.2.45MM：封41MM木皮板，如J083-6S柜身；1.3.2.40MM：封36MM木皮板，如U073-2A；1.3.2.35MM：封32MM木皮板，如B8620床侧、CT110面板；1.3.2.30MM：封26MM木皮板，如MF081，BK083柜身；1.3.2.25MM：封21MM木皮板，如CT081固定面板；1.3.2.23MM：封19MM木皮板，如常规斗面；2.1.3.2.20MM：封16MM木皮板，如BK076-1H层板；三、板式排钻组1.3.3.西南桦木皮边：主要是封做白漆的部件以及不见光部件边（GUS层板类封四杂边特殊要求除外）。1.4.1.工序重点说明：1.4.1.封边顺序要求：1.5.1.封边顺序不同，产品品质细节也不一样。一般情况下，在成品上是不能看到封边端头，所以从最终安装效果角度看，正视面边要盖住侧视面封边端头。1.4.2.调胶量的要求：1.4.1.调胶量的大小直接影响封边的效果。三胺板的调胶量比同厚度的木皮板要小，三胺板调胶量过大，则会出现大量的黄胶从两边挤出；木皮加厚板的调胶量比薄板要大，因为加厚板封边面宽，且存在开料开斜导致封不到胶的情况，容易出现脱胶现象。1.5.1.历史品质事故或者投诉：1.5.1.封边条木皮端口开裂：1.3.2.第一、带速调快，黄胶没完全冷却凝固，木皮修边纵切时，易开裂；1.3.2.第二、修边刀不锋利，钝化；1.5.2.脱胶现象：1.3.2.第一、板件开料不标准：一般是加厚板，容易翘曲，导致棱角开斜不垂直，一些部位涂不到胶；1.3.2.第二、放板时，没紧贴封边机靠挡；1.5.3.露黄胶：1.3.2.第一、涂胶量过大；1.3.2.第二、小锯印过深；1.5.4.封边条鼓包：主要原因是黄胶没有完全溶解引起；1.5.5.修掉板面边沿：1.3.2.第一、修边刀调得过深；1.3.2.第二、板材变形或者厚度不均引起。三、板式排钻组2.1.1.排钻工序2.1.1.操作流程：2.1.1.看懂、辨清图纸和流程卡要求：加工前必须看懂图纸上的每个要求，以免出现批量错误，并核对待加工部件材质及外观尺寸是否符合图纸和流程卡要求；2.1.2.调试机器：根据图纸对各部件的孔位要求，调试机器，安装相应钻头；2.1.3.首检：每种部件在批量打孔前，都要先按图制作首件，首检孔距（公差1MM）、孔深（公差为0.5MM）、孔径（公差0.5MM）；2.1.4.表面检验：上机前对每块部件的表面质量进行检验，若发现表面问题无法当场处理，则返修后再加工；2.1.5.部件分类：对纹对号加工的产品或者是分左右的产品必须先分类标识之后才能加工；2.1.6.加工要求：排孔时必须按照先纵排后横排的要求进行排孔，防止因部件在横排时跑位，影响纵排孔位；2.1.7.操作注意：每件部件必须靠挡靠到位之后，方能打孔；2.1.8.抽检要求：若每种部件超过20件以上，须对孔位进行中途抽检，避免靠挡跑位或其它因素带来的影响；2.1.9.测试方法：中途抽检时，不仅要按图测量孔位，还可以将相邻部件与在加工部件进行连接测试；2.1.10.加工完毕：分左右，点数，贴标识卡。2.2.7.加工范围：2.2.1.加工部件加工厚度限10公分以内；2.2.2.不规则部件如：横向排孔部件B084、CT58等只能按模手工制作或都使用两排钻加工。2.3.7.常规排钻嘴尺寸和用途：2.3.1.3 MM：主要用于排快速牙引孔；2.3.2.4 MM：主要用于排拉手通孔；2.3.3.5 MM：主要用于抽侧与抽后连接孔；2.3.4.6 MM：主要用于排6 *30MM的木梢孔和6 *10MM的层板托母孔；2.3.5. 7MM：主要用于排7MM小三合一杆孔；三、板式排钻组2.3.6.8 MM：主要用于排8木梢孔、铜销孔、路轨胶粒孔和大三合一杆孔；2.3.7.10 MM：主要用于排10的木梢孔、大胶粒孔、木梢通孔和强力四合一杆孔；2.3.8.12 MM：主要用于排12 MM的内外牙和小三合一饼孔；2.3.9.13 MM：主要用于U073-2A/B搁板挂码杆孔；2.3.10.14 MM：主要用于排14 MM的强力内牙孔；2.3.11.15 MM：主要用于排大三合一饼孔；2.3.12.35 MM：主要用于门铰孔；2.3.13.40 MM：主要用于四合一月牙孔；2.3.14.60/80 MM：主要用于过线孔。2.4.1.工序重点说明：2.4.1.看懂、看清图纸要求：2.4.1.一旦在图纸理解上出现问题，将会造成批量损失。有经验的操作员易犯经验主义的错误，图纸还没看完就开始凭借经验加工；刚上手的操作员则是对图纸半知半解时，就开始加工，没有顾及其它连接部件对加工部件的实际影响；2.4.2.孔位首检要求：2.4.1.任何部件在批量生产前都要孔位首检，这是排钻最基本的原则，为了防止出现批量损失。首检分为两个方面：2.4.1.第一、单项孔位首检：即每个批量部件排一种孔之前，要手拿图纸和卡尺进行孔径、孔距、孔深的核对，保证每个孔不会加工错误；2.4.1.第二、板件全面首检：即一种板件加工完之后，对板件上所有孔和图纸一一对照，核对有无漏孔现象，然后才加工另一种板件；2.4.3.分左右、对纹排孔要求：2.4.1.第一、只分左右板件：首先清点数量，作好配对标识，以免多排或者少排导致不配对的情况，比如：TV083-3中侧三胺板；2.4.1.第二、只对纹的板件：首先根据正面贴的编号整套摆开、对纹、作好排孔方向标识，比如：N083斗面；2.4.1.第三、既分左右又对纹的板件：首先根据正面贴的编号整套摆开、对纹、作好排孔方向标识和左右标识，比如：J083-6S斗面。三、板式排钻组2.5.7.历史品质事故或者投诉：2.5.1.孔位错排：2.3.1.第一、批量错排产生原因是没按图首检或者拿错图，比如曾出现过菲律宾AT-B073-15和-18床头同时生产，结果排孔时全按-18的图纸生产；2.3.1.第二、少量错排产生原因是产生补件，对补件的品质认识不高，不按流程生产或者不注意补件的特殊要求造成的；还可能是部件没靠到位或者靠挡跑位引起的；2.5.2.孔位漏排：2.3.1.第一、批量漏排产生原因是没按图首检或者对图纸的要求没看清出现遗漏现象；2.3.1.第二、少量漏排产生原因是有补件引起的或者是没有连续加工，再次排孔时遗漏造成，比如：日本CRASTINA/BT075A面板与附柜连接处少了两个三合一孔；2.5.3.孔位没打穿：2.3.1.第一、批量产生的原因是没按图首检，钻头长度拿错；2.3.1.第二、少量产生原因主要是操作不当造成的；2.5.4.孔位爆裂或者表面鼓起：2.5.4.尤其是排穿孔，容易产生钻爆的现象，加工部件上的加压垫板没紧贴或者压力板没有调至排孔正上方。四、实木机制组1.1.1.吊锣工序1.1.1.操作流程：1.1.1.熟悉图纸和流程卡：明确要加工的部件及加工工艺要求；1.1.2.部件分类：需分左右的部件先分类摆放好，分前后的部件，作好前后标识，再加工；1.1.3.有模加工的部件：首先根据图纸检查模板质量，有无变形、靠挡松动、跑位现象；1.1.3.没模加工的部件：先取一件按照图纸的要求，画好线；1.1.4.调试机器：根据图纸的加工要求，调试机器加工深度，上好对应的钻头；1.1.5.首检：先按图制作首件，按图首检槽位长度、宽度、深度及槽距；1.1.6.制模定位：根据检验合格的首件进行制模或者在台面上定位；1.1.7.再次首检：批量加工前对已制模定位的部件再次首检槽位；1.1.8.加工要求：每块部件加工前，要按图分清正反、前后、左右，并对部件表面质量进行检验；1.1.9.制程检查：为避免因模板或者靠挡跑位产生不良品，加工进行时需对槽位抽检；1.1.10.加工完毕：部件配对、点数、贴标识卡。1.2.1.常规钻头尺寸及用途：1.2.1.钻头：5.5MM，主要用于锣斗侧、斗尾；1.2.2.钻头：6MM；主要用于锣背板槽；1.2.3.钻头：7MM，主要用于锣日本CRASTINA酒柜侧玻槽；1.2.4.钻头：10MM，主要用于锣地柜铝条槽；1.2.5.钻头：12MM，主要用于锣层板槽。1.3.1.工序重点说明：1.3.1.部件分方向要求：，1.3.1.在常规产品当中，本工序易出现槽位方向打错的问题。一些锣槽部件若没有根据图纸测量，只通过目测是分辨不出前后或者左右方向，那么在加工时，很容易造成错误。比如TV082/083等层板过线槽、J083斗面、各种抽侧等等，必须熟悉图纸要求，并对每块部件的方向进行标识之后，才能加工；1.3.2.制模定位要求：1.3.1.制模定位目的是能让同种部件以一个正确的标准加工。因此，在制模定位时，必须保证制模板材形变小，结实，定位牢固，不至于走位。四、实木机制组2.1.1.打胶粒、内牙工序2.1.1.操作流程：2.1.1.熟悉图纸：明确各部件使用什么尺寸、什么类型的胶粒或内牙，同时明确哪些孔位需要操作；2.1.2.表面检查：操作前检查表面质量，若不能当场处理的，待返修之后再加工；2.1.3.加工要求：胶粒或内牙必须完全沉下去，内牙沉12MM以内；内牙不能拧斜拧破，拧斜后要加以校正；2.1.4.操作检验：每块部件操作完之后，要对整个板面进行检查：有无漏、错加工，薄板，拧牙后，对反面手摸有无鼓包现象；2.1.5.问题反馈：加工过程中，若发现孔位很松、很紧或者五金不良等问题，要及时上报，不能勉强使用；2.1.6.打钢号：需要分配对分左右，对纹对号的部件，根据纹路和正面贴的编号，按照规定的打号原则，在规定的位置打号；2.1.7.锣圆角：哑白色部件需要按规定锣R2圆角；2.1.8.加工完毕：整齐摆放，贴好标识卡。2.2.1.历史品质事故或者投诉：2.2.1.错打胶粒或内牙：主要原因是员工不熟悉工艺要求；2.2.2.漏打胶粒或内牙：1.3.1.批量漏打的原因：员工不熟悉工艺要求，没看图或者看不懂图纸，比如：曾出现过N7062底板内牙全部错打成胶粒；1.3.1.少量漏打的原因：做事粗心，没有终检的意识和习惯，比如拆装产品W081/082衣柜板件，胶粒很多，极易漏打；日本CRASTINA投诉：BT075A一块面板漏打两个胶粒，重补面板；2.2.3.板件顶破：1.3.1.主要原因是员工不清楚内牙应该下沉多少是合理的，内牙拧得太深或者孔位深度不够都会造成板件顶破，比如：CT58面板多次边沿严重裂开，据分析是深度不够造成的，CT58面板孔是手工打的；2.2.4.内牙拧歪：主要原因是孔位钻斜或者拧后没有校正引起的，比如曾发生过DT073脚内牙拧歪，装不起来，据分析是内牙拧歪没校正造成；2.2.5.内牙松动：主要原因是材质疏松或者孔位偏大引起的，比如：曾多次发生过RD1160木籽内牙松动，结构摇晃，据分析是孔位偏大造成的；一、实木开料组1.1.1.开料工序1.1.1.操作流程：1.1.1.熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸要求；1.1.2.计算：根据料单上净料的要求，计算断料数量和断料尺寸（比净料长度长35公分）；1.1.3.选材：5.1.4.第一、根据料单要求，选取加工材料以及加工材料所需的加工厚度；5.1.4.第二、同批次产品材质颜色基本一致；5.1.4.第三、见光部件不得用腐朽材，不见光部件使用腐朽材面积不得超过整个部件的15%；1.1.4.断料：首先切除端头不平整的料，再根据断料尺寸断料，开裂严重的端面需切除不用；1.1.5.测量：检查断料尺寸、厚度及干湿度（切面，在812度之间）；1.1.6.筛选：对加工部件的质量进行筛选如：翘曲太严重（最终影响产品效果）、大面积腐烂（加工部件没有利用的空间）；1.1.7.点数：对已筛选的部件，安全堆放，清点数量，作好标识。1.2.1.常规木材的种类、尺寸及用途：1.2.1.西南桦实木方：2000/2200/2400*30MM：主要用于产品的内架料；1.2.2.西南桦实木方：2000/2200/2400*40MM：主要用于35厚以下的实木部件,比如:CT110脚、CT58脚、DC073侧牙等；1.2.3.西南桦实木方：2000/2200/2400*50MM：主要用于45厚以下的实木部件,比如:DC13前脚、DC14前脚以及餐台立水拼料用等；1.2.4.西南桦实木方：2000/2200/2400*55MM：主要用于餐台脚拼板用,比如:DT079脚类;1.2.5.水曲柳：2200/2400*50/55MM：主要用于DT072（50MM厚度整料）、DT086（拼料）、CT086（拼料）脚类；1.2.6.红榉木：2600/3000*40/50MM：主要用于日本CRASTINA：D10047餐台立水和脚。1.3.1.工序重点说明：1.3.1.木材厚度要求：为了便于木材的最大效用，各种部件必须选用加工后浪费最小的木材厚度进行加工，一般选用方式是在加工部件净料的宽度或厚度上加510MM，与之相同或者接近的木材厚度；1.3.2.断料尺寸要求：断料尺寸控制在比净料长度长35公分,目的是便于出榫、拼料和拉锯，若毛料长度小于3公分，由于拼料不整齐的原因，拉据后可能导致有效长度达不到净料长度要求，毛料太长，会造成不必要的材料浪费；1.3.3.干湿度要求：干湿度没控制在正常使用的范围，会引起大量的实木开裂现象，因此测量到木材湿度超标时，应拒绝使用。一、实木开料组2.1.1.纵锯工序2.1.1.操作流程：2.1.1.熟悉料单：明确各部件的尺寸加工要求，并核对上工序加工尺寸是否符合本工序的加工范围；2.1.2.拼板类部件加工：（餐台脚、椅类后脚等）2.1.2.第一、计算：操作人员需计算在卡板上每平铺一层木材能开多少部件；2.1.2.第二、加工前检查：检查木材有无不规则的边，比如：带木皮的边、崩缺严重的边等，若存在，需先切除不规则边；第三、加工时检查：检查木材有无中间开裂、死节疤（主要是见光部件）、虫眼、翘曲严重的部分，若存在，需从中间切除不良部分，以便于拼料时，不会影响产品质量；2.1.2.不拼板类部件加工：（椅类前脚，牙、沙发木方等）2.1.2.第一、调试机器：根据加工要求，调试机器锯切深度和高度（加工方式：顺首木纹方向纵切）；2.1.2.第二、加工前检查：每块部件加工前必须检查是否翘曲严重，如果弯曲度超过7MM，将影响净料尺寸，则不要加工；边沿是否规则（不带木皮边、崩缺边、死节边），如果有不规则边，须切边后才能按要求的尺寸加工；2.1.2.第三、首检：加工首件后，核对料单尺寸，注意实际尺寸要比料单最终要求的尺寸大37MM；2.1.2.第四、筛选：色差太大（具体见木检实木样板），腐烂、开裂、白芯、虫眼等表面质量要筛选使用。2.1.3.点数：清点数量，整齐堆放，贴好标识卡。2.2.1.工序重点说明：2.2.1.尺寸控制：2.2.1.加工后的尺寸只是毛料尺寸，部件还需要通过平刨保证其部件垂直、水平，压刨：去除表面，使部件变得规则、尺寸精确。若毛料尺寸太小，可能会导致稍有弯曲的部件经过后道工序加工后，最终尺寸小于净料尺寸，若毛料尺寸太大，那么平刨的次数变多，或者二次压刨，给后道工序带来不必要的加工，因此，实际尺寸一定要控制在比净料尺寸大37MM；2.2.2.选料要求：2.2 加工后的部件，可以发现很多表面的质量问题，操作人员要结合各种部件在产品上的使用情况对无效利用的部件进行筛选，以免后面的工序无效加工。一、实木开料组3.1.1拼料工序3.1.1.操作流程：3.1.1.熟悉料单要求：核对各部件尺寸，明确要拼什么规格的部件；3.1.2.胶水调配：一次性不能调得太多，用不完的胶水1小时后将会硬化；3.1.3.组板：3.1.2.第一、对色：拼接部件之间选用颜色相近的料，特别是餐椅部件，以免在同一部件上出现严重色差；3.1.2.第二、总体宽度控制：拼板架内空约900MM，所以组板后宽度应在内空范围内；同时也要便于利用拼接板弯尽可能的多的部件，比如：850MM左右，可以弯16个DC073、DC072、DC13后脚； 3.1.4.筛选：比如水曲柳脚，质量好的面放在表面，质量差的面拼在里面；3.1.5.涂胶：涂胶要按照组板顺序进行，表面涂胶要均匀、全面，以免出现粘合不牢的现象（带穿孔的部件须先铣槽后拼板）；3.1.6.上架：部件上架顺序也要按照组板顺序依次进行，并平齐一端；3.1.7.压紧：摆完后，要及时压紧，同时注意部件会不会拱起或者走位，若走位严重，要及时调整后，重新压紧；3.1.8.下架：正常情况下，拼板后3个小时以上，胶水才能干透，若因拼板任务比较忙时，至少要等1小时才能下架，同时下架时要轻放，待放2小时以上才能弯料，以免拼接处裂开或者拼接不牢。3.2.1.工序重点说明：3.2.1.胶水调配比例要求：3.2.1.拼板胶与固化剂的调配比例为10：110：1.5，操作人员在调配时往往是先倒出拼板胶，再向其中适当的倒一点固化剂，没有严格按照这个比例操作，会导致拼接不牢的现象，在铣床的时，容易导致拼接板受力脱裂、飞溅，存在安全隐患。可以制作两个符合上述比例的容器，每次可用容器来衡量调配比例；3.2.2.下架时间要求：3.2.1.生产再忙，都不能违反下架时间的规定：至少1小时以上才能下架并轻放，待放2小时以上才能弯料。提前下架会造成拼接不牢，裂开，最终效果达不到品质要求；3.2.3.拼接板对色要求：3.2.2.两块拼接板存在严重的色差问题，是达不到品质要求的（具体见木检处样板实物）。一、实木开料组4.1.1带锯工序4.1.1.操作流程：4.1.1.熟悉料单：明确要加工成什么部件，并核对上工序加工是否符合料单要求；4.1.2.核对模板：将模板和大样图进行核对,检查有无变形、破损、膨胀等问题（模板尺寸是净料尺寸）；4.1.3.按模画线：根据模板在已拼好料的大板上画出部件图形，画线时需注意：4.1.3.第一、严格按照模板的框架画线；4.1.3.第二、部件图形与图形之间至少要有5MM以上便于加工的间隔；4.1.3.第三、若加工的是见光部件，部件图形要避开木材表面的大节疤、开裂、等现象；4.1.3第四、画线时，要考虑如何最大值的利用木材，以免浪费更大。4.1.4弯料：弯料时，带锯沿线外锯切，送料速度不易过快，避免锯齿发热造成死机或者安全问题；4.1.5点数：清点数量，贴好标识卡。4.2.1.加工范围：4.2.1.加工不规则的板式部件：如圆形产品部件CT58/CT360等；4.2.2.加工不规则的实木部件：如椅类后脚，椅脑等；4.2.3.加工尺寸要求:加工部件厚度要低于150MM。4.3.1工序重点说明：4.3.1.模板检查要求：4.3.1.模板是根据大样图制作的，模板是实际加工的参照，一旦模板存在质量问题，那么加工出来的产品一定存在质量问题；若发现模板存在问题，不要勉强使用，应及时按样图重新制作，并根据以前加工的部件进行校对，同时模板的材料要选择不易变形，发涨等受环境影响的材料；4.3.2.画线要求：4.3.1.画线不会直接影响部件按模铣床，但是会影响弯料的准确性，铣床时，会根据弯料的尺寸按模铣床，一旦料弯小了，部件将不符合铣床模板的要求；因此，必须严格按模型画线；4.3.3.弯料要求：4.3.3.带锯不能弯在线内，线内是净料尺寸，一旦弯到线内，铣床铣不到，会影响产品品质。一、实木开料组5.1.1平刨工序5.1.1.操作流程：5.1.1.熟悉料单：核对纵锯后的部件尺寸是否控制在37MM以内；5.1.2.设备检查：检查刨刀是否旋紧定位，是否锋利，刨刀不锋利在加工过程中部件易产生倒刺现象；5.1.3.调机：根据部件毛料的多少，调节刨刀的深度；5.1.4.平刨前检查：5.1.3.第一、检查每个部件是否很直，若弯曲程度超过7MM，则不要继续加工； 5.1.3.5.1.3.第二、检查表面死节、腐烂、白芯等，根据部件在产品上的使用效果，确定是否使用；5.1.3.第三、用角尺测量两端的尺寸是否都控制在毛料范围内；5.1.5.平刨：5.1.4.第一、开机时，不能立即送料刨削，等刨刀运转平稳后方可进行加工；5.1.4.第二、刨大料时，操作员的手只能按在料上面，刨小料时，手只能按在表面两个棱角，不能小于3CM，同时禁止手在料后推动，以免伤手；6.1.1.第三、刨削量每次一般不得超过1.5CM，经过刨口时用力要轻，严禁在刨刀上方回料；6.1.1.第四、刨厚度小于3CM，长度小于40CM的木料，不能用手推，只能用推棍；5.1.4.第五、遇节疤时，要减慢推动速度，禁止手按在节疤上推料；5.1.4.第六、平刨后，检查部件是否水平、有倒刺，棱角是否垂直；5.1.6.堆放整齐，贴好标识卡。5.2.1.工序重点说明：5.2.1.部件水平、棱角垂直要求：5.2.1.部件水平、棱角垂直都影响部件在产品上的工艺：5.1.4.比如B088实木床托条，若部件不水平将影响排孔的准确性；又比如餐椅脚，若棱角不垂直将造成脚与侧牙或者前后牙连接不紧密的结构问题；5.2.2.倒刺现象要求：5.2.1.倒刺是因刨刀不锋利或者刨刀调得太深造成的，若倒刺深度在0.5MM以内,则可通过砂光,打磨处理,若超过0.5MM,则需根据部件在产品上的位置,酌情使用。一、实木开料组6.1.1压刨工序6.1.1.操作流程：6.1.1.上工序检查：确认木料的尺寸在本工序的加工范围内；6.1.2.熟悉料单：明确压刨后的尺寸要求，比净料大1MM；6.1.3.设备检查：开机前要检查刀具有无旋紧定位，是否锋利；6.1.4.试机：开机空转一下，检测机器是否运转正常；6.1.5.首检：待机器旋转平稳后，压刨一条，按料单首检尺寸；6.1.6.压刨：5.1.4.第一、进料必须平直，若发现木料走偏或者卡住，要停机降低台面，调正木料；5.1.4.第二、每次刨削量不得超过3MM（刨削太厚，增加了设备的负荷），木料厚度相差2MM以上的不得同时进料（易造成厚度薄的木料反弹，容易伤人），小于1CM的木料垫压板进料；5.1.4.第三、刨料长度小于前后滚轴中心距的木料，不得在压刨机上加工；5.1.4.第四、放料时，坯料面朝上放置，因为刨刀在上面；6.1.2.第五、放料时，不要在同一个地方连续放料，以免刨刀严重发热，影响刨料效果，机械超负荷；6.1.2.第六、放料时，注意放料方向是否和调机要求的尺寸方向一致；6.1.7.操作时：2.1.3.第一、送料人员的手不能进入压料轮，接料人员不能站在出料口正面接料，同时要等木料完全加工完之后，方可接料；6.1.8.整齐堆放，贴