设备管理制度-终.doc

名 称山东格瑞德集团有限公司设备管理制度文件编号修改状态主管单位生产管理部页 码第1页 共 页（一）目的规范设备管理，保证安全生产和设备的正常运行，提高生产效率和产品质量，特制定本制度。（二）范围适用于生产、动力、环保等设备及配件的管理。（三）职责3.1各工厂负责设备、工具及配件的采购申请、使用、维护保养、检修、验收等。3.2生产管理部负责设备的统筹管理，包括设备的选型、安装、调试、验收、建档、监督维护保养、维修、报废等。3.3技术部参与设备的技术参数的提报及验收。3.4质量控制部参与设备质量的验收。3.5采购部负责设备、配件的采购。（四）设备选型购置与安装验收移交转固制度1.设备选型的原则：（1）技术上先进，生产效率高，精度上能满足工艺和产品设计要求。（2）设备结构可靠合理，易维修，经济合理，寿命周期费用低。（3）制造厂的产品质量在国家同行业中信誉高。2.设备选型内容2.1设备购置和自制设备2.1.1广泛收集设备信息，了解设备的技术参数、效率、精度、性能、质量等情况。2.1.2设备使用部门根据公司发展的需要提出设备的配置申请，填写设备购置申请单，工厂厂长签批后，经技术部门论证，上报生产管理部。2.1.3生产管理部根据工厂的需求负责设备的选型，报生产总裁审核，经总裁批准后，由采购部实施采购。2.2需要自制的设备由使用部门提出并填写设备购置申请单，工厂厂长签批后，经技术部门论证，上报生产管理部，生产总裁审核，总裁批准后，生产管理部下达生产计划，由工厂制作。2.3各加工厂应在每月24日前根据本部门需求编制“设备配件备料计划”，经厂长签批后报生产管理部审核，生产管理部编制集团“设备配件备料计划”，每月25日前报采供部统一购置。3安装与验收。3.1所购设备到厂后，由生产管理部、采购部门和使用部门共同开箱验收。3.2由使用部门负责对一般适用设备进行安装调试，当确认设备满足要求后，由生产管理部组织技术部、质量控制部、使用部门进行共同验证，并在设备验收单填写验证结论，验证合格后，使用部门才能投入正常的生产运行。3.3对于精大稀及特种设备由设备生产厂家或专业安装单位按装调试完毕后，除特种设备（锅炉、压力容器、电梯、起重设备等特殊设备的验收由质量技术监督局有关人员进行统一验收检测外）。其它设备由生产部组织技术部、质量控制部进行共同验收。3.4 对于精大稀及价值比较高的、性能复杂的设备，必要时提报分管总裁，由分管总裁和相关部门共同参与验收3.5对因产品质量问题验收不合格的设备，由采购部与设备供应商协商处理，并在设备验收单上记录处理结果。4设备资产转固定。4.1对价格在2000元以上的使用工艺已达到技术要求的设备列入固定资产。由生产管理部负责统一编号并填写设备固定资产入库单，一式三联生产部、使用部门、财务部各一联，同时将设备的有关资料收集归档，建立设备档案。（五）设备资料的档案管理1.1设备验收完后，设备管理部门应将设备说明书、图纸资料收集统一归档，并托善保管。1.2使用部门维修需要借阅时应办理借阅手续，用后及时交回。1.3设备如发生改造、更换等情况，设备管理部门应依实际情况修正资料档案。（六）设备的使用1凭证操作1.1操作者在独立操作设备前，必须经过理论和实践培训考试，合格后方可上岗。1.2普通设备由工厂对操作者组织培训考核，合格后上报生产管理部备案1.3对精大、稀、重点设备由生产部负责定人定机经考试合格后方可上岗；特种设备操作人员必须持上级主管部门颁发的特种操作证上岗。1.4对连续生产的设备或中途不允许停机的设备，交接班时操作者应主动向接班人介绍设备运行情况，并填写设备运转记录，接班人应提前到达岗位，按规定进行交接班，对因交接不清，交接后设备发生的问题，由接班人负责。（七）设备的维护保养1.设备的日保与定保1.1设备的日常维护1.1.1设备日常维护保养由操作者负责，每班必须进行。1.1.2要求每天上班前，对设备润滑、传动机构、操作机构、滑动面等进行检查，确认无误后再开动，班中要严格按操作规程使用设备，发现问题及时解决1.1.3下班后要认真清扫设备、清除铁屑、擦拭干净、在滑动面上涂油层。1.1.4操作者要填写设备运转记录，日保在交接班时做为交接内容。生产管理部对日常保养情况进行抽查。1.2设备的定期维护保养，1.2.1两班制每月对设备进行一次定期保养；一班制每两个月对设备进行一次定期保养。1.2.2定期保养在维修工的指导下，由操作者进行，电器部分由电工负责。1.2.3要求：对设备局部或重点部位拆卸和检查，彻底清洗内脏和外表，疏通油路、清洗或更换毛毡、油线、滤油器，调整配合间隙，紧固各部位。同时要填写设备定期保养记录。1.2.4各工厂管理员要逐台验收，不合格的要限期整改达到要求，并在“设备定期保养记录”中工厂自查结论栏中签署结论。1.2.5生产管理部对各工厂定期保养情况进行抽查，并在“设备定期保养记录”抽查结论栏中签署结论。2设备的巡检2.1设备的巡检是指为了维持设备正常运转所规定的机能，在规定时间内，按规定的检查标准（内容）和周期，由操作工或维修工凭感官感觉和简单测试工具，对设备所进行的一种检查方式。2.2各工厂要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位、内容、正常运行的参数标准。2.3各工厂设备管理员应按设备巡检记录的要求对工厂所有设备进行巡检，如发现问题应及时解决。3.设备的润滑管理3.1各工厂设备管理员专门负责设备润滑管理工作。3.2各工厂针对每台设备都必须认真执行润滑管理的“五定”要求。 定点：规定润滑部位、名称及加油点数。 定质：规定每个加油点润滑油脂牌号。 定时：规定加、换油时间。 定量：规定每次加、换油数量。 定人：规定每个加、换油点的负责人。3.3设备润滑人员要认真执行设备用油三清洁（油桶，油具，加油点），保证润滑油（脂）的清洁和油路畅通，防止堵塞。3.4各工厂两班制要严格执行设备清洗换油周期表，附表如下：设备类别储油部位换油周期车床溜板箱主轴箱4个月6个月铣床升降台工作台主轴箱6个月8个月冲床齿轮箱6个月钻床、刨床、起重设备8个月锯床储油箱12个月四柱压力机储油箱12个月3.5各工厂对设备润滑油跑、冒、滴、漏情况，要组织研究攻关，逐步解决。3.6油品的更新换代要列入各工厂的年度设备工作计划中，经过试验保证安全方可加以实施，油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。3.7生产管理部根据各工厂编制的设备年度换油计划和设备的实际运行情况于每年十月份编制年度设备换油计划，由生产总裁审批。各工厂设备管理员应按照年度计划规定结合工厂实际生产情况进行设备换油，并填写设备换油实施表。（八）设备修理制度1设备修理原则。1.1在正常生产过程中，设备出现故障需停机检修，检修后由维修工、使用部门负责人共同验收，并将设备检修及验收情况记录于设备修理完工验收单上。1.2 制定维修计划时要针对设备在生产中所处的地位，对生产的影响程度、采取不同的维修方式。1.3积极采用新技术、新材料、新工艺，降低修理费用，提高维修质量。1.4严格按照设备维修质量标准验收。2设备小修2.1由分管工厂设备维修工负责，对生产设备出现的一般故障，进行必要的维修，以保证生产的正常进行。2.2如确有困难不能修理者，须向生产管理部提出书面申请，由生产部安排修理，工厂配合。3设备项修3.1设备的项修由生产管理部组织、工厂派人配合，确实需外协维修的要填写设备维修申请单,报生产总裁批准。4设备大修4.1大修由各工厂提出申请，填写设备维修申请单生产管理部审核、报生产总裁审批，可外协修理。4.2设备使用超过年限的、经过两次大修的、大修后精度达不到要求的，且经济上不合算的设备不在考虑大修。4.3设备本身技术落后、大修后达不到工艺要求的不在考虑大修。4.4外协维修的设备应按照中华人民共和国经济合同法签定维修合同。5各工厂根据设备的实际运行情况于每年十月中旬编制年度设备大项修计划，报生产管理部，生产管理部汇总审核并编制集团年度设备大项修计划，于11月10日报生产总裁审批。生产管理部应按照计划规定结合工厂实际生产情况安排进行设备检修。（九）设备封存、报废和内部调拨1闲置或长期不使用的生产设备，可做封存保管，应由加工厂填写设备封存/启封审批单，经生产管理部批准，加封存标识，封存的设备应切断电源，放净油箱中的油，擦拭干净，导轨表面涂防锈油，随机装置、附件、专用工具同时封存，并做好防锈维护。2设备启封使用时，应由使用部门填写设备封存/启封审批单，经生产管理部批准，做好维护保养，试运转正常，经使用部门负责人认可后，方可投入使用。3锅炉、压力容器、电梯、起重设备等特殊设备长期闲置不用时，应向质量技术监督局递交申请停用的报告。4对于不能通过修复、改造达到使用和技术要求的，或修复改造费用已接近或达到更新设备时，由使用部门填写设备报废申请单申请报废，生产管理部审核后，组织技术部、质量控制部联合评议，报总裁批准后报废，生产管理部于设备台帐中注明报废情况。5报废的设备应做好标识，并禁止使用。6报废后的设备按物质报废制度进行处理。7各工厂生产设备需要内部调动时，经生产管理部审核，生产总裁签批后，由生产管理部实施，并填写固定资产内部转移单，同时报送财务会计部和相关部门。（十）设备事故的处理1设备事故，是指设备因非正常损坏，其修理费用超过规定的界限，或造成供电中断超过规定的时间。1.1设备事故的划分标准：1.1.1一般事故：指发生事故后，其修理费用一般设备在100010000元，精大希设备1000030000元，或造成全厂中断供电1030分钟者。1.1.2重大设备事故：指发生事故后，其修理费一般设备在10000元以上，精大希设备在30000以上，或造成全厂供电中断30分钟以上者。1.1.3特大设备事故：指发生事故后，其修理费用在50万元以上，或造成全厂供电中断48小时以上，或一个工厂停电一周以上者。1.2设备发生事故后，应立即停止操作，切断电源，保护好现场，由使用部门进行原因调查，并采取相应的措施妥善处理，使用部门应将调查及处理的情况以书面的形式呈交生产管理部。1.3发生重大和特大事故，生产管理部应组织事故责任部门、技术部、质量控制部共同参加分析，查明原因和责任，并根据分析结果在事故发生三日内以书面报告形式上报总裁，经总裁签字后备案。1.4对于设备事故应严格按照“四不放过”原则处理，即：事故原因未查清楚不放过，责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。（十一）重点设备的管理制度1根据设备在生产中作用的不同，各工厂都要建立重点设备台帐，并且要明确标识，进行重点管理。1.1重点设备的划分标准：1.1.1工业精大希设备都列入重点设备。1.1.2维修复杂、备件供应或制造困难的设备以及维修费大的设备。1.1.3质控点和关键工序设备都列入重点设备。1.1.4容易发生人身安全和环境污染的设备。1.1.5单一设备，以及发生故障时影响全厂生产的设备。1.1.6购置价格昂贵的设备。1.2各工厂对重点设备要派专人负责每周进行一次定期检查，发现问题及时处理解决，并填写重点设备日常点检卡。1.3生产管理部每年组织使用部门和质检人员对重点设备中的金属切削和锻压设备的主要精度进行检测，对不合格项要恢复至要求精度。1.4重点设备操作者必须严格执行工艺纪律和操作规程，每月按定期检查卡中的内容进行检查，发现问题及时处理。1.5对重点设备的考核与奖惩要高于一般设备。（十二）设备的考核1设备档案的考核设备档案管理以档案、台帐为主要考核内容，要求齐全、整洁、及时、准确，每检查出一项不符合要求，对责任人负激励10元。2设备配置的考核设备配置管理以申购程序和验收程序为主要考核内容，每检查一项不符合要求，对责任人负激励10元。3设备使用的考核设备的使用要求严格执行设备操作规程，并进行定机定置定责任人管理，对设备使用的考核包括：3.1每发现一处操作者没有执行设备操作规程，对操作者和工段长设备负激励10元。3.2每发现一处没有实行定机定置定责任人管理，对工段长及设备管理员负激励10元。3.3每发现一处没有填写交接班记录或交接班不清，对交班者负激励10元。3.4每发现一处特殊设备的操作人员没有持证上岗，对操作者和工厂厂，工段长负激励10元。4设备维护保养的考核4.1日常保养要求工厂设备管理员每周至少检查一次，依据设备日常保养检查标准对设备进行检查评分，对不合格的要求限期整改，形成闭环，并将相关记录汇总于次月3日前报生产管理部；生产管理部每月至少组织一次联合大检查。4.2定期保养按定期保养周期进行，保养完毕由保养人填写设备定期保养记录，工厂设备管理员逐台检查，并依据设备定期保养检查标准对设备被进行检查评分，生产管理部对保养单位进行抽查。4.3考核如下： 4.3.1检查得95分及以上者，每台设备正激励10元，重点设备每台正激励20元。4.3.2检查得80分及以下者，每台设备负激励10元，重点设备每台负激励20元，并限期整改。4.3.3被检查单位如发现多台设备保养不合格或无保养，对工厂负责人和设备管理员负激励100元。5设备检修与技术改造的考核（1）设备检修以造成设备故障的原因为主要考核内容，对人为因素造成设备故障的，视情况对责任者负激励维修费用的10%；对日常维