氧气、压气施工方案.doc

100万吨大盘卷项目工艺管道工程施工方案100万吨大盘卷项目工艺管道施工方案（压气、氧气）编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 一.编制依据1. 沙钢100万吨大盘卷工程承包合同（合同号：HCX-033）；2. 中冶华天工程技术有限公司设计的氧气、压缩空气管道安装图纸（516.6.13燃1、516.6.13热1）； 3. 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97；4. 工业金属管道质量检验评定标准 GB50184-93；5. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；6. 氧气及相关气体安全技术规程（GB16912-1997）;7. 氧气、氮气及氩气管道施工说明（燃1072）；8. 脱脂工程施工及验收规范（HG20202-2000）；二.工程概况1、压缩空气为净化压缩空气，设计压力为0.8MPa。管道为无缝钢管，直径为219*6、159*4.5、89*4；2、氧气管道主要用于轧线生产工艺和设备维护，为无缝钢管，入口主管管径76*4.5，压力为3.0MPa；通过主厂房外两级调压阀，压力由3MPa调压至1.6MPa；主管直径为76*4.5、32*3.5；三.工程特点本工程施工以高空作业为主，管道全部为架空管道。因此在安装时要特别注意高空作业的危险性，做好安全措施，以确保施工中的安全性。氧气管道安装工艺要求较高，施工过程要控制关键点。四.安装方案 管道安装工艺管道安装工艺流程除锈、防腐管子调直管件、管材检验下料切割坡口预制焊前准备防雨、防风焊接焊接检验焊缝检查管道预制支架安装阀门检查、试压管道安装管道水冲洗、吹扫管道标高测量放线支架制作、刷漆竣工验收管道保温管道试压涂面漆脱脂、酸洗、钝化油冲洗介质管道安装质量检查控制示意图管架坐标高复查支架安装管件、预制支架预制安装技术交底材料计划编制图纸熟悉编制施工方案支架安装材料采购阀门检查、试压管托安装阀门安装管道安装管道控制附件安装管件装前检查入场报验合格入库领用标识移植各介质管道试压氧气管酸洗、脱脂液压润滑管油酸洗管道吹扫液压润滑管油冲洗填充油品支架标高检查管道焊接质量检查管道系统投运氧气管道安装氧气管道安装前，应先进行除锈、脱脂、处理后，管材封口、保存，做明显标记，防止二次污染。1 氧气管道脱脂1.1 脱脂前管件、管材、阀件必须在安装现场经过检测，重要的检测结果应形成书面记录。1.2 若管道锈蚀较严重，应先用20%盐酸酸洗，用冷水冲洗，0.25%浓度的氢氧化钠（NaOH）溶液中和，再用水清洗，然后用无油干燥空气吹干，管端封闭。1.3 脱脂前管道用压缩空气吹干，管道外表面用溶剂擦净晾干，脱脂剂（四氯化碳溶液）的质量在使用前必须检查合格。1.4 小型管道脱脂可采用在脱脂剂中浸泡的方法，大型管道采用密封端口、注入脱脂剂的方法，将管道旋转、晃动。脱脂周期视具体情况确定，但应持续15分钟以上。1.5 脱脂后排净管内液体，有条件时采用干燥无油的热空气或94%浓度的氮气，温度为6070，吹扫约5分钟，直到液雾完全消失。也可在自然空气中放置24小时，保证脱脂剂充分挥发。1.6 系统中和氧气直接接触的阀件和附件在脱脂液中浸泡510分钟，取出后自然风干。1.7 在安装中使用的工机具也应无油脂、脏物，必要时可进行脱脂处理。1.8 在进行脱脂操作时，必须做好防火工作，工作人员应采取必要的保护措施，如洁净的手套和面罩等，以防止挥发性气体对人体的伤害。1.9 已脱脂且已干燥的管道、管件、阀件、附件应采取必要的封闭措施，如用塑料带或塑料薄膜等进行密封。2 氧气管道敷设2.1 架空敷设架空氧气管道一般沿墙柱明装，室外氧气管道允许与其它管道共架敷设，但管道之间净距不小于250mm。氧气管道应高于其它管道。室外氧气管道与输电线的间距对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m，垂直最小间距为0.5m；对于310KV的架空输电线水平间距为3m，垂直间距最少3m。室内氧气管道安装高度一般在2.5m以上，设独立支架支承。不应与燃油管道共架敷设，当必须共架敷设时，氧气管道应安在燃油管道上面，间距不得小于0.5m，氧气管道与其它管道之间最小净距见下表。氧气管道与其它管道之间最小净距序号管线名称水平净距交叉净距1给排水管、热力管、不燃气体管0.250.12煤气管、燃油管0.50.253滑触线 1.50.54裸导线1.00.55绝缘导线和电缆0.50.36穿有导线的电线管0.50.17插接式母线、悬挂式干线1.50.58非防爆型开关、插座、配电箱等1.51.52.2 地下敷设室内可采用专用带盖不通行地沟敷设氧气管道，可与不燃性介质管道共沟，供同一用气点使用的氧、乙炔管道 也允许同沟，但净距不小于250mm。室外氧气管道也可直接埋地敷设，管顶距地面不少于0.7m，当氧气管道通过铁路或公路时，其交叉角应不小于45，管顶距铁路轨底距离不小于1m，距公路路面距离不小于0.7m，并要安装套管，套管两端伸出铁路路基及铁轨边缘不小于1.5m，套管内管道焊口处最少间隙不少于20mm。氧气管道与乙炔管道同沟埋地应埋设同一标高上，间距不应小于250mm。3 氧气管道布置3.1 输送干燥氧气可水平安装，潮湿氧气则应有不小于0.003的坡度，并坡向集水器。3.2 氧气管道应可靠地与接地回路连接，凡有丝接和法兰连接处均应用跨越导线连接，以防止静电聚集产生火花放电引起事故。4 氧气管道焊接可根据不同材质选择不同的焊接方法，碳钢管可选择电焊或气焊，不锈钢管采用电焊或氩弧焊，铝合金管采用氧弧焊，铜管采用气焊等，管道进行焊接时，不要强力对口，防止产生内应力影响焊接质量；焊接时，防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内，重要管段可采用氩弧焊打底，手工电焊盖面。5 氧气管道试压与吹扫氧气管道安装完毕，应进行强度试验和严密性试验。强度试验压力为3.45MPa，严密性试验为3.0MPa，强度试验用无油水或无油压缩空气进行。严密性试验用无油压缩空气进行，按强度试验压力的20%分级升压，每升一级压力，观察管道变化，升至需要压力后，观测5分钟，如果无压降，将压力降至工作压力进行外观检查，无破裂、变形、漏气现象为合格。5.1 氧气管道试验压力和方法执行工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定。5.2 严密性试验合格后，即可进行吹扫，用无油压缩空气或氮气吹扫，气流速度不应小于20m/s，连续吹扫8小时后在气流出口处用贴有白纸的木板观察35分钟，排出气体无杂质、水份分为合格。5.3 氧气管在使用前，应用等于全系统三倍体积的氧气再次吹扫，吹氧排气管应伸出室外并与火源隔离，防止火灾事故发生。压缩空气管道安装1、管道切割下料1.1在确定管道长度后，根据施工现场条件采用机械切割或氧乙炔火焰切割等方式进行切割。1.2 碳素钢管根据管径大小,大管采用氧乙炔火焰切割,小管采用型钢切割机切割;1.3气割切割表面要平整，没有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。1.4管道切割注意以下几点：1.4.1 对同排管道，宜将各管的法兰、活结头等管件相互错开布置，特别是两相临管道，连接件间错开距离为100200mm。1.4.2 穿墙管或穿过楼板管道，其距离墙壁或楼板最近的管件，与墙壁或楼板要留有可拆装的距离。4.2 管道弯曲制作4.2.1本工程中管道弯曲制作时,377及其以下的管道弯曲使用热压成品弯头直接焊接完成；377以上的管道弯曲采用拼制弯头焊接完成,90热压成品弯头和90拼制弯头采用1.5倍DN的弯曲半径。4.2.2 高压钢管需要采用现场煨弯时,弯曲半径为4倍DN。4.2.3 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯，有缝管采用煨弯制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。4.2.4 弯管质量应符合下列规定：4.2.4.1 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）；4.2.4.2 不得存在过烧、分层等缺陷；4.2.4.3 不宜有皱纹；4.2.4.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时，其值不得超过制作弯管前管子外径的8%。4.3 管道焊接4.3.1 管子、管件的坡口形式和尺寸应该符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可依据工业金属管道工程施工及验收规范（GB 50235-97）附录第B.0.1B.0.6条的规定确定。4.3.2 接头的坡口形式以V型为主（个别情况视现场具体情况定），间隙12毫米，夹角600700 为宜，并符合相关规范要求。4.3.3 坡口的加工宜采用机械和气割相结合的方法;机械的方法是用手动坡口器、电动坡口机对管道口加工出坡口,最后用角向磨光机或锉刀休整坡口;氧乙炔火焰切割（不锈钢管道的坡口只能采用机械加工）出坡口后,用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。4.3.4 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过管道壁厚的10%，且不大于2mm。4.3.5 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量管道壁厚的10%或者外壁错边量大于3mm时，应进行修整，加工成缓坡形圆滑过渡。4.3.6不锈钢管道与管道采用E318-16焊条，管道与焊接式管件采用E309-16焊条进行氩弧连续焊缝焊接。4.3.7 管夹与底板（钢板）等非管道的焊接采用E4303焊条进行连续焊缝焊接，焊缝高度等于相连件最薄厚度，并应符合焊接件通用技术条件的有关规定。4.3.8 焊接注意事项：4.3.8.1 焊接材料要有制造厂的合格证，型号、规格符合要求。不同牌号的焊丝、焊条分开，不能混合使用。要保持干燥、药皮没有脱落或明显裂纹。4.3.8.2 对壁厚大于25毫米的钢管道，焊接时要预热到100200，预热范围为对口中心线两侧各不小于壁厚3倍的长度，还要作到预热均匀，防止局部过热。4.3.8.3 在现场选择挡风、挡雨的平整场地施焊。氩弧焊所用氩气，其纯度要达到99.9%以上。当管内充氩气时，管内空气被赶净后开始施焊。4.3.8.4 点固焊的工艺措施和材料与正式焊接相同，点固焊后要认真检查焊肉，发现有裂纹等现象必须铲掉重焊。4.3.9 焊接检验规定4.3.9.1 首先进行外观检查，即用肉眼或放大镜检查焊缝外表的缺陷，如有无表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、融合性飞溅、咬边、表面凹陷以及接头错位的现象。4.3.9.2 管道的对接焊缝内部质量根据图纸要求按GB3323-1987钢融化焊对接接头射线照相和质量分级中相关规定进行检验。4.4.管道安装规定4.4.1管道预制通用规定4.4.1.1 管道预制，应按照管道系统单线图施行，按照单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按照单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。4.4.1.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4.5压气管道试压与吹扫压气管道安装完毕，应进行强度试验和严密性试验。强度试验压力为1.2MPa，严密性试验为0.8MPa。试验用无油压缩空气或水进行，按强度试验压力的20%分级升压，每升一级压力，观察管道变化，升至需要压力后，观测5分钟，如果无压降，将压力降至工作压力进行外观检查，无破裂、变形、漏气现象为合格。4.5.1压气管道试验压力和方法执行工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定。4.5.2严密性试验合格后，即可进行吹扫，用无油压缩空气或氮气吹扫，气流速度不应小于20m/s，连续吹扫8小时后在气流出口处用贴有白纸的木板观察35分钟，排出气体无杂质、水份分为合格。钢制管道安装通用规定2.1 管道对口时应在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。2.2 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。2.3 管道安装前，管子、管件、阀门等内部已经清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已经符合设计文件的规定。2.4 预制管道应按照管道系统号和预制顺序号进行安装。2.5 管道如与其它管道、钢结构或设备相碰时，在保证符合原理图走向的情况下，允许小通径的管子做适当调整或弯曲，但其弯曲半径不得小于管子外径的3-4倍，并在管子拐弯的两端设置管夹。2.6 软管或金属软管安装时不能有扭曲和折弯现象，快换接头安装在与设备相连的管子的端部。2.7 管道中的活接头（或法兰）位置不做具体规定，以方便安装、拆卸为原则，在适当的位置现场安装，数量适宜。直管段的长度控制在6米为宜。2.8 排水管的支管道与主管道连接时，宜按介质流向稍有倾斜。2.9 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。2.10 管道穿墙或过楼板时，应加套管保护，管道焊缝不宜置于套管内；穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板套管应高于楼面50 mm；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管间的间隙应采用不燃材料填塞。2.11 埋地管道的防腐应在安装前做好,焊接部位未经试验合格不得防腐,在运输与安装过程中应防止损坏防腐层。埋地管道试验压力合格并防腐后，应及时回填土，分层夯实，填写隐蔽工程（封闭）记录，办理隐蔽工程验收。2.12 管道安装的允许偏差应符合下表规定。表1. 管道安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差坐标架空及地沟室内25室外15埋 地60标高架空及地沟室内20室外15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子有效长度；DN管子公称直径。阀门安装通用规定1.1安装阀门前,必须复核产品合格证和试验记录。1.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。1.3阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。1.4当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭，焊缝底层应采用氩弧焊。1.5水平管道上的阀门,其阀杆与传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。1.6 安装安全阀时,应符合下列规定：1.6.1 安全阀应该垂直安装。1.6.2 在管道投入试运行时,应及时调校安全阀。1.6.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定。1.6.4 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄露。1.6.5 安全阀经最终调校合格后,应做铅封,并应按工业金属管道工程施工及验收规范（GB 50235-97）附录第A.0.5条规定的格式填写安全阀最终调试记录。管道支(吊)架安装通用规定2.1 本工程所有管道支(吊)架的制作安装以滑动支架为主，附以其它类型的支（吊）架。2.2 对于图纸中有详细要求并且现场有预埋件的部分，支（吊）架制作时，根据图纸要求提前预制。2.3 其余部分的支（吊）架，由于往往安装在墙壁上、楼板底面及管沟内，而这些安装面又往往凹凸不平，因此支（吊）架在下料前，应采用拉线等方法逐个确定其尺寸。2.4 支（吊）架制作时,材料使用氧乙炔火焰切割，其上的螺栓孔采用台钻打孔，不得使用氧乙炔火焰切割。2.5 支（吊）架的焊接,应由合格焊工施焊, 焊缝长度、高度符合要求，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。2.6 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。2.7 管道安装时，应及时固定和调整支（吊）架，支（吊）架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。2.8支（吊）架安装时其顶面要作到水平或垂直；同一直管段上的支（吊）架，其顶面要在同一平面内。2.9 支（吊）架安装时,其间距应符合设计规定和规范要求，在规定的范围内，管径小、压力高的管道，支（吊）架间距适当取小。2.10 管道安装时不宜使用临时支（吊）架。当使用临时支（吊）架时，不得与正式支（吊）架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。2.11 在没有预埋件处安装支（吊）架，先用膨胀螺栓将钢板或支（吊）架固定到基础或墙壁上,然后施焊。2.12 固定支架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适。2.13 大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。2.14 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。2.15 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。管道检查、检验和试验的通用规定1.1 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工中的检验。1.2 管道组成件、管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合工业金属管道工程安装及验收规范(GB 50235-97)第36章有关规定。1.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,应在焊接完后立即除去渣皮、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,进行外观检验。1.4 焊缝表面质量和内在质量应按照设计文件的规定进行检验,当发现焊缝有缺陷时,应及时消除,消除后应及时进行检验,直至合格。1.5 设计压力小于或等于1MPa，且设计温度小于400的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝,可不进行射线照相检验。五安全保证措施：1. 所有施工人员必须严格遵守国家颁发的建筑安装工人安全操作规程、建筑机械使用安全技术规程，执行公司安全生产责任制。2. 项目部建立领导安全值日制度，在节假日和周日，由项目部主要领导轮流值日，确保安全生产。3. 项目部坚持每