轧线设备订货资料(锯区).doc

山东寿光巨能特钢有限公司石油管材精加工项目工程轧线订货设备技术条件（热锯区）中冶华天南京工程技术有限公司二零一二年九月目 录1.生产工艺简况2.自然条件3.热锯区机械设备4.热锯区液压润滑设备1.生产工艺简况1.1 生产规模及产品方案年生产能力：80万吨/年。产品规格：圆钢棒材：90-250mm（预留到下限60、上限300 mm），轧坯尺寸：150 mm150mm、180 mm220mm 主要钢种：优质碳素结构钢、合金结构钢、轴承钢、碳素工具钢、弹簧钢及管坯钢等；按钢种、规格分配的产品大纲见表1-1表11 产品大纲表序号钢 种代表钢号产品规格及计划年产量(万吨)合 计90150160250方、矩坯万t/a%1合金结构钢40Cr、35CrMo 42CrMo20143442.52优质碳素结构钢45268103管坯钢J55268104轴承钢GC素工具钢T1022456弹簧钢60Si2Mn222.5合计t/a4032880%5040101001.2 产品质量及成品交货状态1.2.1产品质量及标准：(1)产品质量执行标准:GB/T702-2008 热轧圆方钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T699-1999 优质碳素结构钢GB/T3077-1999 合金结构钢YB/T5137-2007 高压用热轧和锻制无缝钢管圆管坯YB/T5221-93 合金结构钢圆管坯YB/T5222-2004 优质碳素结构钢圆管坯YB/T 001-91 初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差YB/T 002-91 热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差YB/T 004-91 初轧坯和钢坯技术条件GB/T18254-2002 高碳铬轴承钢GB/T52162004 保证淬透性结构钢GB12222007 弹簧钢GB12982008 碳素工具钢GB/T 715-89 标准件用碳素钢热轧圆钢(2)尺寸公差：产品的直径精度应符合GB/T7022008中尺寸允许偏差表中1组允许偏差的规定值；不圆度：5080时，不大于公称直径公差的70%；棒材不平直度2.5mm/m，总弯曲度全长0.25%；定尺长度偏差+50mm。1.2.2成品定尺要求：成品定尺长度：圆钢612m； 轧坯 6m；以直条状态成捆交货，捆重38t。1.3 原料及金属平衡1.3.1 原料 原料为公司转炉车间生产的连铸坯，经过跨电动平车送入轧钢钢坯跨。主要规格为：350mm60008000mm 最大重量：Max5885kg450mm60008000mm 最大重量：Max9729kg600mm60008000mm 最大重量：Max17295kg800mm6000mm 最大重量：Max23060kg（或矩形坯370450 mm、460510 mm，坯料长度68m）坯料质量要求： 连铸坯技术条件符合YB/T4149-2006及YB/T20112004等标准及以下要求： a) 直径及允许偏差：250d350mm，1.3%d；350d，1.2%d；b) 连铸坯弯曲度不能大于6mm/m，全长不大于总长度的0.6；c) 长度及允许偏差：长度不大于8000mm的定尺坯，其长度允许偏差为+80mm。d) 连铸坯应切（割）平齐，其端面切斜应不大于公称直径的4%，且最大不超过15mm；e) 连铸坯表面不允许存在目视可见的结疤、气孔、针孔、重皮及深度超过0.5mm的裂纹。允许深度不大于3.0mm的凹坑，深度不大于2.0mm的机械划痕、压痕存在。1.3.2 金属平衡年产80万t成品，车间综合成材率为95%，年需连铸坯84.21万t，金属平衡见表1-2。表1 金属平衡表钢坯成品炉内烧损二次氧化切头尾轧废年产量(t)842105800000842142101684212632比例(%)100951.00.52.01.51.4 年工作时间分析大棒车间采用四班三运转连续作业工作制度，节假日和公休日不休息。轧机额定年工作时间为7200h，详见表13。表13 轧机年工作时间表(h)序号项目名称小时备注1日历时数8760全年按365天计算2检修时间2.1大中修时间504平均每年21天2.2小修、交接班及换品种时间1056每周8小时3年规定工作时间7200注：全年按365天计算大修、中修每年交替进行一次，大修26天，中修16天，平均21天小修每周进行一次，每次8小时，交接班每班20分钟1.5 生产工艺流程1.5.1生产工艺流程简述坯料供应采用热装和冷装两种方式。炼钢提供的冷坯及热坯均由平板车运至钢坯跨；冷坯或热坯由吊车吊至钢坯上料台架上，逐根移送至入炉辊道上。经人工目视检查、不合格钢坯剔除，合格连铸坯经称重、测长后由入炉装钢机送入步进梁式加热炉内进行加热。为适应坯料的冷热温度不同和钢种的多样，便于灵活管理，轧钢车间设计了两座单排布料的加热炉（预留一座），在炉内加热到10501250，加热炉把加热好的钢坯逐根送出炉外，快速经过高压水除鳞后进入开坯轧机轧制。轧件在F1350/1150mm二辊可逆式开坯轧机上往复轧制，并借助轧机前后推床和翻钢机完成翻移钢，根据坯料尺寸、钢种和温度的不同，经713道次轧成所需规格的中间坯。轧出的中间坯由热剪机切头，由辊道输送到精轧机组轧制。仅需开坯的轧件由1热剪或火焰切割机切定尺，从1冷床冷却下钢。轧件在精轧机组共9个机架（末架为规圆机）中进行连续轧制，为获得良好的产品表面质量和尺寸精度，精轧机组采用平立交替布置，实现无扭轧制。并在精轧机组后设置测径仪在线连续监控产品尺寸精度。根据规格不同，选择合适的轧制道次和机架，最终成品为90250mm（预留到下限60、上限300 mm）的圆钢及150150mm方坯。成品机架最大轧制速度1.6m/s。轧件经倍尺飞剪分段后，进入编组台架进行成排。移送链横移将钢坯运送到输出辊道，再由输出辊道送至锯机锯切。190mm以下的圆钢在编组台架上成排后，由热锯锯切，190mm以上的圆钢单根锯切，热锯将成排轧件锯切成定尺长度。切成定尺的轧件经辊道运至2#冷床进行冷却，冷却后的轧件经精整、打捆，收集入库。需缓冷的轧件经2#冷床的中间辊道输出，收集后，由吊车吊入缓冷坑缓冷；经精整处理后收集入库，按计划发货。剪机和锯机切下的头、尾经溜槽落入收集筐中，由叉车运出；其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用吊车将收集筐中废钢运至指定地点堆放，定期运至炼钢厂。落入铁皮沟中的氧化铁皮经水冲至一次沉淀池，定期用抓斗抓入滤水池，滤干后运出厂外。轧制生产线工艺流程框图见图11。图1-1 轧制生产线工艺流程框图1.6. 轧机主要参数和轧机生产能力计算1)轧机主要参数见表1-4。表1-4 轧机主要性能表机组名称机架号轧机型式辊径(mm)辊身长度(mm)主电机最大辊径最小辊径功率(kW)型式数量转速(r/min)二辊开坯01350115028006500AC150/120精轧机组1H95085012001400DC1600/12002V95085012001400DC1600/12003H95085012001400DC1600/12004V95085012001400DC1600/12005H77065010001400DC1600/12006V77065010001400DC1600/12007H77065010001400DC1600/12008V77065010001400DC1600/12009H7706501000400DC1600/1300191002）轧机生产能力计算见表1-5。1.7厂房平面布置大棒车间主厂房由钢坯跨、主轧跨、成品跨、精整跨、轧辊间、电气室及公用辅助设施组成。其中钢坯跨与主轧跨、成品跨、精整跨、机修间呈垂直布置，与之上游炼钢连铸各跨毗邻布置。大棒生产线从热坯提升辊道至棒材收集装置的所有设备均布置在+5.300m的平台上。8表1-5 大棒生产线轧机生产能力表序号原料开坯产品连轧成品每米单重中间长度成品长度开坯机轧制时间精轧最终速度精轧机轧制时间开坯机理论产量以坯计精轧机理论产量炉子小时产量计算产量设计年产量年轧制时间mmmmkg/mmmsm/sst/ht/ht/ht/hth135060001501506022 25.6 204.2 131.0 1.60 132.6 115.2 113.8 160113.8 27030 25.6 150.0 131.0 1.40 112.1 115.2 134.6 160115.2 38039 25.6 114.8 131.0 1.10 109.4 115.2 138.0 160115.2 435080001802209050 19.4 121.0 98.8 1.10 120.0 203.8 167.7 160152.0 70000461 510062 19.4 98.0 98.8 0.95 113.2 203.8 177.9 160152.0 60000395 611075 19.4 81.0 98.8 0.95 95.3 203.8 211.3 160152.0 70000461 712089 19.4 68.1 98.8 0.95 81.6 203.8 246.5 160152.0 60000395 84506000180220130104 24.1 71.9 126.5 0.80 99.9 197.3 249.9 160152.0 50000329 9140121 24.1 62.0 126.5 0.70 98.6 197.3 253.2 160152.0 40000263 104508000150139 24.1 54.0 126.5 0.70 87.1 197.3 286.4 160152.0 50000329 114508000280320160158 14.2 63.3 126.5 0.70 100.4 263.0 331.4 160152.0 50000329 126006000170178 18.9 74.7 106.1 0.70 116.8 418.0 379.9 160152.0 30000197 13180200 18.9 66.7 106.1 0.70 105.2 418.0 421.5 160152.0 50000329 146008000190223 25.2 79.8 106.1 0.60 143.0 557.3 413.7 160152.0 30000197 15200247 25.2 72.0 172.2 0.60 130.0 343.4 455.0 160152.0 40000263 16210272 25.2 65.3 172.2 0.50 140.6 343.4 420.7 160152.0 50000329 17220298 25.2 59.5 172.2 0.45 142.2 343.4 415.9 160152.0 30000197 18230326 25.2 54.4 172.2 0.40 146.1 343.4 404.8 160152.0 20000132 19240355 25.2 50.0 172.2 0.40 135.0 343.4 438.1 160152.0 1000066 20250385 25.2 46.1 172.2 0.35 141.7 343.4 417.6 160152.0 1000066 214506000180220311 24.1 24.1 126.7 197.0 160152.0 40000263 223506000150150177 25.6 25.6 131.0 115.2 160115.2 40000347 合计8000005347 2.自然条件2.1气象资料(1)气温年平均温度： 12.4最冷月月平均温度： 3.5最热月月平均温度： 26.3(2)降雨量年平均降雨量： 601mm(3)风向、风速全年主导风向： 东南偏南风年平均风速： 3.5m/s最大风速： 23m/s(4)相对湿度年平均相对湿度： 66%最冷月月平均相对湿度： 58%最热月月平均相对湿度： 75%(5)气压年平均1003.7KPa 月平均1001.2KPa 月最高1005.9KPa2.2地震基本烈度建筑抗震设计规范（GB50011-2010）该地区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.15g。2.3电源条件中压配电电压： 10 kV7%最大短路容量：xxMVA（由甲方提供）最小短路容量：xxMVA（由甲方提供）低压配电： 380/220V10%频率： 电源系统标称频率：50Hz 电源频率变化范围：49.550.5Hz 电源系统频率瞬时变动：0.5Hz3热锯区机械设备3.1.巨能特钢大棒生产线工艺平面布置图 工艺平面布置图见附图。3.2热锯区设备表热锯区设备表见表31表3-1 设备表序号设备名称数量备注热锯区非标设备1锯切辊道1组2热锯3台1台固定锯，2台移动锯3定尺机1台3.3、锯切区设备技术性能及主要参数锯切区非标设备主要包括锯切辊道、热锯和定尺机等设备；要求锯区设备机、电、液压、润滑、仪一体供货（还包括中压水站、移动锯的坦克链及软电缆）。3.3.1锯切辊道（1）位置：布置在成排台架输出辊道后，热锯旁。（2）用途：输送成排或单根的轧件进行定尺锯切。（3）技术要求：运送棒材规格：圆钢：60300mm 方钢：150150mm方坯 长度：4284m（max）同时输送棒材数量：14根输送棒材最大重量：23000kg(单位长度重量约555kg/m)辊子参数： 350700mm辊子数量： 33根（根据设备布置最终确定）辊子间距: 1200mm（根据设备布置最终确定）辊面线速度： 02.0m/s，可逆运转辊道面标高：6.140mm（暂定，需与成排台架输出辊道一致）要求轴承座水冷要求设置盖板和侧挡板。(与设备相干涉处可不设)在固定锯处的辊道应考虑切头清除及切头挡板设置。辊道设计考虑切定尺时避免与热锯相干涉的处理办法。辊道设计应考虑锯屑清除。辊子传动：交流变频电机单独传动，启、停工作制，正反运转。3.3.2热锯（1）位置：布置成排台架出口侧，其中二台为移动锯，一台为固定锯。（靠近轧机方向为移动锯，靠近冷床方向为固定锯）（2）用途：用于成品的定尺锯切（3）技术参数型式 ：金属锯锯片圆周速度: 120m/s锯片进刀速度： 0200mm/s锯片退刀速度：0300mm/s最大锯机行程： 3000mm锯片直径： 2000mm锯切温度： 650每台移动锯横移距离：12m（要求两台移动锯与固定锯配合后能同时切三个9m定尺）成品规格：圆钢锯切根数： 60110mm 4 根120140mm 3 根150180mm 2 根190300mm 1 根方钢：150150mm方坯 2 根 定尺长度：412m钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢等。注：1）锯机包括切头溜槽及收集箱；2）锯机自带润滑（稀油、干油）装置；液压站、中压水站；3）锯机上使用的电机及电气检测元器件由设备制造厂成套供货；4）锯机带轧件夹紧（压紧）装置，夹紧装置要考虑轧件规格不同，其夹紧力和夹紧高度可调；5) 固定锯后包括一台升降挡板，用于切头定位。6) 锯机设计应考虑切头、锯屑清除装置，并考虑定尺锯冷却水排水。7）锯机应带除尘、降噪和安全装置。3.3.3定尺机（1）用途：配合热锯切定尺。位于固定锯之后。（2）技术参数： 型式：悬臂式定尺长度： 412m(无级调整)定尺精度： 050mm被挡轧件长度：max84m被挡（一批）轧件最大重量：23000kg(单位长度重量约555kg/m)被挡轧件最大运行速度：2m/s辊道线速度： 02m/s辊道表面标高：6.140mm（暂定，需与成排台架输出辊道一致）3.4.供货和设计范围1）本次招标内容：热锯区设备。所有设备包括随机配管，还包括液压、电气、气动执行元件。所有设备的大于或等于M56的地脚螺丝由设备供货方提供。供货方自选设备型式，自备制造图纸。并提供一年内的备件清单。供货方对所供设备的完整性、可靠性负责。2）卖方提供的设备（含只做设计不供货项目）应包括机上配管（含软管）和连接法兰（法兰成对供货，在接点的两侧都带有密封件和螺栓）。3）卖方在签订合同后2个月向甲方提供电气委托任务书（含电子版1份，纸版2份）。4）卖方在签订合同后2个月向甲方提供土建基础资料（含电子版，纸版2份）。基础资料应包括： 基础平面图和断面图； 各单体设备传递给基础的动态和静态的详细荷载图； 地脚螺栓的布置、类型、直径、埋深、二次灌浆层、露丝高度； 预埋件的布置图；平台孔洞等。 设备外形图。5）卖方在签订合同后1.5个月向甲方提供液压、稀油润滑资料（含电子版）。 资料应包括： 5.1）液压系统需提资料 各执行机构（包括油缸和油马达）的参数： 油缸：缸径、活塞杆径、行程、接口尺寸（TOP点）、活塞运行时间或活塞运行速度； 马达：供油量、有无泄漏油口、接口尺寸（TOP点）； 各执行机构的动作顺序表、最多有几个各执行机构同时动作； 各执行机构的工作压力。各油缸及马达的功能说明。5.2 润滑系统需提资料 润滑点的供油流量、管径及各润滑点所需要的油压。6）卖方在签订合同后15天向甲方提供水、电、气等能源介质的用量资料；2个月向甲方提供水、气等能源介质的接点位置，参数应包括流向、TOP接点位置、管径、流量、技术规格等（纸版及电子版）。注：电子版应为可编辑的文件，对于文字说明应以Word文档提交，对于图纸应以CAD2004版提交。4.热锯区液压润滑设备4.1招标范围4.1.1锯区液压站4.1.2干油站1套4.2、技术要求4.2.1 系统设备技术要求4.2.1.1 投标方应按各系统技术要求及性能参数进行设计。依据招标方提供的原理图为基础，在对该原理图进行充分消化的前提下，投标方应充分运用液压润滑系统设计和制造上的经验及技术优势，对原理图进行优化。要求投标方必须对各液压润滑系统的各项技术性能参数、规格进行认真的核算，（如：油箱的有效容积，油泵的压力、流量，电机的功率，各阀件的压力和通径大小，各管路的流量、流速、壁厚，过滤器、冷却器、加热器的能力等是否能真正满足各系统的实际工况要求？）对于各高压大流量系统应采取有效措施防止冲击和振动。液压润滑系统设备施工图设计应满足整体布置协调合理，充分考虑系统运行可靠、平稳、节能、低噪音。各系统应完全满足所对应执行机构的性能要求及电控系统对各执行机构的各种控制要求。即能完全满足原理图的设计要求。4.2.1.2液压润滑系统的设计和报价范围为：站内设备和各功能阀台（指液压阀台）。报价范围不包括站外中间连接管道。站内设备外接管分界点在站外1m处，在分界点合适位置配焊接管接头或法兰一对（包括连接螺栓、螺母、垫片、密封件）。阀台应包括支架和功能阀块，范围为:外接管端有阀门者连接至球阀端为界，无阀门者（管对管接）在离阀台1 m以内合适位置配焊接管接头或法兰一对（包括连接螺栓、螺母、垫片、密封件）。4.2.1.3液压润滑站的布置应在招标方提供的平面布置图（或技术条件）的基础上充分考虑操作维护的方便性。系统应有良好的防撞击、防尘、防火、防腐等措施。4.2.1.4系统采用24小时连续工作制度。4.2.1.5系统电控系统由招标方提供。所有电磁阀的驱动电压为DC24V。液压润滑站及每一独立的阀架上均配置一个正规的电气端子箱及走线槽、仪表盘、标牌，液压润滑站内所供设备上的配线，线号按招标要求编号，调试时，卖方负责确保线号与主线相对应。电线根据买方要求选型。电气元件中保护用的接点在正常条件下采用常闭接点。比例阀配套的比例放大器和比例放大器支架如带电源变压器一并提供，并提供电压等级和接口信号参数。4.2.1.6系统泵源必须设有电磁卸荷阀，以保证主泵无负载启动，液压润滑泵电机组应有良好的减振措施，底座上设置接油盘，电机选型须经买方同意。站内设备各阀台的电缆连线应采用高温防油电缆。4.2.1.7油箱总体设计及制造依据重标JB/ZQ458786中的设计制造规范进行。油箱采用矩形油箱。油箱设计应充分考虑强度、刚性、沉淀、消泡、过滤、散热、水分离效果、人孔的设置，并设置油液取样点。油箱的壁厚应保证长期使用不变形，油箱的排油口与回油口应尽可能远，油管管口都必须插入最低油面之下，管口制成45O的斜角且面向箱壁。设置隔板将吸、回油管隔开，在隔板上安置滤网。油箱全部采用普碳钢材料制作，所用板材用自动切割机下料并打坡口，用氩弧焊焊接后，打磨焊缝，并作抛光处理，检测焊缝合格后外表面喷漆；站内管路全部采用冷拔无缝钢管。所有管道应用切割机下料并打坡口，焊接采用对接焊，氩弧焊焊接后采用无损探伤检查并出示检测报告，确保焊缝质量，内壁作酸洗磷化处理和油冲洗，并出示油冲洗报告，外壁须作防锈蚀处理后涂耐油漆。4.2.1.8油箱采用电加热器间接加热，电加热器外设套管，并考虑维修更换的方便性。采用具有自动报警功能的液位计（有液位显示和报警功能并带标尺）4.2.1.9系统回油主过滤器应设置双筒式过滤器，并设置可视及带电信号的压差指示器；系统设置一套循环过滤系统双筒过滤器，并设置可视及带电信号的压差指示器；对于含有比例阀的系统，主油泵出油口处设置中高压过滤器（过滤精度为5m），并设置可视及带电信号的压差指示器；以上过滤器所选用的滤芯的值应不低于200（具体设置情况参照各系统原理图）。泵的吸油口可考虑设置吸油过滤器（由投标方选择），但必须保证不会产生空蚀现象，且更换方便。4.2.1.10液压阀块材料选用35#锻钢，阀块须精细加工，内窥镜检查并进行镀镍或化学镀处理。各阀块装配后须经耐压试验和功能试验，所有管口，测压口及控制阀的电磁铁应根据原理图的代号进行统一标号，并牢固打印或固定在阀块上的相对位置上。4.2.1.11所有液压阀台进出油口均应设置高压球阀以便于维修。 4.2.1.12泵站内的管路要求平值、整齐、弯管处要圆滑，管子直径的变化应符合相应的规范要求。管道上的压力表、温度表应装在便于安装和维护的位置。4.2.1.13系统管路应尽量少用管接头或法兰以减少焊缝及渗漏隐患，必须使用处，采用焊接式锥密封管接头，管路布置应考虑拆装方便、美观。4.2.1.14系统阀块和管道中应设测压接头和放气孔，并充分考虑实用、便于故障的查找。4.2.1.15系统中所采用的电磁阀须带有指示灯、紧急手动按钮。4.2.1.16选型要求1)投标方应对所投标设备给出详细的技术描述。包括设备的功能、特点、设备的组成部分、主要结构、控制方法、润滑方式、应配套的其他介质、详细的技术参数、离线设施与特殊工器具的配备等内容。2)每台设备及主要部件应提供较为详细的附图。3)供货设备中，对位置、压力、流量等进行控制的各种传感器等检测元件应在技术描述中给出。4)系统设计中主泵、比例阀选用力士乐、威格士或派克等进口产品，循环泵选用黄山工业泵产品，换向阀华德或榆次等国产优秀元件，过滤器进口优秀元件；电子产品选用贺德克或巴士德产品等进口产品，其余元器件选用国产优质产品；4.2.1.17液压润滑站的回路图、各功能阀块的回路图以打印的硬质铭牌形式牢固固定在油箱外壁和相对应的阀架醒目处。各液压润滑元件应装有相应于原理图上元件编号的硬质标牌。4.2.1.18系统中的国产密封件应符合相关标准，不得使用非标密封件。4.2.1.19液压润滑系统在出厂前应按相关标准进行严格的循环清洗（冲洗时不得使用系统主泵），并进行1.5倍工作压力的压力试验，然后进行连续不少于6小时的正常功能性试车，检查渗漏情况和各项功能、指标、技术参数，试车结果经买方确认后才能出厂。出厂时应保证清洁度不低于各系统清洁度指标要求。具体办法参照YBJ20785冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压润滑、气动和润滑系统的规定。4.2.1.20设备出厂时按照有关标准带有洁净、可靠的包装，防止运输和安装时的二次污染。4.2.1.21本次招标内容在设计、制造、安装时参照采用的标准：GB376683 液压润滑系统通用技术条件GB786.193 液压润滑及气动图形符号GB793587 液压润滑元件通用技术条件YBJ20785 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压润滑、气动和润滑系统JB/T5802793 液压润滑系统总成检验标准JB/ZQ458786 油箱总体设计及制造依据ISO4406：1987 液压润滑传动-油液-固定颗粒污染等级代号法（或NAS1638）GB3323-82 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级JB/T5000,3-98焊接件通用技术要求4.2.2设计和设备供货4.2.2.1设计 在招标方提供的原理图及平面布置图（或技术条件）的基础上，投标方负责液压润滑系统各液压润滑站站内设备和各功能阀台原理图的优化设计、施工图设计。卖方应对各系统的先进性、合理性、方便性、完整性负全部责任。4.2.2.2设备供货范围： 卖方负责各液压润滑系统站内设备（系统原理图中列出的所有设备），站内设备管路、各功能阀台总成及配套件（包括阀块、阀架、阀、控制元件、检测元件、接线盒、走线槽、铭牌、阀台一米以内的连接管路、截止阀、单向阀、管接头、成对法兰及连接螺栓等），电机、加热器、站内一次仪表及检测元件，各配线接至接线盒，站内能源介质管路、特殊材料、工器具、所供设备的地脚螺栓、垫圈、螺母及商定备件的供货。4.2.2.3卖方的设备供货责任1）保证设计转化、供货设备的正确性、完整性、可靠性和技术先进性。2）保证在约定的时间内完成设计、制造及供货。3）按照要求提供有关的设计资料和图纸。4）提供供货设备在制造、安装、调试、试生产过程中必要的技术服务。5）对于由于设计失误造成的重大损失，供货单位应按照有关文件承担赔偿。6）在调试期间和质保期内，卖方所供设备元件及易损件如发生质量问题由卖方负责维修或更换。4.2.3 卖方技术文件交付 根据买方提供的招标文件要求及条件，卖方需向买方提供一套有关卖方供货范围的技术文件。 技术文件的交付内容必须涵盖有关设计、供货、设计联络、制造标准、设备检验、设备安装、调试、功能测试、竣工验收以及操作使用维护说明等资料。技术文件的交付时间必须满足于商定的工程进度表的总体及各分项工期要求。 所有图纸、图表、说明和其他文件，在安装调试中，必要的修改或附加的补充，要与相关文件一起由卖方提供给买方。 对于设备的供货，卖方的每一次发货，买方应得到相应设备的有关资料如下： 装箱单 卖方对所有设备的担保证明，标明制造厂家和出厂日期 卖方设备检验报告或合格证压力容器的合格证和国家规定必须有的压力容器证件。压力容器的制造必须符合国家标准或国际通行标准，所有国家规定的压力容器的资料必须全部提供。4.2.3.1卖方向买方交付的技术文件、技术资料一、工艺布置技术文件1）卖方应根据买方提供的各个系统平面图，卖方应提供所供设备区域的单体设备安装位置的平面布置图，买卖双方在设计联络期间讨论并最终确定。2）卖方应提供其供货设备与买方其它设备交接处的工艺设备定位资料，买卖双方在设计联络期间讨论并最终确定。3）卖方供货设备的水、电、油、压缩空气等能源介质的连接方案。在设计联络时，买卖双方将互相提供对方所需的有关基本数据和文件。二、供货范围内的土建技术文件卖方须提供标出液压润滑、机械、电气设备所需基础外形及地脚螺栓和地脚螺栓的准确位置和标高、详细列出负载数据（如包括静载荷和最大载荷的设备载荷）的基础轮廓图。该土建技术文件将作为买方建筑设计的依据。三、相关电气设备的技术文件1）电气控制功能说明书2）电气设备及元器件的详细清单3）