中控操作要点及常见故障处理.doc

新型干法窑中控操作要点及常见故障处理 新型干法水泥厂的生产过程，就是以悬浮预热和窑外分解技术内核心，应用现代科学技术和工业生产最新成就，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工艺及装备，采用以计算机控制为代表的自动化过程控制手段，实现高效、优质、低耗的水泥生产过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和大型化、自动化、科学管理特征的现代水泥生产方法。与传统的湿法、干法、半干法水泥生产相比，其工艺过程比较复杂，系统环节多，连续性强。许多工序联合操作，相互影响，相互制约。生产过程本身要求具有高度的稳定性，设备运转的可靠性和参数调节控制的及时性。这就需要中控室的操作人员必须很好掌握新型干法工艺过程的特点，了解其工作原理和各种工艺热工过程的特性，同时具有机械、电气、自动化过程控制等方面的基本知识，这是提高中控室操作水平的基础。 一、中控室操作的一般原则：新型干法窑系统操作的一般原则，就是根据各原燃材料的变化，适时调整各工艺系统参数，以中控的安全操作规程为基准，保证人身、设备、耐火材料和热工制度稳定为安全的前提，最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转，处理问题要及时、迅速、到位，不能贻误时机，系统恢复时，操作程序要规范，力求不出现堵预热器、烧高温、跑生料等不正常现象。 “均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止状态，它是有条件和暂时的。在实际生产过程中，由于各种主、客观因素的变化干扰，难免打破原存的平衡稳定状态，这都需要操作人员予以适当调整，恢复或达到新条件下的新的均衡稳定状态，因此运用各种调节手段来保持或恢复生产的均衡稳定，是控制室操作员的主要任务。 就全厂生产而言，应以保证烧成系统均衡稳定生产为中心，调整其它子项系统的操作。就烧成系统本身，应是以保持优化的合理煅烧制度为主，力求较充分地发挥窑的煅烧能力，根据原燃料条件及设备状况适时调整各项参数，在保证熟料质量的前提下，最大限度地提高窑的运转率。 在烧成中控室的具体操作中坚持“抓两头，保重点，求稳定，创全优”这12字诀。所谓“抓两头”，就是要重点抓好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节，前后兼顾、协调运转；所谓“保重点”，就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行，为熟料烧成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”，就是在参数调节过程中，适时适量，小调渐调，以及时的调整克服大的波动，维持热工制度的基本稳定。所谓“创全优”，就是要通过一段时间的操作，认真总结，结合现场热工标定等测试工作，总结出适合本厂实际的系统操作参数，即优化参数，使窑的操作最佳化，取得优质、高产、低耗、长期安全稳定文明生产的全面优良成绩。 二、新型干法窑主要的工艺操作参数：新型干法窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比较多，一般在6065个，过程控制也比较复杂，在这些工艺参数中，有小部分属于通过人工或计算机设定可直接操作控制的参数，我们称之为操作变量或自变量，而大部分则属于由于人工调节后随之改变的过程变量或称之为因变量，操作变量可由人工或计算机主动直接改变，过程变量由适时地显示出调节后的结果，二者之间也具有互为因果的关系。烧成系统主要的操作变量及其作用见下表。 5000t/d烧成系统中控室主要操作变量表序号项 目单位参 数备 注1投料量t/h360390风煤料平衡2窑速r/min3.60.23窑头喂煤量t/h12.50.84窑尾喂煤量t/h23.51.55高温风机转速r/min750850控制系统拉风6高温风机入口阀门开度%951007篦冷机一段篦速次/min912控制料厚8篦冷机二段篦速次/min14169篦冷机三段篦速次/min182210窑头一次风机转速r/min760820火焰形状和长度及控制火点位置11喷煤管内外风阀开度%8010012三次风阀门开度%1825调节系统平衡保证煅烧需要13窑头排风机入口阀门开度%7010014篦冷机空气梁冷却风机入口阀门开度%9010015篦冷机空气室冷却风机入口阀门开度%508016窑头电收尘入口冷风阀门开度%080保护作用另外，入窑生料及煤粉的化学成分对烧成而言也属自变量，它们的变化会引起操作参数一系列的变化，但它们不由窑操作员控制。当出现原燃料成分不符合要求波动时，应及时向有关部门提出意见。 中控室中的显示参数大都是过程变量，其测点设置各厂也不尽相同，一般的主要过程变量参数及其作用见下表。 5000t/d烧成系统中控室主要过程变量表序号 项 目 单位参 数备 注1 窑尾温度 115050 控制窑内煅烧状况 2 窑主传动负荷 A 500800 3 入窑二次风温1100504 窑尾负压Pa -600100 系统拉风量的适宜程度 5 窑头罩负压Pa -5030 6 预热器出口温度 34010 7 预热器出口负压kPa 6.20.5 8 高温风机入口温度 22025 9 预热器出口O2含量 % 1.52.8 10 高温风机电流A 240260 11 C5出口负压Pa 2400200 12 C5出口温度 88010 入窑物料分解率高低和分解炉内煤粉燃烧和CaCO3分解反应的平衡程度 13 C5下料温度 87010 14 分解炉出口温度 88020 15 分解炉出口负压Pa 2000200 16 入炉三次风温 100050 17 入炉三次风负压Pa 200100 18 入窑物料分解率% 8895 19 各级预热器锥体负压Pa 反映预热器的工作状态 20 一室篦下压力Pa 6500500 反映料层厚度指标 21 二室篦下压力Pa 4500500 22 一、二室篦板温度 60 23 增湿塔入口温度 34020 电收尘正常工作指标 24 窑头电收尘入口温度 25050 25 窑尾电收尘入口温度 955 26 窑胴体温度 380 反映窑皮状况及烧成带位置27煤粉仓温度 65 安全指标控制。无论何种方式均离不开操作人员的干预，这就要求操作人员充分利用控制室内的各种仪表装置或计算机，重点观察系统中各过程变量的发展趋势，加强预见性控制，正确分析、灵活掌握调整方法，保证系统优质、高效、低耗地生产。 实际上，在窑正常操作条件下，诸参数均已基本稳定在一定范围内，操作人员要多看参数曲线，看其发展趋势和波动范围，只有这样才能提前发现故障隐患。一般条件下应优先考虑调整喂煤和用风量，每次调整在某些方1%2%，之间以保持热工制度的动平衡。操作的一般原则是：“三个固定，四个稳定，处理好五个关系”。三个固定：固定窑速，固定喂料量，固定冷却机的料层厚度；四个稳定：稳定窑尾温度，稳定分解炉出口温度，稳定系统排风，稳定预热器出口温度；五个关系：窑与炉的用风关系，新入生料与回料均匀入窑的关系，窑与通预热器、分解炉、冷却机的关系，窑与煤磨的关系，主机与各辅机的关系。三、正常操作下过程变量的控制：所谓正常操作，是指窑系统经点火投料挂窑皮后阶段后已达正常额定投料量，到出现较大故障而必须转入停窑操作这一时期，正常操作的主要任务就是运用风、煤、料及窑速等操作变量的调节，保持合理的热工制度，使下述过程变量基本稳定： （1）窑主传动负荷判读操作窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：1、窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。2、窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。3、窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。4、窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间,发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。5、窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。6、窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高。出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。7、窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。其一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长、厚窑皮正在形成。8、窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二。其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。9、窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。依靠窑传动电流(或扭矩)来操作窑,信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流(或扭矩)却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。一定要注意，当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。为了再次挡住物料，窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。当窑运行达到正常时再一次增加产量。由于没有足够的结皮生成，结皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏。因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。因而，为了窑的安全运行，化验室仔细地监测生料和熟料成分尤其必要。 (2)入窑物料温度及分解炉出口温度 分解炉的温度取决于燃料燃烧过程的放热速率与生料分解过程的吸热速率。当燃料燃烧放热速率慢,生料分解在接近平衡的条件下进行,分解炉的温度于860920范围,燃料燃烧放出的热量就会迅速传递给生料,并被分解反应吸收。但是,当燃料燃烧速率大于生料分解过程的吸热速率,燃料燃烧的热量大于生料分解所需的吸热量,此时分解炉的温度就会超过平衡温度范围。由于回转窑内燃料燃烧是受扩散控制的,增减1020对于燃料的燃烧影响是甚微的。但在分解炉内则明显不同。如有的分解炉容积偏小,煤粉燃烬时间不足,以至还原气氛重,而降低分解炉的温度,减少分解炉用煤量,以图改变煤粉燃烧不完全、还原气氛的问题,但往往是事与愿违。因在不减产量的情况下,分解炉用煤减少,分解炉温度降低,煤的燃烧速度随温度降低而迅速下降,煤粉始终是燃烧不完全。在分解炉偏小煤质差的情况下,可适当降产量,而不宜降低分解炉的温度。分解炉的通风量对分解炉出口温度及末级旋风筒下部温度亦有影响。即使分解炉的喂煤量、物料量不变,但通风量改变,亦会产生影响。当通风量过大,分解炉内气流速度过快,燃料及物料在分解炉内停留时间不足;反之,当通风量过小,供气不足,燃料燃烧同样受影响。总之,通风量的波动,窑风量与分解炉风量的分配不当,都会影响分解炉燃料的燃烧,从而导致分解炉出口温度与最末一级旋风筒下部温度的异常。 分解炉的温度控制还应考虑产量及物料的情况。当产量较低,即喂料量较小,回转窑的转速亦较慢,此时应相应降低分解炉温度。因分解炉温度过高,一方面会增加热耗,另一方面还不利于热工制度的稳定,不利于熟料烧成。反之,当产量较高,在分解炉能力许可的情况下应适当提高分解炉温度,减轻回转窑的热负荷。但是,当设备富裕能力小,超产时窑系统的平衡是相当脆弱的,遇到小小波动亦难以调整,故提高分解炉温度,提高产量需适度为宜。而当物料反应活性较差,如石灰石结晶状况较好,晶体尺寸较大,其分解温度较高。此时应在可能的条件下把分解炉温度控制高一些,以保证入窑物料的分解率。(3)预热器出口温度和O2含量。 正常操作中出预热器的系统温度应为330350，O2含量一般在1.52.8%左右，这两个参数直接反应了系统的拉风量的适宜程度。两者偏高或偏低可预示系统拉风偏大或偏小，需调整高温风机阀门开度或转速。 (4)入炉三次风温与冷却机一室篦下压力 进分解炉的三次风温对分解炉内煤粉的燃烧及分解炉的出口温度亦有着重要的影响。正常条件下入分解炉三次风温一般在950以上，篦冷机一室压力一般在6.27.0Kpa，一般通过调整篦床速度来稳定冷却机料层厚度，提高入窑二次风温和入炉三次风温。对于挥发分低、灰分高的煤粉,影响就更为显著。生料碳酸盐分解大量吸热,若三次风温低,进一步延滞了煤粉的燃烧。此时即使在分解炉多加煤,煤粉燃烧也不完全,废气中CO含量增加,分解炉温度并不高。气固两相流离开分解炉进入五级旋风筒,进行气固分离;分离后的物料进入回转窑,而气体进入上一级旋风预热器。在正常情况下,煤粉在分解炉燃烧完全,分解炉的出口温度会高于最末一级旋风筒下部及其物料的温度。但是,当分解炉内燃料的燃烧速度慢,燃料燃烧不完全,则未完全燃烧的煤粉在五级旋风筒内继续燃烧,五级旋风筒下部温度比分解炉出口温度还高。在这种情况下,废气中CO含量高,还原气氛重,易结皮堵塞,而分解炉的平均温度并不高,入窑物料碳酸盐分解率亦较低,熟料产质量下降。适当提高及稳定三次风温,亦即提高及稳定了二次风温,对分解炉及窑头的煤粉燃烧有着十分重要的影响。在熟料温度、结粒情况及冷却用风量变化不大的情况,稳定一定的篦冷机篦底压力,意味着可保证篦床上的熟料层厚度一定,从而可得到稳定的二、三次风温,为良好与稳定的燃烧创造条件。 (5)窑头罩负压 正常条件下窑头呈微负压，一般在-5030Pa，如其增大或减小，则需调整窑头收尘风机阀门开度，如其波动增大，曲线变宽，则需综合窑功率及窑头喂煤情况加以调整。 实际上在窑正常操作条件下，诸参数均已基本稳定在一定范围内，操作人员要多看参数记录曲线，看其发展趋势和波动范围，只有这样才能提前发现故障隐患。一般条件下应优先考虑调整喂煤量和用风量，每次调整在12之间，以保持热工制度的动平衡。 四、非正常条件下的操作及故障处理：(1)、点火前的准备工作1现场检查各主、辅设备是否具备开机条件；2进行系统联动试车,确认无异常;3根据工艺要求制定升温曲线;4通知现场检查预热器系统,确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起;5现场确认柴油储存情况；6确认中控系统处于可使用状态，并可正常操作和运行；7所有中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；8确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；9技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；10通知现场插好油枪,检查油路通畅;11确认各阀门开度为关闭状态；12通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况;13启动高温风机辅助系统、窑辅助系统；14接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；以上各条件具备后,即可进行点火操作。(2)、点火升温1启动1618排风机，调整1506、1618风机挡板开度,使窑头罩负压维持在-20-40Pa之间;2启动一次风机组（1527）及通知现场起动柴油泵组(可提前打循环)；3现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器（1526）的内外流档板开度;4根据升温曲线进行升温时,注意事项如下：4.1升温温度以窑尾温度为准；4.2升温过程中温度的调整：a.调整喷油量；b.调整窑内通风，维持适当的负压；c.当窑尾升至200250左右时，开始加适量煤粉，实行油煤混烧；5喂煤5.1联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备，本系统起动增湿塔外排输送；5.2联系现场确认窑头喂煤系统正常后，设定最低喂煤量启动以防止喂煤过多造成燃烧器熄火。5.3注意防止突然喂煤后，造成燃烧器（1526）熄火，适当调整燃烧器（1526）的内、外流开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大。5.4根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制一级旋风筒出口CO含量在0.1%以下。5.5严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。5.6当发现系统供氧不足时，中控在（1506）排风机慢转抽风能力不足的情况下，启动（1506）主排风机组，并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气；5.7 如遇窑燃烧器内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵，并检查原因，重新点火，升温时以点火当时的窑尾温度为准。6升温过程中的窑的慢转窑尾温度（oC）350350-550550-800800盘窑间隔1h30min15min连续盘窑旋转量(度)120120120注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。6.7当篦冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段篦床，如果物料较多则启动输送系统和二、三段篦床送走物料。6.8当窑尾温达到950以上时或尾温在900左右，预热器出口气体温度在350左右，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。6.9当增湿塔的出口温度达到20010左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，考虑自动喷水。(3)、投料前的准备工作1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀。2当窑尾温度达到800以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂。3根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料。4启动库顶收尘、熟料输送收尘，熟料输送系统（1701）、破碎机、篦冷机输送及三段篦床。5通知生产品质处、专业保驾等相关部门。6起动（1537）电收尘下部输送153913。7启动窑头电收尘（1538）排风机，保证窑头罩微负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些（如：-50-150Pa），当EP出口温度达到90以上时，通电现场进行1537荷电。8通知原料系统给1604电收尘荷电（电收尘出口温度达90以上），同时调整系统通风。9投料前20分钟启动一、二段篦床，篦床速度设定最低，以便形成料层，提高入窑气体温度。10通知现场检查，确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑内是否有“烧溜”物落下，并通知现场启动空气炮；11启动库底袋收尘（1416）、斜槽输送系统；通知现场调整各袋收尘排风机挡板开度；给标准仓充料至80%的料位；12当尾温达到950以上时或尾温在900左右，预热器出口气体温度在350左右，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作；(4)、窑的投料操作1启动冷却机剩余各室风机；2确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主电机切换，待信号切换过来后和接现场巡检工通知后，将窑速设定在：0.40.5r/min，启动窑主马达。 4通过调节高温风机转速及挡板开度保证风机入口负压（以较低的转速，通过挡板的开度增加，来调节风量，直到挡板全开后，增加转速），并根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及1538挡板开度。5回转窑首次喂料60t/h。6投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室堵塞，操作上需注意：6.1通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死。6.2通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的抽力，判断是否堵塞。6.3注意预热器两系列各对应点的温度、压力，并进行对比判断系统是否正常。7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150-300Pa，20010增湿塔喷水；8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：8.1提高二、三次风温；8.2稳定窑头罩负压；8.3防止堆“雪人”。9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。故障停车 故障停车有二类，机电故障停车和工艺故障停车，但二者又不能截然分开，如处理不及时或处理不当有可能引起连锁反应，波及整个系统。 无论何种故障引起停车，中控室都应及时与现场联系查明原因，首先保证人身及机电设备安全，并及时止料、止煤，根据事故的类型及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。 五、几种常见工艺故障的判断和处理 1预热器分解炉堵塞： 现象：两系列温差增大，减煤没有效果，旋风铜锥部压力突然显示为零或正压； 同时入口与下一级出口温度急升；增湿塔回灰量增大，且分料阀不在中间位置，两系列物料不平衡；如C5堵，烟室、分解炉及C5出口温度急升。原因判断：煅烧温度过高造成结皮；内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落； 预热器内部耐火材料或内茼脱落掉卡在锥体部位；翻板阀失灵； 漏风严重引起结块； 煤粉燃烧不好，C5内仍有煤粉继续燃烧； 生料喂料波动过大。 处理措施：在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数。当锥体压力为零时，应立刻止料停窑处理，在清堵时，严禁进入窑头、冷却机及斜接链附近，防止烧伤人员。 2烟室结皮 现象：顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。 底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大。 窑尾密封圈外部伴随有正压现象。 原因判断：温度过高； 窑内通风不良； 火焰长，火点后移； 煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好； 生料成份波动大，KH忽高忽低； 生料中有害成份（硫、碱）高； 烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料； 窑尾密封不严，掺入冷风。 处理措施：窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。 在操作中应严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意必要时，可适当降低产量。 3窑内结大蛋 现象：窑尾温度降低，负压增高且波动大；三次风、分解炉出口负压增大；窑功率高，且波动幅度大；C5和分解炉出口温度低； 在茼体外面可听到有振动声响；窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。 原因判断：配料不当，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大,导致用煤量不易稳定,热工制度不稳,此时易造成窑皮粘结与脱落,烧成带窑皮不易保持平整牢固,均易造成结大蛋； 喂料量不稳定；煤粉燃烧不完全,煤粉到窑后烧,煤灰不均匀掺入物料； 火焰过长,火头后移,窑后局部高温；分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相； 煤灰份高，细度粗；原料中有害成份（碱、氯）高。 处理措施：发现窑内有蛋后,应适当增加窑内拉风.顺畅火焰.保证煤粉燃烧完全.并减料慢窑.让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带,用短时大火把大蛋烧散或烧小,以免进入篦冷机发生堵塞，同时要注意大蛋碰坏喷煤管； 若已进入篦冷机,应及时止料,停窑,将大蛋停在低温区,人工打碎。 4跑生料 现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑系统阻力增大，负压升高，窑内模糊看不清，1537进口温度上升，窑头煤粉有“爆燃”现象。原因判断：生料KH、N高，难烧；窑头出现瞬间断煤；窑有后结圈；喂料量过大；分解率偏低，预烧不好；煤不完全燃烧。 处理措施：一般情况：适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。严重情况 ：止料窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。 5红窑 现象：胴体扫描仪显示温度偏高，夜间可发现胴体出现暗红或深红，白天则发现红窑处胴体有“爆皮”现象，用扫把扫该处可燃烧。原因判断：一般是窑衬太薄或脱落，火焰形状不正常，跨窑皮等原因造成。 处理措施：红窑应分为两种情况区别对待：一是窑筒体所出现的红斑为暗红，并出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮跨落所致，这种情况，不需停窑，但必须作一些调整，如改变火焰的形状，避免温度最高点位于红窑区域，适当加快窑速，并将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快降低，如窑内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低煅烧温度。总之，要采取一切必要的措施将窑皮补挂好，使窑胴体的红斑消除。 二是红斑为亮红，或红斑出现在没有窑皮的区域，这种红窑一般是由于窑衬脱落引起。这种情况必须停窑。但如果立即将窑主传动停止，将会使红斑保持较长的时间，因此，正确的停窑方法是先止煤停烧，并让窑主传动慢转一定时间，同时将窑胴体冷却机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快下降。待红斑由亮红转为暗红时，再转由辅助传动翻窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修做好准备。 红窑，可以通过红外扫描温度曲线观察到并能准确判断它的位置，具体的红窑程度还需到现场去观察和落实。一般来说，窑胴体红外扫描的温度与位置的曲线的峰值大于350时，应多加注意。尽量控制胴体温度在350以下。 防止红窑，关键在于保护窑皮，保护窑皮从操作的角度说，要掌握合理的操作参数，稳定热工制度，加强煅烧控制，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流及跑生料。入窑生料成分从难烧料向易烧料转变时，当煤粉由于转堆原因热值由低变高时，要及时调整有关参数，适当减少喂煤量，避免窑内温度过高，保证热工制度的稳定过渡，另外要尽量减少开停窑的次数，因开停窑对窑皮和衬料的损伤很大，保证窑长期稳定地运转，这将会使窑耐火材料的寿命大大提高。 6篦冷机堆雪人 现象：一室篦下压力增大；出篦冷机熟料温度升高，甚至出现“红河”现象；窑口及系统负压增大。 原因判断：窑头火焰集中，出窑熟料温度高，有过烧现象；生料KH、N偏低，液相量偏多。 处理措施：在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫；尽量控制细长火焰煅烧，避免窑头火焰集中，形成急烧；将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。7.窑跳停应急处理断料，注意标准仓料位，严禁涨