汽车后桥减速器毕业设计说明书.doc

某汽车后桥减速器壳工艺规程及夹具设计院 系机电工程学院专 业机械设计制造及自动化班 级4406105学 号200403061173姓 名潘家玺指导教师刘红军负责教师沈阳航空工业学院2008年6月沈阳航空工业学院毕业设计（论文）摘 要汽车主减速器是驱动桥最重要的组成部分，其功用是将万向传动装置传来的发动机转矩传递给驱动车轮，是汽车传动系中减小转速、增大扭矩的主要部件。可以使主减速器前面的传动部件，如变速箱、分动器、万向传动装置等传递的扭矩减小，同时也减小了变速箱的尺寸和质量，操控灵敏省力. 桥壳是汽车上的主要零件之一，非断开式驱动桥壳起着支承汽车荷重的作用，并将载荷传给车轮。因此，桥壳既是承载件又是传力件。同时它又是主减速器、差速器及驱动车轮传动装置的外壳。 本论文研究的是减速器壳体的工艺设计及夹具设计，其中包括零件的分析，零件的工艺设计，毛坯尺寸及加工余量的确定，切削用量和加工工时的计算等内容。设计了两套夹具，并且对夹具进行分析，校核。从而确定了工艺设计及夹具设计的合理性。关键词：零件分析；工艺规程设计；夹具设计；校核AbstractThe automobile main gear box is the driving axle most important constituent, its function is the motor torque which transmits the rotary transmission device transmits for actuates the wheel, is in the automobile power transmission reduces the rotational speed, to increase the torque the major component. May cause in front of the main gear box the transmission part, like the gear box, the transfer case, transmission and so on rotary transmission device torques reduce, simultaneously also reduced gear boxs size and the quality, the control reduces effort keenly. The bridge shell is one on automobiles major parts, the non-separation type driving axle shell is playing the supporting automobile load capacity role, and passes to the load the wheel. Therefore, the bridge shell is not only the load bearing is also a power transmission. Simultaneously it is also the main gear box, the differential device and the actuation wheel transmission device outer covering. What present paper research is the reduction gear shells technological design and the jig design, including the components the analysis, components technological design, blank dimension and machining allowance determination, contents and so on cutting specifications and processing man-hour of computation. Has designed two sets of jigs, and carries on the analysis to the jig, examination. Thus has determined the technological design and the jig design rationality.Key word: Components analysis; Technological process design; Jig design; Examination目 录1 .绪论11.1 减速器作用及原理11.2 减速器外壳说明11.3 减速器壳分类21.4 设计题目21.5 设计内容21.6 设计原始资料21.7 生产类型的确定31.8 生产节拍32 零件的分析52.1 零件的作用52.2 零件的工艺分析52.2.1 表面加工方法分析52.2.2 表面加工方法的确定62.2.3 表面位置精度分析82.2.4 确定加工形式83 工艺规程的设计103.1 确定毛坯材料及毛坯的制造形式103.2 基准的选择103.2.1 粗基准的选择103.2.2 精基准的选择123.3 拟订工艺路线133.4 刀具的选择153.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定153.6 确定切削用量及基本工时194 夹具设计414.1 夹具设计通用原则414.2 定位元件要求414.3 夹紧力要求424.4 夹紧装置要求424.5 车止口车夹具设计424.5.1 定位基准的选择424.5.2 确定夹具的定位方式434.5.3 夹紧机构434.5.4 夹紧力分析434.5.5 切削力计算434.5.6 夹具的动作原理及动作说明444.6 精镗轴承孔夹具设计454.6.1 定位基准的选择454.6.2 确定夹具的定位方式454.6.3 夹紧机构464.6.4 夹紧力分析464.6.5 镗削力计算484.6.6 强度校核494.6.7 夹具的动作原理及动作说明50结论51致谢52参考文献53IV沈阳航空工业学院毕业设计（论文）1 .绪论1.1 减速器作用及原理汽车主减速器是驱动桥最重要的组成部分，其功用是将万向传动装置传来的发动机转矩传递给驱动车轮，是汽车传动系中减小转速、增大扭矩的主要部件。汽车正常行驶时，发动机的转速通常在2000至3000r/min左右，如果将这么高的转速只靠变速箱来降低下来，那么变速箱内齿轮副的传动比则需要很大，齿轮的半径也相应加大，也就是说变速箱的尺寸会加大。另外，转速下降，扭矩必然增加，也加大了变速箱与变速箱后一级传动机构的传动负荷。所以，在动力向左右驱动轮分流的差速器之前设置一个主减速器，可以使主减速器前面的传动部件，如变速箱、分动器、万向传动装置等传递的扭矩减小，同时也减小了变速箱的尺寸和质量，而且操控灵敏省力.1.2 减速器外壳说明 桥壳是汽车上的主要零件之一，非断开式驱动桥壳起着支承汽车荷重的作用，并将载荷传给车轮。作用在驱动车轮上的牵引力、制动力、侧向力和垂向力也是经过桥壳传到悬架及车架或车厢上。因此，桥壳既是承载件又是传力件。同时它又是主减速器、差速器及驱动车轮传动装置(如半轴)的外壳。 在汽车行驶过程中，桥壳承受繁重的载荷，尤其是当汽车通过不平路面时，由于车轮与地面间所产生的冲击载荷，在设计不当或制造工艺有问题时，会引起桥壳变形或折断。因此，必须考虑在动载荷下桥壳有足够的强度和刚度。为了减小汽车的非簧载质量以利于降低动载荷和提高汽车的行驶平顺性，在保证强度和刚度的前提下应力求减小桥壳的质量。桥壳还应结构简单、制造方便，以利于降低成本。其结构还应保证主减速器的拆装、调整、维修和保养方便。在选择桥壳的结构型式时，还应考虑汽车的类型、使用要求、制造条件和材料供应等。1.3 减速器壳分类（1）可分式桥壳：二段可分式、三段可分式（2）整体式桥壳：铸造整体式桥壳、钢板冲压焊接整体式桥壳、钢管扩张成型整体式桥壳（3）组合式桥壳：（本次设计的桥壳属于铸造整体式桥壳）铸造整体式桥壳的主要优点：在于可制成复杂而理想的形状，壁厚能够变化，可得到理想的应力分布，其强度及刚度均较好，工作可靠，故要求桥壳承载负荷较大的中型、重型汽车，适于采用这种结构。尤其是重型汽车，其驱动桥壳承载很重，大都采用铸钢的整体式桥壳。铸造整体式桥壳的主要缺点：质量大、加工面多，制造工艺复杂，且需有相当规模的铸造设备，在铸造时质量不易控制，也容易出现废品，故仅用于载荷大的重型汽车，也用于少数中型载货汽车和越野汽车，不宜用于桥壳承载负荷不大的轿车和轻、中型及以下的载货汽车。1.4 设计题目每年5000台的汽车后桥减速器壳及其组装瓦盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计。 1.5 设计内容 1. 编制减速器壳和组装瓦盖零件的机械加工工艺规程。 2. 设计镗组装瓦盖后减速器壳孔及孔、的精镗夹具。 设计未组装瓦盖时车减速器壳止口的车夹具。1.6 设计原始资料 1. 汽车后桥减速器壳和组装瓦盖的零件图 2. 年产量5000台 3. 工作日300天，两班制1.7 生产类型的确定 确定生产类型的依据是零件的生产纲领，生产纲领是企业在计划期内应该生产的产品产量，一般以一年内生产的汽车产量来衡量，称年生产纲领，它是一个不变的预定值，是生产准备的重要依据，特别是工艺设计的依据。本产品年产量为5000辆/年，备品率=5%，费品率=2%。所以年生产纲领：N=QN（1+）（1+） 其中：N年生产纲领 Q产品年产量 N该产品在每辆汽车中的件数所以：N =5000(1+5%)（1+2%）=5355根据生产类型与生产纲领的关系可确定生产类型为大批量生产。产品属轻型机械零件。1.8 生产节拍生产节拍时流水线生产中相继完成两件产品之间的时间间隔，是生产设计的依据之一。在生产设计中应按工件年生产纲领计算生产节拍的最大允许值。工艺设计时，在考虑设备的负荷率情况下，使生产线能满足生产节拍要求。这样才能保证生产线具备满足生产纲领的能力。最大允许节拍是按零件纲领和设备年时基数计算得到的。其公式为： m=60H/N m：最大允许节拍H：单时基数N：零件的年生产纲领 ：设备利用率87%其中H=年中工作天数一天工作时间数；取两班制，每天工作15小时，一年工作300天。 H=30015=4500(小时) m=60450087%/5355=43.9分/件 为了使生产线能满足生产纲领的要求，实际生产节拍应小于最大允许生产节拍。在汽车制造厂中，特别是大量生产的汽车制造中，由于要求流水线均衡生产。所以工件按工艺过程顺序加工时在每台设备上完成加工之后应连续的送入下一工序继续加工。这就要求每台设备上加工工件的时间大致相等。作为一条生产线来说，应以零件在下一工序间保留一定的数量产品才能使生产线不间断的生产又不致产生由于工序间的中间存放过多，而生产零件磕碰损伤，又增加工人的劳动强度。2 零件的分析 2.1 零件的作用本设计题目SY132汽车后桥减速器壳体的工艺规程和指定夹具的设计，减速器壳体和汽车后桥装配在一起，减速器齿轮、差速器总成及其他零件装在减速器壳体内，构成减速器及差速器总成。后桥减速器壳体用以支撑、保护减速器和差速器。因此，壳体零件应具有足够的刚度和强度，并便于减速器内部元件的拆装调整。汽车后桥，中间部分是一段环心整梁，由可锻铸铁铸成。铸造桥壳的形状规则，刚性好，有较高的精度和较高的生产率，SY132属于中型汽车，是单级减速器，减速器垂直方向的孔用来改变旋转轴线方向和支承轴。空腔中用来存放齿轮。2.2 零件的工艺分析 2.2.1 表面加工方法分析 零件各表面加工方法的选择，不但要影响到加工质量，而且影响生产率和制造成本。所以在选择加工方法时，必须先了解加工方法的过程，工艺特点和应用范围。 在设计工艺路线时，首先考虑选择各表面的加工方法。各个表面由于精度要求不同，一般均不能只用一种方法，一次加工达到要求。对于主要表面来说，往往需要经过多次加工，有粗到精逐步达到要求。 加工同一类型的表面，由于具体条件的不同，可以有很多不同的加工方法。而影响表面加工方法选择的因素是：表面的形状、尺寸、精度和粗糙度。以及零件的整体构形、重量、材料和热处理等等。另外，产量和生产条件也是影响加工的基本因素。 其选择的原则如下： 根据表面的精度和粗糙度，以及形状确定主要表面的加工方法，然后在满足加工余量的条件下，选择最后的加工方法。再选定最后加工以前的一系列准备工序的加工方法。 次要表面的加工方法，应尽量与主要表面的方法一致，同时应考虑选定方法能否满足技术要求。2.2.2 表面加工方法的确定（1） 279端面表面粗糙度须达到Ra1.6um与T4面保持尺寸 50.5 0 -0.015公差为0.015须达到IT7级精度，确定加工方法为粗车半精车精车。（2） T4端面表面粗糙度须达到Ra1.6um且保持尺寸50.5 0 -0.015，须达到IT7级精度，确定加工方法为粗车半精车精车。（3） 235外圆表面粗糙度为Ra6.3um，须达到IT8级精度，确定加工方法为粗车半精车。 （4） 90孔表面粗糙度须达到Ra1.6um，公差为0.035，须达到IT7级精度，确定加工方法为粗镗半精镗精镗。（5） 84孔表面粗糙度须达到Ra0.8um，孔径为84，公差为0.014，公差等级为IT7级，确定加工方法为粗镗半精镗精镗。（6） 80孔表面粗糙度须达到Ra1.6um，孔径为80 -0.008 -0.040，公差为0.032，须达到IT7级精度，确定加工方法为粗镗半精镗精镗。（7） 80孔表面粗糙度须达到Ra6.3um，最终尺寸为80 +0.2 ，公差为0.2，确定IT11级精度既能达到要求。确定加工方法粗镗，但为了保证同轴度，此孔在半精镗、精镗工程中也加工。（8） 100孔表面粗糙度须达到Ra3.2um，孔径为100 -0.010 -0.045，公差为0.035，须达到IT7级精度，确定加工方法为粗镗半精镗精镗。（9） T3面表面粗糙度须达到Ra6.3um，根据尺寸链计算工序尺寸： 图2.2.2尺寸链计算L0=168 +0.15 -0.15 L2= 50.5 0 -0.15 L0= L1+ L2 L1=168-50.5 =117.5 Ei(L0)= Ei(L1)+ Ei(L2) -0.15= Ei(L1)+（-0.15） Ei(L1)=0 Es(L0)= Es(L1)+ Es(L2) 0.15= Es(L1)+0 Es(L1)=0.15 L1=117.5 +0.15 0公差值为0.15尺寸117.5 +0.15 0的公差等级是IT10级，确定加工方法为粗镗。在以上加工工序中，粗车达到的加工等级为IT12级，半精车达到的加工等级为IT9级，精车达到的加工等级为IT7级；粗铣达到的加工等级为IT13级，半精铣达到的加工等级为IT11级。中间工序的尺寸公差应根据加工精度等级查得公差值，然后根据入体原则标注。粗镗达到的加工等级为IT11级，半精镗达到的加工等级为IT9级。2.2.3 表面位置精度分析在机械制造中，通常按照零件加工工艺过程的相似性，对结构复杂的各种零件大体可分为轴类零件，套类零件，盘环类零件，叉架类零件，以及箱体类零件等五大类型，这几类的结构形状，精度要求也各具特点，加工所用设备，工装差异较大，后桥减速器壳体从零件图上看，其形状不规则，尺寸精度，形位精度要求较高，集中了套，盘环，箱体等三类零件的结构特点。按照其结构特点，将其分为两部分进行位置精度分析：1. 以102孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：80、84、100孔，以及相关的表面及倒角。 2. 以90孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：M921.5-2的两个内螺纹表面，90的两个孔，227的外圆面，279的外圆面及其内端面，12个9的螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：80-0.008 +0.040孔84+0.023 -0.012的轴线与90两孔的中心线的垂直度公差为100：0.04。100-0.010 -0.045孔的轴线与90孔的中心连线的垂直度公差为100：0.04，与80-0.008 +0.040孔的同轴度为0.025。102孔的轴线与90孔的轴线在主视平面内的垂直距离为27.5。102孔的轴线与90孔的对称中心面在主视平面内的垂直距离为30+0.03 -0.03。零件的加工表面中80、84、100孔，须保证他们的同轴度公差不超过0.025，T2、T3面对这些孔中心线的垂直度公差不超过0.04。90+0.023 -0.012两孔同轴度公差为0.025mm。组装瓦盖的T2平面对下面的平面度公差为100：0.02 2.2.4 确定加工形式 在设计工艺路线时，当选择的各表面的加工方法和确定了阶段以后，就可将同一阶段中的各表面组合成若干工序，组合时可采用集中或分散的原则。 （一）工序集中：是使每个工序包括尽可能多的内容，每个工序的加工内容增多，总的工序数目减少。 特点：.便于采用高效率的专用设备和工艺设备及数控加工技术进行生产，生产效率高。 .减少了工序数目，缩短了工艺过程，简化了生产计划工作和生产组织工作。 .设备数量少，操作人员少，占地面积小。 .减少工件的装夹次数，不仅缩短辅助时间，而且易于保证加工表面之间的位置精度。 .专用设备和工艺设备的投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较困难。 （二）工序分散：使每个工序包括尽可能少的内容，每道工序的内容减少，总的工序数目增加。 特点：. 设备和工艺装备比较简单，调整维修简单，员工容易掌握操作技术，生产准备简单，产品易更换。 有利于选用合理的切削用量，减少基本时间。 . 设备数量多，操作人员多，生产面积大，生产组织工作量大。根据零件各加工表面之间的位置要求，选择工序集中的形式制定工艺路线。对于这两组加工表面来说，可以先加工一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。为保证这些加工精度要求应使T2、T3面，80、84、100孔在同一道工序中加工，所以须用组合机床，保证他们之间的加工精度要求。在加工该零件各个表面时候多数用到297的端面，和235外圆定位，首先加工出定位基准，又因粗基准不能重复使用，所以采用组合机床，在同一个工序中加工出这三个表面。（279端面，235外圆，T4面）。另外，两组加工表面中每组加工表面之间又有不同的相对位置关系和各自的加工精度要求，这些要借助专用夹具和提高机床加工精度的方法来保证他们的加工要求。3 工艺规程的设计3.1 确定毛坯材料及毛坯的制造形式因零件要求的年产量为5000件，属大批生产，后桥减速器壳体的结构尺寸较大，内部结构较复杂，有多处不用加工的表面，考虑到壳体在工作中是作为其他零件的包容元件，承受一定的交变载荷和冲击载荷，因此零件要有足够的刚度和强度，考虑到可锻铸铁有较高的塑性，所以毛坯应采用可锻铸铁件，毛坯的制造行式选用金属砂型机器造型及壳型铸造成型。这对提高生产率和保证加工精度、质量也是有利的。后桥减速器壳体在加工过程中利用不加工表面的工序较多，故零件毛坯选为精铸件。后桥材料： KT35-10可锻铸铁，金属模砂型铸造毛坯硬度： HB121-163，毛坯质量： 9.1kg零件净重： 7.5kgf3.2 基准的选择工件在加工的时候，用以确定工件对机床及刀具相对位置的表面，称为定位基准。最初工序中所用定位基准，是毛坯上未经加工的表面，称为粗基准。在其后各工序加工中所用定位基准是以加工表面，称为精基准。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基准选择的正确与合理可使加工余量得到保障，生产率得到提高。否则加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，会造成零件的大批报废，使生产无法进行。3.2.1 粗基准的选择粗基准的选择将影响到加工表面与不加工表面相互位置或影响到加工余量的分配，并且第一道粗加工工序首先遇到的了粗基准的选择问题，因此正确选择粗基准对保证产品质量将有重要影响。对本零件来说，按有关粗基准的选择原则，既当零件有不加工表面时，则应以与加工表面相对位置精度较高的不加工表面为粗基准，在第一道工序中，只能选用毛坯的表面来定位。粗基准选择原则：1.粗基准的选择应便于定位，装夹和加工，并且使夹具结构简单。2.如果必须先保证工件加工面与不加工面之间的位置精度要求，则应以该不加工表面作为粗基准。3.为保证某重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准。4.为使毛坯上的多个表面的加工余量相对比较均匀，应选能使其余毛坯面至所选粗基准的位置误差得到均分的这种毛坯面为基准。5.粗基准面应平整，没有浇口，冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。（1）瓦盖粗基准的选择：如下图所示：图3.2.1（1）瓦盖粗基准选择瓦盖的左侧是非加工表面，且该表面在铸造的时候有较高的位置度要求，左侧面作为主要粗基准面是较合理的，其原因在于它具有较大的接触面积和分布面积来承受大的切削力，能够使定位稳定可靠。所以选择此面为粗基准。（2）减速器壳粗基准的选择通过对零件的分析可以知道，96外圆面A和279外圆端面B与其他各加工表面的位置要求比较高，便于装夹，所以选择96外圆面A和279外圆端面B作为粗基准，用来进行基准加工为以后各工序做为精基准 图3.2.1（2）减速器壳粗基准选择3.2.2 精基准的选择选择精基准应掌握五个原则：(l)基准重合原则以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差。调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差。所谓调整法，是在预先调整好刀具与机床的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。与之相对应的是试切法加工，即试切测量调整再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求为止。试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。(2)基准统一原则选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。以避免基准的转换带来的误差，利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程,夹具设计和制造缩短生产准备周期。(3)自为基准原则当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为定位基准，以搞高加工面本身的精度和表面质量。(4)互为基准原则能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。(5)保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则根据本零件的实际情况，选择T1平面及235 0 -0.047止口的外圆面为精基准，加工以后各加工面时均可以此为基准，可以保证产品质量，尽可能在多个工序采用同一基准，减少基准不重合误差。图3.2.2（3）减速器壳精基准选择3.3 拟订工艺路线制定工艺路线的出发点是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用组合机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量下降。根据零件图、产量和生产条件来进行工艺分析，分析加工过程中的质量，生产率和经济性问题，在分析的基础上，可以设计工艺路线，同时应考虑：1 表面加工方法选择。2 阶段的划分。3 按集中或分散的原则。组合各加工表面成为工序。4 选择工艺基准。5 安排热处理工序及辅助工序等。工序安排原则工序内容在加工时，加工内容的先后有一定的规定，这样不仅保证了工序内容的顺利完成。而且保证了工序间的技术条件。原则如下：1. 基面先行。作为定位基准的表面，应首先安排加工，其目的是尽快为后续工序提供定位基准。在工件主要表面加工前，要安排修复基准工序。若基准不同一，应按基准使用的先后顺序，按逐步提高精度原则安排定位基准的加工。2. 先粗后精。先安排粗加工，中间安排半精加工，然后安排精加工，最后安排光整加工。3. 先主后次。先安排主要表面加工，后安排像螺纹等次要表面加工。次要表面加工量少，而且又和主要表面有位置关系要求，因此一般放在主要表面半精加工后，精加工前进行，有时个别次要表面也放在主要表面加工后进行。 .先面后孔。 先加工平面，后加工孔。 综上所述，一般机械加工的顺序是：先加工精基准粗加工主要表面精加工主要表面光整加工主要表面超精密加工主要表面，次要表面穿插在各阶段之间进行。 （五）减速器壳体工艺过程的工序集中 减速器壳体从产量上属于大批量生产，从零件分析来看，主要保证的是位置精度，且主要加工面为孔加工，而且零件结构较复杂，不容易对其进行装夹。因此应采用工序集中原则，一次装夹尽量完成多的工序内容，既减少了装夹次数，同时又很好的保证了表面间的位置精度，缩短了生产周期，提高了生产效率，从而降低了生产成本。从工序安排上体现了这一点，如工序35车止口、55、60、65镗孔采用了集中原则，将多工序一次加工完，这样简化了零件的装夹，同时保证了零件的技术条件。经过分析比较和加工路线中装夹较方便的特点，最后的加工路线确定如下：将瓦盖和减速器壳先以各自工序分别加工，而后将这两零件合起来加工瓦盖：工序005： 铣结合面工序010： 铣螺孔平面 工序015： 铣两肩台面 工序020： 钻2-14.5及6.7孔 工序025： 2-14.5及6.7mm孔倒角 工序030： 攻螺丝工序035： 车止口工序040： 钻孔、锪孔端面 工序045： 攻螺纹工序050： 组装瓦盖 工序055： 粗镗轴承孔 工序060： 半精镗轴承孔工序065： 精镗轴承孔 工序070： 攻螺纹 工序075： 去毛刺 工序080： 综合检查 工序085 清洗3.4 刀具的选择在特定的条件下，选用一把较好的刀具来进行切削加工，可以达到优质高效低能耗的目的。刀具的选择原则： 切削效率高。能在最短的机动时间内完成零件的加工。 加工质量好。能够保证或提高零件的精度和光洁度。 辅助时间少。具有合理的刀具耐用度，刃磨方便，换刀（或更换切削刃）快。 断屑性能好。断屑良好，排屑顺利。 经济效果大。刀具制造方便，成本低，充分利用刀具切削部分的材料。根据零件材料为可锻铸铁（硬度HB121-163），选择刀具材料为W18Cr4V、硬质合金（钨钴类）。刀具型号的具体选择见工艺规程。3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后桥减速器壳体零件材料为KT35-10可锻铸铁，硬度HB121-163，生产类型为成批生产，2级精度组。据上述原始资料及加工工艺性，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：工序005：铣结合面 铣结合面的加工方法是铣削，固其表面粗糙度要求较高，因此需要两次走刀。 粗铣结合面，保证尺寸42mm Z=4mm 精铣结合面，保证尺寸41-0.25mm Z=1mm 毛坯尺寸 46mm 工序010：铣螺孔平面 表面粗糙度为Ra=12.5um, 只需走刀一次，保证尺寸63mm Z=4mm 毛坯尺寸 Z=67mm工序015：铣T2平面 要求表面粗糙度Ra=12.5um,只需走刀一次，保证尺寸37mm Z=4mm毛坯尺寸 Z=41mm工序020： 钻2-14.5孔，及6.7孔 1.钻2-14.5孔，保证尺寸14.5+0.18 1120.1 19mm 钻削余量 Z=7.25mm 2.钻6.7孔，保证尺寸6.7+0.25 ，10mm 钻削余量 Z=3.35mm工序025： 2-14.5及6.7孔倒角1. 2-14.5倒角1.545 2Z=3mm2. 6.7孔倒角0.545 2Z=1mm工序030： 攻螺纹 攻螺纹M8 2Z=1.3mm工序035： 车止口 1. 粗车279端面，保证尺寸56mm Z=4.5mm 毛坯总余量为 5mm 2. 粗车227端面，保证尺寸51.5-0.30mm Z=4.5mm 3. 粗车235端面，保证尺寸5.5mm Z=5mm 4. 粗车227外圆，保证尺寸227mm 2Z=8mm 5. 粗车235外圆，保证尺寸237-0.46mm 2Z=6mm 工步4的毛坯尺寸 235mm 工步5的毛坯尺寸 243mm6. 精车227端面，保证尺寸51-0.15mm Z=0.5mm7. 精车279端面，保证尺寸50.5-0.15 10，6mm Z=0.5mm8. 半精车235外圆，保证尺寸2350.047mm 2Z=2mm毛坯体总长 289mm9. 检查20%工序040： 钻孔，锪孔端面1. 按定位长坂找正工件2. 钻孔11-9mm,孔的位置由机床保证 2Z=9mm钻扩9+0.09mm定位孔 钻 2Z=8.1mm 扩 2Z=0.9mm 3. 钻孔4-11.9mm，深36mm， 并倒角145 2Z=11.5mm尺寸1120.2，83mm 由机床及钻模保证 4. 锪孔端面20mm 深5mm 2Z=11mm 工序045： 攻螺纹 攻螺纹4-M142 深32 2Z=2.1mm 工序050： 组装瓦盖 工序055： 粗镗轴承孔 1. 右镗100，保证尺寸98 +0.54 ，倒角245，保证尺寸117.50 -0.63mm 2Z=6mm毛坯尺寸 92mm 2. 锪98端面，保证尺寸227.5+0.4mm Z=4mm 毛坯总余量 Z=4mm 3. 左镗80孔,保证78+0.46 ，36 -0.39mm 2Z=6mm 毛坯尺寸 472mm4. 左镗84孔，保证尺寸82 +0.54 ，50 -0.39mm 2Z=6mm 毛坯尺寸 76mm 5. 前镗90孔，保证尺寸88 +0.54 ，50.5 -0.46mm, 倒角245 2Z=6mm 毛坯尺寸 82mm工序060：半精镗轴承孔1.右镗100孔，保证尺寸99.3 +0.087 ，117.5 -0.20mm 2Z=1.3mm2.左镗80孔，保证尺寸79.3 +0.074 ，36-0.25 mm 2Z=1.3mm3.左键84孔，保证尺寸83.3+0.087 ，50.5-0.25 mm 2Z=1.3mm4.前镗90孔，保证尺寸89.3+0.087 ，50.5-0.20 mm 2Z=1.3mm 工序065： 精镗轴承孔1.右镗100 孔 保证尺寸 ,117.5-0.015 mm 2Z=0.7mm2.左镗80孔，保证尺寸, ,500.2, 2Z=0.7mm600.15 mm3.左镗84孔，保证,360.2,300.03 2Z=0.7mm27.50.1 mm 84孔倒角1454.前镗90孔，保证，倒角145 2Z=0.7mm 50.5-0.15 mm 技术条件由机床夹具保证。 工序070： 攻螺纹攻螺纹2-M921.5，保证尺寸86 2Z=3mm 工序075： 去毛刺清理去毛刺用10#锉刀 工序080： 综合检查 工序085： 清洗3.6 确定切削用量及基本工时 工序005： 铣结合面 工件材料： KT35-10 HB=121-163 加工要求： Ra=1.6u 机 床： 专用双轴铣床 夹 具： 专用夹具（回转式工作台） 量 具： 游标卡尺 1250.02 刀具材料： YG8 第一把粗铣刀用：硬质合金套式面铣刀160/8 图3.6（1）回转工作台 第二把精铣刀用：硬质合金套式面铣刀（专用非标准）160/12本工序采用采用查表法：1. ap=4mm 走到次数1 由金属机械加工工艺人员手册中表10-111查得 V=143m/min Sz =0.25/齿 n=1000v/d=284.6=285r/min实际切削速度：V=dn/1000=3.14180285/100060=2.386(m/s)进给量： f=nSzZ =2850.258=570(mm/min)=2/r由f=2rn(工作台)得 n(工作台)=0.3025(r/min) 2. ap=1mm: 由f=570=285Sz212 得 Sz2=0.167（/齿） V= 60=3.14180285/100060 =2.685(m/s) 由于本机床是回转工作台，转一圈加工完8个工件，辅助时间与基本时间重合，所以有： T一周= =23.14300/570=3.305(min) T单=3.30560/8=24.79(s)工序010： 铣螺孔平面 加工要求表面粗糙度Ra=12.5u 机 床：X52K 量 具：1250.02 刀 具：硬质合金套式面铣刀100/6 量 具：游标卡尺1250.02 R25检具ap=4