悬灌梁实施性施工方案.doc

淮河特大桥悬浇连续梁实施性施工方案一、工程概况京沪高速铁路徐州至蚌埠段淮河特大桥q267-q270为3孔变截面连续箱梁。该连续梁主、边墩皆为矩形墩，截面尺寸分别为9.2m4m、8m3.8m，其中主墩身q268、q269墩身高度分别为7.5m、8m，边墩身q267、q270高度皆为11.26m。桥梁下部为承台固结群桩基础，主墩下部桩基数量为12根，桩径为1.5m，桩长为69m;边墩下部桩基数量为10根，桩径为1.25m，桩长为42m；主、边墩承台尺寸分别为14.5m10.5m3m、12.2m8.1m2.5m。上部梁体为48m+80m+48m 三跨连续梁，采用挂篮悬浇施工,合拢顺序为先边跨后中跨。该梁共有39个施工节段，梁高自0#块悬壁根部按二次抛物线变化，其中0#块长度为12m，高度为6.65m，中、边跨合拢段长度为2m,边跨现浇段梁长7.75 m,梁高皆为3.85m。桥梁各节段参数及工程数量见下表： 梁段编号项目1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#梁段长度(m)2.72.73.13.53.53.53.53.53.53.5梁段高度(m)5.9585.595.2574.9184.5924.3254.1173.9693.883.85梁段混凝土方量(m)52.6550.3151.6351.5449.146.9144.9842.0339.3138.63梁段重量(T)136.9130.8134.2134.0127.6122.0117.0107.5102.2100.5桥梁设有纵向、竖向、横向预应力，为三向预应力结构。纵向预应力分为顶板束和腹板束。顶板束T1-T7、T13、T14为j15.24-15，T8-T12为j15.24-17；腹板束F1-F16为j15.24-7；底板束B1-B8、B15、TB、BB2为j15.24-17，B9-B14、BB1为j15.24-15；横向为j15.24-BM4。竖向预应力为L25精轧螺纹，1-3#梁段每侧腹板设置两排，4-11#梁段每侧腹板设置一排。二、 施工组织计划安排1施工安排：主墩承台施工时，对临时支墩下支撑板及0#块支架预压钢绞线进行定位预埋。主墩身施工完成后，进行临时支墩钢管安装，焊制牛腿、浇注钢管混凝土，完成临时支墩下部安装。安装主墩球型支座，铺设0#块支架横、纵梁，进行支架预压。预压完成，进行0#块底模的铺设，绑扎底、腹板钢筋，定位相应预应力筋和管道。安装0#块外、内侧模并加固，绑扎0#块顶板钢筋并定位安装顶、腹板、横向、竖向预应力筋及管道。浇注0#块混凝土，梁体养护。进行预应力张拉锚口损失试验及管道摩阻试验，确定各预应力束实际张拉端张拉力及理论伸长值。梁体混凝土强度达到设计强度的95%、弹性模量达到设计值的100%且混凝土龄期超过5天时，进行0#梁体纵、竖、横三向预应力筋进行张拉、压浆。0#块施工期间，进行挂篮主桁架拼装，进行挂篮预压。0#块张拉、压浆完成后，在0#块两端进行挂篮及模板组装。挂篮安装完成后，调整模板高程进行1#段钢筋绑扎。1#段钢筋绑扎完成、预应力定位完毕后，进行1#段混凝土浇注、梁体养护。当1#段梁体混凝土强度、弹性模量以及龄期达到设计要求的预应力张拉条件时，进行1#段张拉、压浆。1#梁段张拉、压浆完毕后，落下挂篮底模，进行挂篮走形至下一梁段。依次反复，至10#梁段施工完毕。在8#-9#梁段挂篮悬浇施工期间，在边墩处进行现浇段支架支撑柱的基础浇注、钢管安装施工。钢管支柱安装完成后，进行横、纵梁的铺设。边跨现浇段段上部支撑梁铺设完成后，进行支架实物重栽预压。支架预压完毕，即进行现浇段底模铺设，绑扎底、腹板钢筋并定位安装底、腹板预应力筋和管道。底、腹板钢筋绑扎完成后，进行内外模安装、顶板钢筋、预应力筋及管道的定位安装。浇注梁体混凝土，进行梁体养护10天或14天，完成边跨现浇段施工。10#悬浇梁段施工完成且现浇段梁体混凝土强度达到设计强度的95%后，进行边跨合拢施工。调整边跨合拢段底模并外模就位。根据气温测量统计情况确定夜间温度最低时间段为临时锁定时间，做好临时锁定的充分准备。达到临时锁定条件，进行边跨临时锁定施工。绑扎边跨合拢段钢筋，安装内模并加固模板。在气温处于升温阶段浇注合拢段混凝土，养护梁体混凝土。当边跨合拢段梁体混凝土强度、弹性模量以及龄期达到设计要求的预应力张拉条件时，进行梁体张拉、压浆。桥梁完成边跨合拢，进行一次体系转换后，拆除主墩支点处临时支墩、边跨现浇段施工支架以及用于T构梁体悬浇施工的挂篮各部件。拆除中跨端挂篮时，留有一套底模架 、部分外模架以及部分内模架作为中跨合拢施工的吊架，将吊架对称吊装于中跨合拢段两侧悬臂梁段上。根据合拢段混凝土重量，使用水箱在中跨两悬臂端蓄水配重，每侧配重量为中跨合拢段混凝土重量的一半。同样在夜间环境气温最低时进行中跨合拢临时锁定施工。临时锁定完成，进行合拢段的钢筋绑扎、模板安装、加固施工。在环境气温为升温阶段浇注中跨合拢段混凝土，进行混凝土施工时，边浇注混凝土边卸除水箱内的水确保10#梁段在整个中跨合拢段混凝土浇注施工期间受力基本不变。当中跨合拢段梁体混凝土强度、弹性模量以及龄期达到设计要求的预应力张拉条件时，进行梁体张拉、压浆，完成梁体的最终体系转换。2人员、设备配置：对上部梁体每个T构施工中对应配设2个施工班组，分别为混凝土工班和预应力工班；在中、边跨合拢段另增设骨架锁定小组。混凝土工班又分为3个施工小组；分别为模板小组，钢筋小组，混凝土小组。骨架锁定小组由钢筋工班成员与预应力工班成员构成。各工班、小组具体人员、设备情况见下表：小组名称人员数量主要配备设备混凝土工班钢筋 小组16人套丝机2台,电焊机4台，对焊机2台，切筋机1台（共用），弯筋机1台（共用），砂轮切割机2台模板托架小组10人电焊机2台，10T手拉葫芦8个，卷扬机2台，QZ25吊车1辆混凝土小组12人HZD120拌合楼2座，混凝土搅拌运输车6辆，混凝土泵送车2台，插入式振动棒8台（4台备用），对讲机4台小组名称人员数量主要配备设备预应力工班8人YCW6000型千斤顶4台，YCW240型千斤顶2台， YL60型千斤顶2台，手拉葫芦8个，ZB50高压油泵6台，砂轮切割机2台，卷扬机2台，对讲机4台骨架锁定小组18人 (由钢筋工班和预应力工班构成）电焊机4台（共用），YCW600型千斤顶4台（共用），YCW250型千斤顶2台（共用），手拉葫芦6个（共用），ZB50高压油泵6台（共用）3原材料：跨S303省道悬浇施工连续梁所需预应力钢材、普通钢材、水泥、沙石料等均由京沪高铁合格供应商提供并运送至工区拌合站分仓存放，钢筋等采用施工结构附近的加工场集中加工下料，再搬运至施工现场拼组、绑扎的方式进行；混凝土采用HZD120拌和楼搅拌，砼搅拌运输车运输至混凝土泵送车附近,再用混凝土泵送车输送至模板内。所有原材料均按规范要求检验合格后，方可用于施工。三、工程进度计划：京沪高速铁路徐州至蚌埠段淮河特大桥q267#-q270# 3孔变截面连续箱梁计划于2009年1月10日开工,2009年9月8日完工,施工工期241天。以q268#主墩施工为例（q268#主墩同理，只是工期向后顺延20天），详细工期安排如下：临时支墩安装、墩顶支座安装、墩顶垫层混凝土浇注、0#块支架横纵梁安装、0#块支架预压：1月10日-1月17日0#块施工：1月18日-2月21日 （挂篮预压同期完成）挂篮安装：2月22日-3月5日1#梁段施工：3月6日-3月17日 共计12天2#梁段-10#梁段施工完毕：3月18日-7月3日 （边跨现浇段施工同期完成）边跨合拢段施工：7月4日-7月19日临时支墩、现浇段支架及挂篮拆除：7月20日-7月29日中跨合拢段施工：8月19日-9月8日 （按q269#主墩施工的最终时间向后顺延了20天）四、技术实施方案1临时支墩1） 临时支墩设计临时支墩采用壁厚8mm,外径80cm的钢管混凝土，支撑于主墩沿桥纵向两侧的0#块梁底，具体布置及相关尺寸见下图。支墩钢管为普通3#钢板卷制的螺旋焊缝钢管，混凝土选用C40高性能混凝土。为满足承台力需要，将支墩上下端分别与承台和梁体固结。柱脚固结方法：预先在承台上埋设厚度为12mm的钢板（钢板顶面嵌入混凝土顶面以下2cm） ，钢板下表面沿在以钢板中心为圆心，以80cm为直径的圆周区域均匀布焊有25的“U”型锚筋。钢管安装时，管竖向轴心与预埋钢板中心一致，采用厚度为10mm的三角焊缝连接钢板与钢管。柱顶固结方法：在钢管顶端据梁底约30cm处沿钢管内侧均匀设有25锚固钢筋，锚固钢筋伸入梁体最小长度为90cm,与钢管顶端可靠焊接，焊缝应充满钢管壁与钢筋间的凹形间隙，焊缝长度为30cm。 立面图 正面图2）施工准备 q268#、q269#主墩承台施工时，按下图尺寸进行底面支承钢板定位预埋。进行支撑板预埋前，将钢板中心区域割出直径为15cm的圆形空洞作为施工振捣预留孔，以便于承台混凝土浇筑时钢板下表面处气泡的顺利排出，确保预埋钢板下部混凝土密实无空洞。安装钢板时应将其准确定位，确保其中心偏位小于15 mm；同时，在钢板下部使用粗钢筋支撑，以保证单块钢板表面高差不大于3 mm。临时支墩底支撑钢板布置图3）钢管柱安装 主墩身施工完成后，在承台顶面的支承钢板上安装外径80cm、壁厚8mm的螺旋焊缝钢管（q268#、q269#处钢管长度分别为 8.86m、7.86m ）。钢管混凝土在安装前，应在加工场内将其底端修整平齐，使底端面垂直于钢管竖向轴心线，确保钢管在安装时能与承台顶面预埋钢板顶面密贴。安装螺旋焊缝钢管时，先使用吊车将钢管吊装就位再通过吊垂线法调整钢管的竖直度。调整钢管支立的竖直度时控制其小于1。钢管的竖直度满足要求后先将钢管与预埋钢板断续焊定位再连续满焊，采用三角焊缝，焊缝高度不小于10mm。施焊时，采用多次断续焊，即焊缝不可连续一次成型而至少2-3次断续焊连，避免承台顶面预埋钢板在集中高温应力下发生过大变形同时烧伤钢板下部的承台混凝土。 4）钢管混凝土浇注 钢管安装完成后，进行钢管混凝土的施工，钢管混凝土选用C40高性能混凝土，由混凝土拌合站统一拌制。因钢管高度较大，采用泵送混凝土施工；混凝土浇筑时分层施工，每层厚度不大于50cm。钢管内混凝土浇筑完成后使用棉布包裹保温养生。2、0#块施工（1）支架设计与施工淮河特大桥跨S303省道48m+80m+48m悬灌连续梁0#块长12m，最大高度为6.65m，桥梁纵向墩身外侧悬臂长度为4.5m。结合现场实际情况，0#块施工支架采用临时支墩与施工挂篮杆件相结合的方法。施工支架设计如下图所示，0#块托架以主墩身和钢管混凝土临时支墩作为上部梁体浇筑的支撑结构。支架体系通过钢管混凝土上的牛腿和主墩墩顶垫层高程差调整支架纵梁坡度。支架主承重横梁为2 36a,纵向分配梁为 28b。 1）临时支墩牛腿安装、墩顶垫层浇筑临时支墩牛腿在钢管混凝土浇筑前进行焊接安装，焊接位置根据0#块牛腿纵向位置梁底高程、底模、纵横梁高度以及落梁调整块高度确定。牛腿可在钢管安装前焊接，也可在钢管安装后腿焊。前者变多数立焊缝为平焊，焊缝质量易于保证，本工程采用该法。牛腿焊接前，先将钢管表面浮锈清除，因牛腿焊缝为主要承力部位，焊接由专业焊工操作。焊接牛腿时，必须先将同一牛腿上竖肋板精确定位后施焊，相同牛腿上竖肋板顶面高程差不大于2mm。 因墩顶距梁体高度较大，需在墩顶设置厚度为25cm的混凝土垫层。垫层采用C30混凝土，垫层底部铺设2-3层油毛毡，以便后期拆除。2）托梁安装 临时支墩牛腿安装、墩顶垫层混凝土浇筑完成后，进行支架托梁的安装。置于临时支墩牛腿之上的主横梁用为2 36a，长度为15m；上部分配纵梁采用 28a,长度为5.2m。安装托梁前必须对选用型钢材料进行检查，对于发生严重变形、有裂纹或组焊件脱焊的不得使用。安装主横梁时，通过垫钢片的方法将横梁在牛腿上垫平并在牛腿上加焊限位块；安装纵向分布梁时，使用钢制的调坡楔块将梁底垫平。3）支架预压 本0#块施工支架体系采用等效荷载预压法，即在承台预埋预应力钢绞线，托梁顶面设作用梁张拉预压，通过与0#块梁体的自重及施工荷载等效的钢绞线张拉力作用于支架的托梁上。钢绞线位于承台上的预埋位置如下图： 0#块支架设计图通过对0#块浇筑时支架体系进行受力分析，得出支架纵、横梁的内力状况以及支点牛腿的反力数值，再结合等效受力的原则，将支架上部的纵向分配梁所受的桥梁自重以及施工荷载代换为集中荷载。按表中数值张拉预埋钢束，以张拉力作为0#块施工支架的预压荷载。进行支架预压前，应将张拉用的穿心千斤顶与对应的油表进行校定，并由具备资质的检校机构出具报告。根据千斤顶校定报告提供的回归方程，计算出预压张拉力所对应得油表读数。进行支架预压时，先将承台上预埋的钢绞线通过连接器或双锚环接长至支架纵垫梁顶面的预压分配横梁上，以挂篮后锚扁担梁作为预压张拉的扁担梁；对于Y3钢束，以纵垫梁作为下横梁的扁担梁。将锚具安装完成后，进行预紧张拉，张拉至油表为0.5-1MPa，使张拉分配横梁、纵垫梁以及下横梁相互密贴消除初始间隙。在预紧张拉后，由测量人员对支架上的测点进行高程观测并进行记录，测点初始高程测量完成后进行预压张拉。0#块施工支架预压张拉分两级进行，每级位终张力的一半，即先张拉至设计终张力50%，再张拉至设计值的100%。每一级张拉时，应先张拉临时支墩处和支墩与主墩间钢束再张拉外侧悬出部分钢束 。钢束全部张拉至终张力后持荷2小时，持荷完毕由测量人员再次对支架上布置得变形观测点进行高程测量并进行详细记录。钢束持荷时应对牛腿焊缝、临时支墩竖直度进行检查，观察是否有焊缝出现现象，临时支墩是否因受到偏心压力而竖直度超标，并对加查结果进行记录，如未发现任何异常现象，即表明该支架体系承载力满足施工要求。张拉持荷完毕且关键节点检查完成后进行放张，放张顺序为张拉的逆顺序，即先临时支墩外侧悬出区钢束，再支墩与主墩之间钢束，最后横梁处钢束。钢束放张应先按设计张拉力的5%超张，再取出夹片进行放张。放张完毕，测量人员再次进行观测点的高程测量并记录。张拉和放张时应严格规范操作，进行钢绞线连接时应使用钢刷将预埋于承台顶部久置的钢绞线端部刷净，以避免出现滑丝现象。张拉过程中，安排专人对牛腿焊缝、临时支墩竖直度进行观察，一旦出现异常情况应立即停止张拉操作并分析原因。通过支架预压变形测量可知，放张后第三次测量的各点高程与张拉完毕第二次测量的各点高程差值即为各点在浇注0#块混凝土时最终的弹性变形量，底模支立时应将此变形值作为抬高值的一部分加以使用。（2）支座安装该桥梁采用大吨位球型支座，支座进入现场后应检查上、下座板的平行、对中情况并水平存放，不得破坏防尘罩。安装支座前检查交界墩盖梁顶部垫石尺寸、顶面高程以及预留锚拴孔的位置，预留孔位置不准确或深度不够的应进行人工修凿使其达到要求。使用红色铅笔将支座中心线画于支座垫石顶面，同时在支座底钢板四边上画出中心位置以便安装时控制偏位。在垫石上支座下钢板向每侧延伸3cm区域内进行凿毛，清除表面浮浆，同时砼毛面的凸凹程度不宜过大，平整度达到5mm即可。 支座安装前，先将支座下座板的锚固螺栓安装紧固，同时根据设计给定的支座偏移量计算值分别结合预计的中、边跨合拢阶段的环境温度伸缩值设置支座上、下座板横向中心沿纵向的预偏移，方向与设计给定的支座偏移量方向相反。设置好对应的支座预偏量后，应重新将上下座板调成平行状态并固定，确保支座无初始转角。然后使用吊车将支座吊至待安装垫石上空，人工配合调整支座方位使其下锚固螺栓进入对应的垫石锚栓孔并徐徐下方，下放至支座下座板与垫石顶面距离约10cm时，停止下放支座。准备好调整钢楔块，楔块平面为2cm*2cm,在支座四角部各放置一楔块，下放支座并调整钢楔块和支座平面位置，使支座顶面高程为设计高程，轴线与设计偏差满足规范同时表面水平。支座准确就位后至下部灌入浆体强度为达到设计强度的80%前不得碰压和移动支座。使用10#槽钢作为外模在支座下座板外侧5cm处安装加固，使用干硬性砂浆填堵槽钢底边与垫石顶面间隙。灌浆模板安装完成后即进行支座灌浆操作。支座与垫石间隙采用重力式灌注法灌入快硬型无收缩高强度砂浆，材料为全购买配方，其配合比由产方提供，实验室验证。先根据待灌浆空间计算出需要浆体体积，先在储浆筒中按配合比拌制砂浆，储浆筒应高出待灌浆平面至少50cm,以确保仅依靠重力流动砂浆能将灌浆区灌满。进行浆体灌入时使用扁宽的注浆管将砂浆引至支座下座板中心处，使其自由流动直至浆体从四侧槽钢与下支座板间溢出，灌浆完毕。支座安装完毕后一日内不得碰撞、移动支座，确保砂浆早期强度不受影响并且在砂浆凝固后将支座下部调高楔块块取出并用干硬型砂浆填充。（3） 钢筋工程1）.基本要求：施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，以避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。钢筋连接采用搭接焊技术。焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50。2）组装钢筋：首先绑扎底板钢筋，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎，同步进行腹板钢束管道和竖向预应力L25精轧螺纹钢筋的就位固定。波纹管连接使用套管胶带缠绕连接，两道竖向精轧螺纹钢间压浆孔用胶带密缠固定，防止砼在振捣过程中松动进浆。内模的顶模板支立完后，进行顶板底层钢筋的绑扎，在此过程中同步进行纵、横向预应力管道的埋设工作。最后进行防护栏、竖墙预留钢筋的绑扎。顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管道完整性。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，以免损坏波纹管，如必须在波纹管上施工电焊时，应下垫铁板，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。在施工完成灌注混凝土前，在波纹管内穿入塑料管，施工时随时抽拉，确保波纹管漏浆能及时得到处理。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置高性能混凝土垫块，除桥梁顶板为3cm净保护层，其它部分均为3.5cm的净保护层。II级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型，I级钢筋焊接用焊条采用结422型。钢筋绑扎完成后，分别在隔板芯部与表面、两端及中间腹板芯部与表面位置钢筋上定位绑扎温度传感器，将测试线引至梁顶并在后序作业中加以保护。(4) 模板工程1）模板设计0#梁段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模）、端模等几部分组成。底模:0#块悬臂部分采用箱梁悬浇段10.6cm厚度定型钢模板，墩顶部分模板采用竹胶板拼装。悬臂部分模板直接支撑在支架平台纵梁，模板刚性好、平整度高；墩顶支座周围用素混凝土筑成环形砂池，内部填充河砂顶部使用5cm砂浆封顶再上铺竹胶板至梁底设计高程。外侧模：外侧模两端悬臂部分利用挂篮悬浇段模板，中间4m部分根据挂篮模板另行制作，顺桥向分为2m+2m三块。模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚度大。外模分上部固定节和底部2节活动节制作，现场竖向拼接成整体。腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板施工时的支架。内模、横隔板模：内模及横隔板模板用竹胶板板，顶部使用组合钢模，内模使用钢管脚手架作为内模框架。端模：桥面板处端模采用木模板做面板，背面用方木加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板；腹板处端模由于设计上有抗剪齿板，采用定型制作异形模板组装；底板处端模采用组合钢模。2）模板处理：模板间用螺栓连接。使用前，首先检查模板质量，主要为模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。模板表面鳞锈、漆皮等必须清除。脱模剂采用新鲜机油，严禁用废柴油机油调和物，刷脱模剂时可用拖把等物，但最后必须用洁净抹布擦拭一遍，以避免模板表面存附过多油污。 3）模板安装在支架预压完成后，首先根据预压得到的支架弹性变形量，预留支架弹性变形值与线控预抬量代数和作为上拱度，确定0号块底模板标高。底板、横隔板以及腹板钢筋绑扎时同时安装端模，钢筋绑扎完成后，安装外侧模。立腹、顶板内模及横隔板内模并加固，再绑扎完顶板钢筋，安放预应力筋管道。底模：预压完成后，测量放样定出底模的边线位置，并根据测量的弹性变形值和线控预抬量设置底模的标高。底模边线的测量要选择在早晨并多次测量复核校正，保证在误差允许范围内。侧模：按设计标高推出侧模框架支撑标高，定好位置。用吊车吊装模板就位，5T的倒链辅助就位。立模时控制好中线以防发生偏移，并对标高多次校核测量，以免发生误差。 立内模：当底板和计划浇注的腹板钢筋绑扎及预应力筋布置并固定完毕后，开始立内模和横隔板处的设有方木后肋的竹胶板。内外模通过设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定。立内模时，每隔1.5m左右的间距设置一块活动的小组合竹胶板，作为混凝土捣固预留孔洞，等下部浇筑完毕后再堵住继续浇筑，边关内模边浇筑，如此循环浇筑。预留孔用钢筋网片加强。内模截面相交处、变截面处，根据尺寸用竹胶板加工，竹胶板加工尺寸要求精确，保证模板有很好的连接与安装。安装完成后，加设内模支撑框架，然后用拉杆固定。立端模：端模利用桁架模板及模板外设的拉杆式槽钢加固，在槽钢与模板间加木楔以保证模板位置正确。模板安装好后，上下穿拉杆固定，再用钢丝绳等进行紧固，调整到设计位置，并仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，自检合格后向监理报验，浇注混凝土。（4） 混凝土工程1）施工前的准备工作根据施工经验，结合现场的机械设备、人员组成情况，施工前认真做好以下几项准备工作：对拌和站进行检查并自行标定一次，因箱梁属于高标号砼，砂石料的含量直接影响到砼的强度和弹性模量，因此对拌和站要由项目部技术试验人员标定一次计量系统，做好水泥、砂石料的计量工作；对拌和站（含主机、螺旋输送器、皮带输送机、气泵、电气装置、配料系统、料斗提升系统等）、混凝土输送泵车、吊车、振动棒、混凝土搅拌输送车、发电机等关键设备，安排相关的操作人员认真检查，备足易损部件，做好施工前的保养工作并做好维修、保养记录。加强和气象部门的联系，选择好天气，最好在阴天的环境下完成砼的浇注工作。做好施工人员的技术交底工作，将人按区划片，各负其责，不打乱仗，做到统一管理；做好砼入模前的坍落度、含气量以及温度测量工作，在保证砼和易性的前提下加强组织协调，在开始浇注时和浇注关键部位时适当减慢浇注速度，整个浇注过程控制好砼浇注的节奏；施工中派专人检查模板，防止漏浆和跑模。2）施工工艺因钢筋和纵向钢绞线布置密集，混凝土配合比设计时除满足强度、和易性要求，尚需要有很好的流动性和良好的石子级配，保证混凝土顺利穿过钢筋和纵向钢绞线的空间。施工前，试验人员对表层及内部砂石料进行多次取样，对砂石料级配和含水量严格测定，掌握不同部位砂石料含水量的分布，确定合理的施工配合比，在确保强度的前提下，调整施工配合比，使混凝土有良好的坍落度和可泵性。混凝土采用HZD-120型自动计量拌和站集中拌和，两台SY52717SB370型混凝土输送泵车，六台混凝土搅拌运输车运输，浇注时每辆输送泵车用多套串筒配合下料。泵送混凝土前，先将泵送1m3砂浆至墩下废料收集处，再连续泵送混凝土至梁体模内（此时应严格控制首批混凝土的质量，确保首批混凝土能顺利通过泵管）。 混凝土浇注前，认真检查支架、模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件、预留孔洞位置的准确性，模板内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序，并经监理工程师确认后方可开始浇注施工。放入拌和机内第一盘混凝土材料应适当增加水泥、砂和水的用量，以覆盖拌和机内壁而不降低拌和物所需含浆量，搅拌时，应检查混凝土拌和物的均匀性，确保拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。出料后，应在搅拌地点和浇注地点分别测试坍落度，评定时以浇注地点的数值为准。如果混凝土自出料至入模时间不超过15min，可以混凝土出料时坍落度为准。试验人员全过程现场跟班作业，随时测定坍落度并检查和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。加强试验人员的监督力度，对拌制出的每车砼都进行目测并随时抽检，根据测定的坍落度及时调整施工配合比，对每次所上砂石料进行控制，尽量保证砂石料含水量的一致，保证砼的均匀一致，严格控制坍落度。如若0#块施工为季节施工，相关施工措施可按照季节施工方案要求执行。灌注顺序：两台混凝土输送泵车均布置在q268#(或q269#)墩两侧。混凝土施工从底板中间位置直接浇注，并对称的向腹板推进，先浇注两端然后墩顶的顺序，以防发生不均匀沉降裂缝。底板浇注完以后，开始浇注腹板两侧及横隔板，要严格对称水平分层浇注，上下层前后浇注距离应保持在1.5m以上。每次浇注均应一次连续浇筑完毕，中间不得中断，混凝土分层厚度宜在30cm。混凝土捣固人员经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应填写责任人员名单，并做好交底工作。混凝土以插入式振捣为主，腹板和横隔板的振捣在内模位置开天窗辅助，天窗的间距为1.5m左右一个，混凝土浇注到此位置后将天窗用组合模板固定。对钢筋和波纹管密集处辅以小型30振动棒进行振捣。插入振捣厚度以30cm厚度为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其振动半径不得超过60cm。混凝土的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，混凝土不再下沉为止。施工人员要边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。捣固混凝土时应避免振动棒与波纹管接触，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查。未振完前，禁止操作人员在混凝土表面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。混凝土的强度、弹性模量等指标的测定主要依靠检测混凝土试件来实现，并以此作为箱梁施工挠度控制计算的主要依据，因此必须重视试件的制作。混凝土试模使用前要整修并检验合格，混凝土取样严格按试验技术规范要求进行，用振动台振捣均匀密实，试件组数除满足规范和设计的要求。梁体张拉检查用的试件，要存放在梁顶上与其同条件养护。在砼浇筑完成初凝后，在砼外露面覆盖一层毛毡并在整个砼面洒水保证毛毡含水湿润。拆模完成后应对混凝土表面洒水养护，对于梁体的翼缘板下表面及腹板立面可喷洒养护液，养护时间不小于14天或10天（平均气温小于20。C，则养护期为14天；平均气温大于20。C，则养护期为10天）。3）混凝土施工应注意以下几个事项：钢筋、模板经监理工程师检查合格后，方可浇注混凝土。因梁体混凝土强度及外观质量要求高，对混凝土原材料的选用要严格要求，混凝土原材料进场前进行试验，杜绝不合格的材料进场。混凝土配合比的要求施工前，由试验室专门按现场条件定出施工配合比并随时检验调整，严格按该配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。混凝土采用全断面斜向分段、水平分层的连续浇注，上层与下层前后间距不小于1.5米。浇筑完混凝土后，梁表面要及时覆盖毛毡洒水养生，箱内也要采取洒水或蓄水养生。浇注混凝土时，要在浇筑至锚下、砼顶面及梁体其它部位分别制作试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模提供依据。混凝土灌注过程中加强对支架和模板的变形观测，由测量队设专人值班，若有问题及时汇报。（6）预应力工程1）预应力施工材料和机具要求预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋的进场检查：进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号、编束。编束后用1820#铁丝将其绑扎牢固，并将每束钢绞线编码标在两端。对于钢绞线、精轧螺纹钢的松弛、应力、弹性模量等指标送具有相关资质的检测机构进行检测，合格后才可使用。锚具的进场检查：使用前对夹片、工作锚进行外观、硬度检查，同时送至重庆进行检测，合格后方可使用。对精轧螺纹钢筋锚具，要求每300个抽2个进行表面质量、螺距、牙高、直径检查。2）预应力管道安装进场的波纹管应首先进行检验，要求外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。纵向预应力管道随着梁段施工的进展逐步加长，多数管道即有平弯又有竖弯曲线，所以管道的定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。竖向预应力管道下端要封严防止漏浆，上端要封闭，防止水和杂物进入管道。保证管道畅通，发现阻塞及时处理。横向预应力筋与纵向预应力筋的相对位置较为紧凑，在施工中单独加工定位钢筋网片，将其定位，保证纵横束的相对位置准确。安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装定位钢筋，并在曲线部位加强、加密定位钢筋，间距不得大于30cm，对翼缘板、腹板及顶板上的纵向预应力管道，首先按照波纹管的位置，用钢筋加工定位模具，按照图纸要求定位模具，然后安入波纹管，以保证波纹管位置准确、牢固。安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，并做好锚下钢筋网片的绑扎与加固。竖向、横向精轧螺纹钢筋及横向扁锚体系钢绞线为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同这些预应力筋一起安装就位。波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通不漏浆。管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。因此，安装时，要慎之又慎：波纹管道内衬硬塑料管芯或钢管（待混凝土浇注完成后拔出），以防止在浇注混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；波纹管管道接头处必须确保不漏水、不漏浆；灌注混凝土时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道；混凝土捣固设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；质检人员加强对波纹管的设置检查。波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。横向预应力管道采用的波纹管，严禁施工人员脚踩和挤压。3）张拉前的准备工作张拉设备检验：张拉预应力值的准确性对箱梁质量的影响至关重要，张拉之前张拉设备必须校核、配套标定，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。 千斤顶使用超过6个月或200次以上时应重新标定。张拉机具必须由专人操作。锚垫板的设置锚垫板周围是预应力区和非预应力区分界处，应力比较集中，处理不当，可能出现裂纹。因此注意以下几个方面的施工：（a）准确的布置锚下螺旋筋；（b）施工时注意将曲筋顺直，千斤顶安装垂直对中，固定牢固等，合理的掌握张拉顺序；张拉前要对操作技术工人进行岗前培训，严格操作要领，规范施工，确保施工中的安全。锚口损失、孔道摩阻系数的测定（a） 锚口摩阻试验使用C50砼预制尺寸为60cm60cm120cm的试验块3个。试验块为钢筋混凝土，在60cm60cm截面沿各边布置12钢筋纵向钢筋，钢筋间距为13 cm,纵向筋保护层为4cm，沿试验块长度120cm方向设置间距为15cm的矩形箍筋，箍筋采用12钢筋。同时在试验块60cm60cm截面对立表面中心分别设置M15-7、M15-15、M15-17锚垫板，锚垫板后部设有加强钢筋网和螺旋筋，锚垫板间使用内径分别为80mm、100mm、100mm的钢管连接。试验块浇注完成后养护至强度达到90%后，在设置M15-7锚垫板的试验块孔道中按正常张拉程序穿入7根j15.24钢绞线并两端安装工作锚环但不安装工作夹片，再在两端装上千斤顶、工具锚以及工具夹片。设计锚下控制应力对应张力为T0=1205.4KN，根据千斤顶检校报告上的回归方程推算出两端各千斤顶相应油表对应的读数DA、DB。先将两端千斤顶同时张拉至油表读数4MPa，将试验块A端的千斤顶供油泵关闭，继续为B端千斤顶供油张拉B端至DB ，持荷2 min ，记录A端油表读数DA 。通过A端油表对应的回归方程反推算DA对应的千斤顶顶力NA，则锚口损失为 N1=（T0-NA）/2。B端千斤顶回顶，再重复2次张拉分别得出N2、N3。然后执行张拉和关闭的千斤顶互换并重复三次上述张拉操作，分别得出N4、N5、N6。将上述试验所得的6个数据取算术平均数计为M15-7锚具的锚口损失值 N0=（N1+N2+N3+N4+N5+N6）/6 同样方法，分别测得M15-15、M15-17锚口损失值。精轧螺纹钢筋的锚口损失试验同上，不再重述。（b） 孔道摩阻系数试验0#块浇注完成并梁体砼强度达到设计强度的95%后，将腹板F1束下料穿束并安装工作锚具（无夹片），安装千斤顶及工具锚。将梁体两侧F1束对称张拉，假设梁体大里程方向为A端，小里程方向为B端。将A、B两端同时张拉至4MPa,将A端油泵关闭，继续张拉B端，张拉过程按正常分级，即10%T0，20%T0，40%T0，60%T0，80%T0，100%T0（T0为设计锚下张拉力）。张拉至设计锚下张拉力后，持荷2 min。持荷完毕，记录下A端线路左侧的油表读 dA 。根据相应的千斤顶及油表回归方程推算dA对应的千斤顶顶力N1。B端千斤顶回顶，再重复2次张拉分别得出 N2、N3。然后执行张拉和关闭的千斤顶互换并重复三次上述张拉操作，分别得出N4、N5、N6。将上述6个数值取算术平均值即为 N0=(N1+N2+N3+N4+N5+N6)/6F1束单端张拉后非张拉端锚下钢束索力为 P= N0+N0 其中N0为M15-7锚具的锚口损失值根据公式 P=PO*e-(kx+) 其中P0为张拉端锚下钢束索力得 N0+N0=（T0-N0）*e-(kx1+1)kx1+1=ln（T0-N0）/(N0+N0) 其中x1为F1束两端锚间钢束长度，1为F1束竖弯折角总和将千斤顶回油，对F2束进行同样操作建立如下方程kx2+2=ln（T0-N0）/(N0+N0) 其中x2为F2束两端锚间钢束长度，2为F2束竖弯折角总和将、式联解得 孔道摩阻系数为k0 管道偏差系数为04）张拉预应力钢束和张拉机具根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向和竖向预应力张拉采用4台YCW4000型千斤顶，横向钢绞线张拉采用YCD240型千斤顶，横向和竖向精轧螺纹钢筋张拉采用YL600型千斤顶。张拉顺序根据设计要求，梁体张拉采用三项指标控制，即梁体混凝土的加载强度要达到95%以上，弹性模量达到100%及龄期不小于5天。因此在混凝土浇注完毕后，同条件养护的强度试件若达到95%设计强度、弹性模量试件达到100%设计模量且混凝土龄期达到5天以上，便开始张拉。张拉预应力筋的顺序应为先纵向筋、再竖向筋、最后横向筋。纵向束张拉顺序为先腹板后顶板，从外向内左右对称进行、张拉采用两端张拉。0#块共有T1、T2、F1、F2八束纵向钢绞线锚固。竖向精轧螺纹钢张拉时要从跨中向两侧对称进行，而且左右要对称的张拉。横向张拉时从跨中向两侧对称进行。施加预应力流程：j15.24钢绞线：0初应力锚下con（持荷2min锚固）32精轧螺纹钢筋：0初应力0.892Ryb（持荷2min锚固）（一个工作日后）0.892Ryb（持荷2min锚固）。施工过程中应注意以下事项：a.严格控制张拉程序和张拉力。张拉时分级加载，首先张拉至初应力，再开始量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的理论推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。理论伸长值L按下式计算：L=PPL/APEPL:预应力筋的理论伸长量；PP：预应力筋张拉端的张拉力，N；L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；AP：预应力筋截面计算面积，2；纵横向钢绞线采用美国标准（ASTM A416），j15.24钢绞线的公称截面面积为：1402；EP：钢绞线、精轧螺纹钢的弹性模量，由试验数据得值（N/mm2）；实际伸长量按下式计算：L=L1 +L2 L1:从零至初张拉时的推算伸长值；L2：从初张拉至控制应力时的实测伸长值。b.张拉时，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。c.张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。d.张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。5）孔道压浆为保证压浆质量，确保浆体饱满、密实，设计采用了先进的真空灌浆施工工艺，管道采用金属波纹管，水泥浆采用M50号，并对水泥浆掺加2%水泥用量的外掺剂作为膨胀剂。 竖向的精轧螺纹钢的压浆采用串口压浆的工艺，首先将底部的出气孔引出腹板，然后两两串连，在顶部压浆。压浆参数：为保证真空灌浆施工的顺利实施，在真空压浆规模施工前应进行针对性的真空灌浆工艺试验，通过对最不利的灌浆条件进行模拟后得到取得浆体流动度、水灰比、泌水性、7天、28天强度、初凝时间、灌注速度、灌注前抽真空时间、灌浆时真空负压、灌浆后正向压力等施工工艺参数，用以指导施工。压浆设备：灌浆泵、真空泵、空气滤清器及配件、搅拌机、储浆罐（其容积大于0.5m3）、DN20mm控制阀、秒表等。压浆施工：a.张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管与锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15毫米），强度达到10Mpa之后将试验设备进行连接（输浆管采用抗压能力不小于2Mpa的高强橡胶管）。b.压浆前清冼管道，然后用压缩空气排除孔内积水或杂物。c.压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。d.按浆体配合比搅拌水泥浆，搅拌前应加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料得方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。e.灌浆：启动真空泵抽真空，使孔道真空度达到-0.08-0.1Mpa，且保持稳定，同时将水泥浆加到灌浆泵中（浆体进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网过滤），当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，将泵上输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；灌浆过程中保持真空泵持续工作；待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门；灌浆泵继续工作，并沿着管道由高到低将出气孔打开，待出气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体相当时，由低到高关闭出气孔，在小于等于1.0Mpa的正压力下，持压12分钟；关闭灌浆泵及灌浆泵端所有阀门，完成灌浆，拆卸外接管各附件，清洗空气滤清器及阀门等。施工过程中应对灌浆数量严格控制，并及时对管道进行检查，保证不窜浆。f.压力和速度：压力取1.0Mpa左右，同时经常检查孔道真空度的稳定性；压浆的速度取1015m/min左右，同时注意压浆软管和孔道内的压力情况。g.施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。h.竖向预应力筋压完浆后及时的用水将梁体表面的泥浆冲洗干净。（7）预埋件1）测量控制点：在梁段顶部预埋200*200*10钢板，在钢板上预留适量排气孔（以防出现空洞），把梁段中心引到钢板上，进行复核校正；在横隔板顶面位置预埋钢筋，建立水准点。2）挂篮施工用顶板和底板的预留孔。3）测量标高用的定位钢筋:定位钢筋的位置在距离腹板端部50cm，水平位置在腹板两侧边部的钢筋。4）防护墙钢筋、泄水管的设置泄水管按设计布置，当和横向钢绞线冲突时可以将其位置局部变动，但必须通过现场技术人员的同意；5）箱梁底板的泄水孔（10cmPVC管制作），腹板上部的通气孔（距悬臂板根部30cm,间距为2m,采用10cmPVC管制作）；6）挂篮行走系统的限位装置。（拟采用限位钢板，也可采用20钢筋）限位装置每节段布置两道，左右交错布置。8.模板及托架拆除：通过对梁体同条件养护试件进行抗压试验，当0#块梁体混凝土强度大于5MPa同时测得混凝土表面与环境温差小于15。C时，拆除梁体端模，端模拆除后立即进行端面凿毛施工。当0#块梁体混凝土强度大于37.5MPa（设计强度50MPa的75%）且混凝土表面与环境温差小于15。C时，拆除挂篮内、外侧模。0#块底模拆除至少为梁体混凝土浇筑完成7天后，并要求试验室对0#块预应力压浆试块进行强度检测，确保设计强度的90%后方可拆除底模及托梁。浇筑顶板混凝土时在翼缘板根部设置直径为8cm的预留孔，拆除托架时从预留孔中下放钢丝绳吊起两根顶部涂抹润滑油的钢轨作导梁，先将托架滑出箱梁以外部分在用吊车吊下。3、挂篮悬灌施工（1）挂篮设计与加工1）挂篮设计如下图，挂篮包括承力桁架系统、走行系统和模板系