IE活动的目的与意义.doc

IE活動的目的與意義一、生產的目的與IE的作用 要正確理解IE活動，首先要正確理解生產的目的。 生產從字面看是制造商品，但深入看我們在生產現場做的分部工作并不僅僅是制造產品，因為，產品還必須賣得出去并被廣大消費者使用才最終實現其價值，同時，這種生產還必須永遠持續下去。因此，勞動者與公司才能取得適當的報酬和收益。隨著市場的需要與變化，開發新產品及對現有的產品進行設計改良、改善生產效率與質量，以降低成本，致力使產品性能更加優良，成本合理。 其具體內容如下： 根據社會的需要，生產具有品質可靠、性能優良的產品，并將產品供應給世界任何有需要的地方。通過產品提高人們的生活水平，丰富社會文化是經營的目的，并由這種貢獻從社會取得應得的報酬。由此可見，利潤并不是經營的目的，而是經營的結果，同時也是經營活動的重要衡量指標。 在這種經營的目的下，生產就不僅僅是通過加工和裝配來生產出某種產品，還要在這一過程中對不合理浪費、品質不均一之處進行改善，以提高效率，降低成本，并將這些情報反饋給設計開發部門，從而開發出更多質量可靠，生產效率高的產品和設備，并對產品的消耗、品質、效率進行數據收集與分析。以上所述就是生產的職責，實現這樣的生產目的與職責，需要在日常的生產活動中有效活用IE手法，集中全體人員的智慧是成功的關鍵。二、由現場工作看科學管理的必要性 科學管理一詞由本世紀初的IE創始人泰勒(F.W.Taylor,18561915)提出。所謂科學即強調尊重并利用事物的客觀規律。具體來說是以客觀事實為依據，而不是憑經驗和感覺對事物作判斷。 在現今世界，激烈的企業競爭，快速的技朮革新和專業細化的進程中，如何使現場工作有效地推進，已不可能僅靠丰富的、自己認為正確的經驗和感覺。舊有的憑經驗的企業管理者都會自覺的將個人私有的所謂經驗進行科學論証，并進行標准化，使管理有法可依，從而盡可能避免個人行為對企業帶來的損害。 推行IE活動過程中，往往有些技朮人員或管理者以“太麻煩”、“花時間”、“結果也差不多”等等的理由，繼續憑以往的經驗和感覺決定管理與改善工作。如此長期以往，順其自然發展下去，最終成為無法挽回的形勢。例如：某現場負責人辭職或變動后發現大量問題卻無任何數據、依據可查、大量重復出現以往出現過的問題、新產品設計時無法進行評審，因為過往問題無數據和資料提供、每天憑錯誤經驗判斷重要的工作、質量意識、問題意識、改善意識薄弱、新導入設備運轉率低下，停機、停拉現象頻繁、慢性不良原因長期存在如此等問題在生產過程一直存在，且難以根治。 科學管理的基一特點有以下几個方面：(1) 通過收集的數據、情報，客觀地掌握事實本質。(2) 分析、判斷和下結論過程都用科學規范的推理方法。(3) 決定下來的最優良方法以系統方法進行標准化設定，并依此標准進行生產及管理活動。(4) 掌握標准之間的差異狀態，隨時采取對策。(5) 嚴格執行PDCA循環。(6) 公司全員必須嚴格遵從科學管理的方法與標准。 上述科學管理特點在生產活動中的全面普及，給經濟形態及生產制造形態帶來了全方位的改變。那么所謂科學管理的基本原則是什么呢？(1) 計划化 進行生產活動的首要任務就是定立計划。計划是為達到目的而工作的方向，計划不是指定在什么時間內完成什么樣的工作那么簡單的作法，而是在對信息、數據進行預測、調查和分析的作法。這樣，計划才能在行動中起到確認、評價、指導的作用。進行科學管理的計划必須滿足以下5點基本要求：a. 確認、指明什么是最重要的問題b. 掌握必要的事實，解決問題c. 在此事實基礎上訂立行動計划d. 依據計划，切實執行e. 對計划過程的實施結果進行檢查(2) 標准化 在今日的生產制造活動中，生產規模相對較大，工作內容繁多，專業細化。對于一項工作，需要制造、開發、生技、采購、品管等專業部門人員共同承擔，即使在制造部內部，由于職位階層不同因而有不同的職責，因此，任何規范的工作都應有管理標准支持，否則會出現下列几種問題：a. 高層的經營方針無法貫徹到基層。b. 技朮成果或優秀的技朮方案無法得到公司的廣泛應用，不能將全體職員的行動統一在共同的標准方法之下。c. 實際工作結果的好、壞，每人評價不一樣，因為工作的評價標准不一樣。d. 以自己的理解和方法去處理工作，會造成效率低下，錯誤增大。e. 人員間、部門間工作協調困難，使要作方向產生偏差，甚至錯誤。很多時候，對于個人或部門的選擇是正確的而對于整體則是錯誤的。f. 整體無法以統一的思考方法，對現狀的問題點進行判斷。 由此看來，不論結果如何生產活動中的各種行動標准，目標都是需要以產品的標准即業務規程，作業由作業標准規范。另外產品，業務及人等各種方面都有一些標准約束。例如：成本、工時、不良率、運轉率、人工費等，如此標准對于不同的人、部門、公司間的業務狀態及問題點都得清晰，掌握并對此做判斷對策處理。(3) 統籌 統籌一般聽起來比較抽象，普通叫做管理，統籌即將工作按計划推進完成，為實現目標，及時發現并解決問題，完成后，將計划工作的結果與標准進行對照、調查、分析產生差異的原因，并進行適當的處理，對策之后生產活動才會圓滑進行下去。進行統籌管理時，必須切實做到以下几項：a. 計划與標准及編制整理清楚。b. 用已承認批准的方法對管理控制項進行實施，并不斷地把握進度。c. 實時分析監控計划，標准與實際狀態的差異。d. 對于產生問題的原因進行適時、適當的處理與對策。 這一計划統籌過程在品質管理中稱做管理周期，即(P-D-C-A)不論是IE還是QC都同樣重視此過程。以上三項，即計划化、標准化、統籌管理是IE活動的三原則。三、IE活動的意義與定義 1.IE活動的意義 在激烈的國際市場競爭中，繁榮社會和企業，提高生產力，提供顧客滿意的廉價商品是企業，也是IE的主要課題。 企業在成長發展的過程中除各個部門要不斷努力進不改善之外，還必須將對這些企業資源進行有組織的，全員參與的有效活用，才可以達到資源最優化，IE正是起到了這樣一種作用。IE不論在發源地的美國，還是戰后的日本及新興經濟的亞洲各地區，都同樣對企業的掘起發揮了巨大作用，國際競爭的加劇及中國的入世，都促使效率成本不合理，企業加速IE的實施以提高競爭力。而IE又由于其方法的普及國際化，最終在各國各地區都統稱為IE以便統一理解和認識。2.IE活動的定義 IE活動有著各種廣義和狹義的定義，一般較普及的定義是將人、材料、設備、能源和信息進行集成的系統設計、改善、設定的活動，對于現場作業為中心的IE活動，則可理解為是提高生產效率的工具和方法即更加輕松地、正確地、快速地、廉價地進行生產的手段與方法。 不同的企業都在用各種手段進行生產效率的提高與改善，但改善是無止境的，并且有著各種不同的課題和方向，單一工序的效率，人機配合的不合理，工裝夾具、機械及系統設置等，從不同視角觀點立場對此進行理解，那么更加具體對IE活動的方法手段、目標進行全面理解，則可對現場IE活動具體定義如下。 對工程、作業、搬運、生產布局、設備、工裝、材料、管理程序等進行程序、方法、配置和效率數據的IE手段分析、調查，以提高效率原則。5W1H法，效率改善檢查表等手段、方法，發現不合理、浪費及質量偏差，發揮團隊的智慧及力量，檢討提出改善對策，最終達到，滿足顧客要求的品質，可靠性，成本及交期，這種提高并改善效率的有組織的活動即現場IE活動。四、現場IE活動的對象正常技能工的保障及調配 調配 正如現場IE活動定義那樣，下圖細分解了IE的活動對象。作業指導，訓練熟練度作業員發揮智慧的機會，成就感士氣工裝的設計，制作，維修，保養與管理工裝 設備a.設備，維護，修理，管理機械c.運轉率的分析b.能力負荷的分析IE活動的對象d.自動分改良的提案材料利用率的提高安全適量庫存的調整直接材料間接材料安全庫存的調整材料改善工程a.工程設計改善1.作業，動作的改善3.工裝的設計，制作，維修，保養與管理作業動作2.作業標准的設定平局改善配置時間產量，交期的保障標准時間設定環境環境的整頓，完善熟練度的推移五、現場IE活動的效率意識 1.何謂效率？ IE活動經常被當做效率改善的活動，效率提高了，則工作速度加快，人手減少，單位時間人均效率提高，而作業效率，則可理解為相對作業目的，所采用的工具及方法，是否適合并被充分利用。下表對此作了較詳細的說明。分類內容說明例1(目的：運7kg物品)例2(目的：挖小坑)有效率目的=手段用台車搬運鐵鍬無效率浪費目的手段人手搬運用手挖現場經常有很多如上表描述的，目的與手段不相配合的情況發生，有效率的狀態反爾較少，不合理浪費的情況則比較普遍，并且往往浪費與不合理同時存在，所謂有不合理的地方，則必然有浪費。那么，現場管理者在效率改善時，往往會錯覺性的以為給壓力，加快工作速度則效率會提高。這種為提高效率而增加員工的疲勞度的作法，完全是錯誤的，相反，通過改善工程設計，改良工裝及改善作業環境使員工工作更加輕松，才會真正提高效率，必須用腦，用心去發現那些作業目的與手段不相符的地方并進行改善，以使系統整體更加合理。效率改善即使工作更輕松，并自然使工作品質穩定提高，所以效率改善同樣會改善質量，所謂效率改善會影響到品質的說法，只能說對效率的理解水平問題，并非IE本身問題。2.效率的測量方法 當我們理解了效率的內涵之后，來看如何測量效率，效率的測量因對象事物，工作特質的不同而有少許差異，基本方法如下：效率=實際值/基准值 作業效率：1.產量 標准工時 投入工時 2.實際產量 標准產量=%效率 3.標准作業時間 實際作業時間 除此之外，人、設備、工序等相關效率的評價計算方法如下：1. 運轉率=淨運轉時間 運轉可能的總時間2. 故障率=故障次數 運轉總時間3. 拉平衡效率=工序時間總結合 (最長工序時間 人員數)4. 不良率=不良個數 生產個數3. 提高效率的思考方法 (1).現場的全部東西和工作都是效率的對象。 當提到效率改善時，很多人就馬上想到提高員工的作業速度。其實如下表所述，人、設備、作業方法、材料、動力等等一切都是提高效率的對象。 (2).提高效率并不只是縮短時間 效率提高的對象各種各樣，改善的內容:并不只是時間上的效率提高。例如，搬運距離的縮短，費用的減少，水電的節省也都在此范圍。 (3).數據進行定量的效率評價和管理 效率分析必須以定量的數據分析為依據，并且要有可追溯性。由此全員及管理層才能夠對保種問題有著清晰的定性定量的理解。 (4).不合理，浪費必然存在 即使是一個不知道IE手法的人，也一樣會找到不合理的地方，IE只是一種手段和方法，但是它會幫大家挖掘，發現比較深層次，賃经验觀察發現不到的深层次問題。 (5).運用IE手法，對效率差的問題點進行徹底清查 僅僅是賃眼睛對工程作業、工裝、搬運進行觀察，無法准確地把握到問題所在及問題的嚴重程度，一個有經驗的現場管理者即使不用IE手法也能賃經驗發現問題，但此時管理人同樣在腦中對流程過程、作業方法、生產布局、搬運路線的現狀，有較系統的分析，并經常思考問題改善對策，但是賃某些個人色彩的經驗，方法與IE的規范方法數據分析比較相信有以下缺點：a. 以不合理浪費的狀態認識相對較粗糙，經常有很多個人主觀因素參與其中。b. 即使對個別問題可以進行分析，但對于整體及綜合全局的觀察分析則很難做到。c. 只能對不合理及浪費進行表面的觀察分析，對其產生原因及問題的深入調查則無能為力，由此所定對策，只能是臨時的對策，而非永久對策，正所謂“治標不治本”。d. 問題的狀態及分析認定不用文字記述，而空口無賃，經常造成推責任的現象發現。e. 因為對問題狀態不能以全員通過手法進行調查分析，所以無法發揮大多數人的智慧，制定最佳方案。提高效率的考量方法對象內容標准狀態原則改善定律1.人： 直接間接 作業人員 管理者2.設備： 機械 工裝夾具 廠房3.方法：時間距離重量次數不良作業效率有效產出率比率故障率合格率1.不合理能力不足 超負荷運轉 過份要求壓制 明明能力不夠卻不改善2.浪費 能力過高1.轉移 作業、人力轉移 熟練工的調配 判斷決定權力的轉移2.補充 認識及判斷力的提升 感悟力的培養 行動力開發3.分擔1.中止排除現有的方法2.相反的方法3.判斷經常與例外的差別4.處理變化的地方5.擴大或縮小某些地方 工藝過程 作業方法 手法 配置 搬運 檢查 保管 改善活動 管理4.材料： 直接材料 間接材料5.動力源： 水 電 氣件數費用人員運轉拉平衡用量空間一次性合格率價值分析出勤率(固)穩定率運轉率平衡率效率空間利用率 大材小用 使用方法不當 能力有提高但用法照舊 管理標准不固定3.不統一 能力的無理變化 工作量不固定 浪費與不合理 交替出現 作業及流程沒有標准化 工作分配不均衡責任不清 工作分擔 職能分擔 平均化4.連續 連結配置 連貫流程及搬運 批次連貫 并行作業 通信，情報連貫5.激勵 明確組織使命與責任 自我價值的追求 社會價值的追求 目標，目的明確 方6.合并，分解某些地方7.集中或分散處理8.添加某些東西9.調整次序10.是否可利用共同點及差異點11.替換12.并列，小循環處理某些業務13.組織平面化現場IE活動的效果首先，從經營管理層開始直至員工全體參與IE活動才會取得最大成績，全部部門和階層參與IE會取得如下效果：工序不良的減少IE活動的效果生產線節拍縮短中間品的減少 交期時間加班工時的減少工時的減少銷售數量的增加庫存量的調整交期的壓縮與保障產量的增加成本材料使用率的提高庫存費用的減少檢查，試驗費用的減少管理經費的節約材料費節約品質品質特性均一客戶索賠的減少疏忽，過失的減少出貨不良的減少IE活動的有形效果士氣工作欲望的改善人員關系的改善團隊合作的改善問題意識，改善意識的提高安全作業(工作)環境的改善安全，衛生意識的提高減少疲勞工時意識的提高行動意識的提高交期時間熟練度的提高成本有效利用資源成本意識的提高可靠性的提高品質安定化品質意識的提高 品質事故，工傷的減少士氣安全運轉率的提高1. 通過正確的標准設定，實現成本下降品質提高，最終提高管理的科學性，系統性增強競爭力，同時通過產品成本下降帶來的銷價降低，使人們生活水平得以提高，實現企業的社會價值。2. 通過工作目標的明確使員工理解工資，報酬的依據及適當性，從而改善人員關系。3. 使管理科學化，計划化，標准化，消除人、機械、材料等因素存在的各種不合理浪費，使人和設備的能力得以有組織的最大限度的有效利用，切實達成企業的目的。IE手法總論一、IE手法的目的及概要1.何謂IE手法 在日常生產中為解決生產日程、進度、質量等問題僅靠感覺和經驗是無法真正做到控制到的，此時我們綜合運用QC及IE手法的話，就可以切實掌握這些因素。為此，我們需要不斷對工作本身加深理解，以不同角度，思考比現有方法，更輕松，更安全，理正確，更快捷作業方法。具體理解IE手法的內涵及目的。可以表述如下：“IE手法是以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統進行觀察，記錄，分析并對系統問題進行合理化的改善，最后，并對結果進行標准化的方法”。其目的有以下几點：a. 對生產活動的實際狀態有效把握。b. 盡可能快的發現浪費，不合理，不可靠的地方。c. 對生產活動的改善和標准化進行系統的實施管理。IE的手法有以下特征：a. 分析程序方法不錯的話，不同的人會得到相同的結果-客觀性b. 因為對現實狀態能定量分析，因此容易對其進行檢討-定量性c. 由相同的記述符號及圖表分析，因此可能情報共享，共同分析-通用性2.IE手法的體系 IE的基本手法，已由IE始祖泰勒(F.W.Taylor.1856-1915)發明的時間研究和F.B.Gilbreth (1868-1924)夫婦發明的動作研究為基礎發展而來的。 現代隨著機械化，自動化，信息化的進步，始終還是不可避免的保留有人的操作，因為人是機械的主宰。而人的操作則向著復雜化與簡化兩個方面發展，因此，同樣需要人們使用IE手法對人存在的系統進行改善與合理化。 (1) 方法研究 對作業方法進行科學分析，從而對人力、時間、材料等進行比較經濟、合理、有效的設計使用，是一種對作業方法進行設計和改善的方法，研究對象包括原材料，工藝，作業順序流程，作業工具，設備，布局及操作動作。 程序分析 產品生產加工的流程，對產品或作業者以固定的符號進行分析，進行綜合的設計改善時使用，包括從產品的開發設計，到零件的生產及裝配等，全部從宏觀到微觀的全部的流程。 動作分析 工序的作業方法，動作進行分析設計的方法。 (2) 作業測定 普通作業人員在一定生產條件下的作業時間的設定，作為作業效率評價的基本條件，主要用設定標准時間，以及對機種作業方法的比較，從而發現并改善不合理的地方。作業測定大體分為直接時間研究和間接時間研究。 直接時間研究法 工作時間過程的直接測量，有時間分析及運轉率分析等代表方法，測量上以直接測量法和錄像測量為主。 間接時間研究法 對作業單位的細分化設定后，通過對經驗數據的合成設定時間的方法，PTS法，以標准資料以及統計實驗的數據庫為依據。 PTS法(Predetermined time standards)全部作業的基本動作進行標准化，用此標准對工程作業問題進行設定，是一種間接時間研究和動作分析相結合的方法。 (3) 現場IE手法的分類與改善程序的關系 下圖一對現場改善中的各種IE手法進行分類，使目的與方法統一協調。產品工藝分析作業流程分析程序分析聯合作業分析標准時間設定直接觀測、PTS法PTS法MOD法運轉率分析抽樣分析連續運轉分析時間分析單元作業時間分析動作要素時間分析VTR分析動作經濟原則動作優化動作分析PTS法錄像分析動素分析雙手作業分析 方法研究現場IE手法作業測定搬運路線分析搬運(物流)分析布置研究搬運工藝分析Line balance的編制齊整PTS法平均化作業拆解配置分析4.IE手法活用的效果(1) 能夠系統的、綜合的、有計划的把握現狀而非憑經驗和感覺(2) 因為是定量的、系統的思考方法，所以可以做客觀的判斷(3) 當明確了判斷的標准之后，誰都可以進行相同的判斷(4) 平日發現不到的問題會逐漸浮現上來(5) 從不規則的變化中發現規律性的東西(6) 通觀全局非局部次要問題(7) 工藝全過程在短時間內檢查(8) 因為結果是以圖表數字形式表述，因此容易理解問題(9) 科學的、統計方法進行數據收集，因此結果和過程都很可靠(10)因為客觀，所以容易統一意見(11)問題說明簡潔明了(12)明了的圖表數字會增強職員對品質與效率責任感與行動力(13)現場作業及管理人員通過親自使用分析，可加深對工藝過程的理解。程序分析-方法研究(1)一、程序分析 1.何謂程序分析 程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法。它是把工序中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄，設計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態，從而有效的掌握現有流程的問題點，并檢討改善對策，以提高現有流程效率。 這時特別強調的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的性，這樣才能在工作中明確方向達到目標。由此觀點我們要明確的IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理，以提高效率，所以加、檢查、停滯、搬運、任何工序并不因為其存在而合理，衡量的標准是創造價值的合理，否則是浪費，由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。對于全部生產過程，包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程，進行全面的狀態把握，從而進行消除浪費提高效率的改善是程序分析的主要目的和作用。二、程序分析的目的 具體分析程序分析的目的有如下：(1) 准確掌握工藝過程的整體狀態a. 工藝流程的順序b. 明確工序的總體關系c. 各工序的時間確認d. 發現總體工序不平衡的狀態(2) 發現工序問題點a. 發現并改進產生浪費的工序b. 發現工時消耗較多的工序，重排簡化此工序c. 減少停滯及閑余工位d. 合并一些過于細分或重復的工作4. 程序分析的種類 工序分析按分析對象不同，分為以產品工藝和以人為中心的作業流程分析，同時為表達操作者與機械之間的聯合作業，或多人之間的聯合作業，還有聯合作業分析三種形式，下表對三種工序分析進行目的特征的分類總結。工序分析的種類與特征手法產品工藝分析作業流程分析聯合作業分析目的產品的生產工藝流程作業者的作業流程人與機械，人與人的時間關系工序特征多人通過多台機械制造同一產品的工藝過程一人通過不同的機械和工具，在几個作業區之間加工，制造多個產品一人操作多台設備的情形几人共同完成一項工作的情況優點產品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析與工序管理圖對照易于分析作業者多余的動作易于發現作業者自己對于作業方法的改善比較有效彼此之間的時間關系及閑余時間清楚明了與機械的運轉狀態以清楚明了缺點作業者的動作不明了因為作業者不同而結果產生差異必須緊隨著作業者行動方可觀察記錄彼此間沒有時間關系的情況下分析也沒用需要一定程度的時間精度要求4.程序分析時的注意事項 程序分析時有些需注意的地方，多加留意會更好的達到目的，實現目標。(1) 注意明確區分分析對象是產品還是作業者(2) 為達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3) 最開始就要明確范圍，不要遣漏問題(4) 在現場與作業者和管理者共同分析(5) 臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程主基准進行分析(6) 分析過程中思考改善方案(7) 確立檢討改善方案時，以流程整體的改善為最優秀考量目標二、產品工藝分析1.何謂產品工藝分析 產品在各工序經過對材料、零件的加工、裝配，直至完成品為止的流程狀態，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類記錄，以線相連表述產品制造流程的方法，即產品工藝分析，過程中通過對各工序的作業內容，使用機械工裝，作業時間及搬運距離的調查，記錄，發現產品流程的問題點并進行改善的有效方法。 產品工藝分析的符號內容見附表。2.產品工藝分析方法與技巧(1). 5W1H方法-提問技朮 即必要的事安排何人在何地何时怎么样去完成 通過下表這樣系統的提問及檢查表逐項核實可以最大限度的發現現有產品工藝的問題。 項目疑問問題為什么改善方向1.Why目的是什么？為什么？去除不必要及目的不明確的工作2.Where在什么地方執行？為什么？有無其它更合適的地方3.When什么時候做此事？為什么？有無其它更合適的時間與順序4.Who由誰來做？為什么？有無其它更合適的人5.What做什么？為什么？可否簡化作業內容6.How如何做？為什么？有無更好的方法？(2)ECRS原則-改善方向符號名 稱內 容E取消(Eliminate)經過了“完成了什么”、“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而不能有滿意答復者皆非必要，即予取消.C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時化的目的.R重排(Rearrange)經過取消、合并后，可再根據“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使辦事有序.S簡化(Simplify)經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間及費用.(3)產品工藝分析檢查表工藝名稱姓名部門項目內容CHECK說明YesNo1.有無可省略的工序1.是否有不必要的工序內容？2.工裝設備的有效利用省略工序.3.改變作業場地帶來的省略.4.調整改變工藝順序帶來的省略.5.通過設計變更從而省略工序.6.零件，材料的規格，變更帶來的省略.2.有無可以與其他工序可以重新組合的工序1.改變作業的分工狀態.2.工裝設備的利用達到重組的目的.3.改變作業場地帶來的重組.4.調整改變工藝順序帶來的重組.5.通過設計變更帶來的重組.6.零件，材料的規格變更帶來的重組.3.簡化工序1.使用工裝夾具簡化工序.2.產品設計變更.3.材料的設計變更從而簡化工序.4.工序內容再分配.5.作業標准化.4.各工序是否可以標准化1.工裝設備的利用.2.是否適合當事人的作業內容.3.標准時間是否准確.5. 作業標准書的修正.6. 有否培訓.5.工序平均化1.工序內容分割.2.工序內容合并.3.工裝機械化.4.作業准備集中專人.5.作業方法的培訓.6.動作經濟原則下的作業標准化.三、作業流程分析 1.何謂作業流程分析 在現場生產活動中，現場有名操作者進行諸如加工，搬運等多個工序。 例如：a.一人操作二台以上機械設備時。 b.倉庫及工廠內存在一人同時處理多個產品零件的情況。 c.一個負責多道工序的情形。 作業流程分析即是這種將作業人的工作流程視作產品流程一樣進行與產品工藝分析相同的分析，即作業流程分析是將同時處理多項工作的作業者的行動分為操作者移動檢查等待四種工序，并以逗號進行圖表分析，描述分析手法，其使用符號與產品工藝分析相同。 2.作業流程分析的目的與用途 目的：1.明確操作者的作業程序 2.分析作業者的各不同工序的分布狀態與時間分配狀態 3.發現操作者中如空手移動及等待的浪費狀態 4.明確各工序的作業目的 用途：1.用來發現作業的操作流程問題 2.作為作流程改善的基礎資料的數據的使用 3.用于制定作業標准 4.設定作業改善的目標 5.作業改善的效果確認3.作業流程分析符號及分析調查項目符號工序名內 容作業零件，產品的形狀，尺寸性質發生變化，與其它零件進行裝配，分解的行為包括為加工，檢查，移動而進行的整理，准備，即包括操作在內的全部行為.( )移動作業者將加工物搬運至其他場地或空手移動的行為，1M以內的物品取放作為附帶操作視為作業內容.檢查對對象產物的品質及數量進行的檢查.等待作業者的作業中間的等待及工序間的等待.作業流程分析的調查項目項目主體場所時間方法作業作業內容機械設備(名稱，數量)作業場地作業時間單位時間產量作業順序作業條件主要工裝移動移動目的搬運設備搬運手段移動距離路線回數移動時間搬運個數使用工具檢查檢查內容檢查工具(名稱)地點檢查時間檢查部位檢查方法檢查規格不良率等待等待理由等待地點等待時間5. 作業流程分析的改善方向作業流程分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容Check說明YesNo1.是否有替代作業可達到同樣目的1.明確作業目的2.其他替代手段2.可否省略某些操作可否減輕作業可否組合作業1.不必要作業的去除2.調整順序3.不同設備的使用4.改變配置5.設計變更6.培訓操作員3.移動 省略 減輕 組合1.去除某些作業2.改變物品的保管場地3.改變配置4.改變設備5.改變作業順序6.皮帶(轉送帶)的使用4.檢查 省略 減輕 組合1.不必要的檢查2.消除重復檢查3.改變順序4.抽檢5.專業知識培訓5.等待可否省略1.改變作業順序2.改變設備3.改變配置Yes,No是判斷是否存在改善可能的標識，當判斷為Yes時由現場工作人員共同討論最佳方案。四、聯合作業分析 1.何謂聯合作業分析 生產活動中往往并不是一人只操作一台設備那么簡單，經常有一人操作數台設備或多人共同進行一項作業，或者多人共用多台設備，這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯合作業分析。 聯合作業分析是人與機械，人與人的組合作業時間過程分析，由圖表分析發現，人及設備的等待，閑滯時間，并進行有效改善的方法。其目的如下： 1.通過自動化或共同作業等方法去除等待時間，使作業負荷平均化。 2.調整，調配操作設備的台數及共同作業的人數，使其分配合理。 聯合作業分析分為作業者與機械的分析和共同作業分析兩種，另外，多人共同使用多台設備的情況也適用于聯合作業分析，分析中使用如下三種符號。作業者機械單獨與機械及其他作業者無時間關系的操作自動與操作者無關，自動工作的狀態聯合機械與人或其他人的作業，相互制約作業時間手動准備，安裝，取下及手動，等作業者的活動，對機械的時間制約等待由于機械或其他人的作業，從而造成作業者的等待等待由于作業者的操作造成的機械停轉，空轉2.聯合作業分析的目的與用途 聯合作業分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關系，從而發現等待及閑滯的時間狀態，并這種時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下几種：a. 提高量產設備的運轉率.b. 編制共同作業的標准及后來的改善.c. 研討一人多機，或多人多機聯合作業的可行性及方法.d. 改造機械設備. 3.人-機作業分析 1何謂人-機作業分析 將機械的運轉狀態與操作者的作業程序之間的時間關系用圖紙進行相互關系的記錄，用以調查，游閑時間的方法，用途如下：a. 調查運轉率低的原因.b. 操作者的負荷調查用以決定每人負責的台數.c. 決定人-機系統的作業重點.d. 研討設備布局的依據. 2人-機作業分析的方法 基本上是作業流程分析用相同的方法進行。 4.共同作業分析 1何謂共同作業分析 多人共同分析進行一項工作時，進行相互間的時間關聯狀態分析，記錄的方法。用途有以下二點：a. 用于將工作進行合理的分配從而使操作者的工作量平均化.b. 發現最浪費時間的操作是什么，進行重點改善。6. 聯合作業分析的改善方向 1人-機作業分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容Check說明YesNo1.是否有替代作業可達到同樣目的1.明確作業目的2.其他替代手段2.作業 省略 減輕 合并1.明確有無不必要的東西2.變形順序3.使用不同的設備4.改變配置(布置)5.產品設計變更6.作業員培訓3.移動 省略 減輕 組合1.去除某些作業2.改變保管場地3.改變配置4.改變設備5.改變作業程序6.設置皮帶4.檢查 省略 減輕 組合1.去除不必要的檢查2.消除重復檢查3.改變程序4.變為抽檢5.作業員培訓(專業方面)5.等待可否省略1.改變作業程序2.使用不同的設備3.改變配置6.機械運轉的有效時間內可否加入更多作業內容1.材料自動供料2.加工的自動化3.加工完成后的自動卸料4.加工完成后及產品不良或材料不良時的自動處理5.改善操作者與機械的時間關系7.機械作業時間的縮短1.改良工裝2.送料提速及高速運轉8.提高機械隊的運轉率1.增加人均數2.新型號設備的使用3.機械自動運轉時間內的作業准備2共同作業分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容Check說明YesNo1.是否有替代作業可達到同樣目的1.明確作業目的2.其他替代手段2.作業 省略 減輕 合并1.明確有無不必要的東西2.變形順序3.使用不同的設備4.改變配置(布置)5.產品設計變更6.作業員培訓3.移動 省略 減輕 組合1.去除某些作業2.改變保管場地3.改變配置4.改變設備5.改變作業程序6.設置皮帶4.檢查 省略 減輕 組合1.去除不必要的檢查2.消除重復檢查3.改變程序4.變為抽檢5.作業員培訓(專業方面)5.等待可否省略1.改變作業程序2.使用不同設備3.改變配置6.操作可否更容易進行1.成員之間的作業平衡了2.減輕負荷最大作業者的工作量7.由于其他人的影響作成的作業等待可否去除1.改變作業人數2.改變作業分配3.改變作業程序6.聯合作業分析的使用方法 由于聯合作業分析是用于發現相互時間關系的方法以，所以使用方法主要是用來發現作業上的問題點。a. 對人與機械，人與人之間的關聯作業的進行狀態進行調查發現操作者及機械的空閑時間，去除或有效利用這部分浪費時間，從而提高整個作業的效率。b. 確認改善效果時使用可以用于改善立案時的方案比較及改善后的結果確認兩個階段，用于確認改善效果 。五、程序分析的補充附帶分析 程序分析主要是對產品及人的流程進行整體分析，從而進行改善的方法，為了使這些分析結果得以更有效的使用，需要一些如產品或人的流程圖及停滯分析等這樣的附帶分析進行說明。 1.流程線路分析 流程線路圖是對產品的流程及作業者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業場地的布局及搬運方法進行研討，與程序分析同時使用。前面介紹的平面流程線路圖便是其中的一種，另外，還有將工廠的各樓層之間的工藝全過程以立層，線圖表述的方法，即立體流程線路圖。目的都是尋找并發現流程路線的問題點，進行針對性的改善。 當通過流程線路圖進行布局(配置)時，可將機械及輔助設備作成低板模型在平面圖上進行討論，直至得到最佳方案。 2.停滯分析 停滯分析作為程序分析的輔助方法而被使用，產品工藝中的停滯有如下几種： a.毛坯或產品的倉庫中貯藏(保管)的狀態用 表示. b.中間品在等待下一工序進行的狀態，等待工序用 表示. c.小批量生產時，加工完及加工后產品停滯用 表示. 這些停滯及等待直接影響流程的順暢進行，增加不必要的生產時間和庫存，同時，因停滯的狀態不同還會造成產品的丟失，污染和變質等問題，所以減少停滯是非常重要的。 停滯分析是對生產過程中在不影響品質和工藝的情況下最小限度及必要的停滯進行地點原因，方式，時間，數量等的現狀分析方法。 停滯分析的調查項目：內容數量整頓狀態管理方法1.產品名2.地點3.理由4.方式容器5.布置6.前后工序1.停滯時間2.停滯數量3.重量4.體積5.離地面高度1.整理狀態2.丟失及損壞的可能性3.對其他作業的妨害4.數量檢查的容易性1.有無工作單2.工作單填寫准確否3.保管費用4.保管責任人職位5.人員對于停滯分析記錄結果進行檢討，從而確立改善方案。1可否去除停滯a. 批次作業改為流水作業，平衡各工序的作業量b. 改善搬運方法的同時更重要的是減少搬運次數c. 加工與檢查同時進行d. 改變加工與檢查的順序e. 改變布局 2可否減少停滯時間數量a. 平衡了前后工序b. 確立符合生產能力的生產計划c. 通過日程管理(計划)最大限度的減少停滯時間3通過分析檢查表發現問題，改善管理a. 進行停滯品的整理整頓b. 調查工作單計算停滯數量c. 減少丟失，破損，變質的危險d. 消除門道路的堵塞e. 指定放置場地f. 明確產品的保管責任g. 改善放滯的便利性，相關保存方式的檢討以上几個方面的檢討主要集中于工藝改善，日程管理，物品管理等三個方面。3.中間品的等待理由及必要性 流程改善時，最大的問題即中間品的等待，( )它會造成以下問題。a. 使制程時間變長b. 中間品變多c. 堆放及取拿的無謂工時d. 占用場地e. 占用容器f. 有丟失，污漬變質的危險前工序時間比后工序時間短盡管有這些弊處如下圖分析的那樣工序等待有且不可避免的理由及必要性。前工序的作業遲延造成的堆積對產量及交貨期變更的預防當對作業時間及工序等待時間不確定時的安全保障對產量及交貨期變更的預防對員工缺勤及機械可靠的預防 防反修時的補修時間不良品發生時的補償時間可以避免的原因工序等待的理由管理方法不善，遣漏，馬虎，造成的問題作業量的定量標准不知所定計划周期過大計划中的等待工序比實際發生的大很多計划不周前工序加工批量大于后工序產品種類很多不可以避免的原因停滯原因檢查表工藝名稱姓名部門項目內容Check說明YesNo一般1.計划中對停滯預計過大2.零件，產品的進貨過快加工前的停滯1.工序寬欲很小2.機械設備經常故障3.工裝的數量過少4.一人看管的機台太多5.產品種類太多6.工序中的裝配零部件數量過多7.生產形式是批量生產而非流水生產8.批次件數過多9.同時加工數量過多10.前后工序的批次數差異11.加工時間過長檢查的停滯1.檢查工序是否過多2.集中檢查而非同步現場檢查3.全數檢查(不是抽檢)4.檢查時間過長搬運前的停滯1.搬運次數及數量過多2.距離過長3.路線復雜4.搬運機械化程度低5.設備能力太小6.通用設備不是專用7.業務分擔在不同部門4.搬運分析 搬運是產品生產過程中產生的工序間產品移動的工作，并非將原材料加工成產品的工序，其工作本身并不產生附加值，所以不論1米還是1寸的移動，都要盡可能去除，同時在搬運前后發生的產品擺放、整理等工作還要花費很多工時及金錢用，需要同搬運一起進行改善。 搬運分析是對