1滚齿加工通用工艺守则.doc

Q/059EQY-13-2003公司标准化委员会发布2004-03-15实施2004-02-20发布滚齿加工通用工艺守则Q/059EQY-14-2003Q/059EQY公司标准IQ/059EQY-14-2003目 次前言II1 范围12 引用标准13 一般要求14 滚齿加工守则14.1 滚齿前的准备14.2 齿坯的装夹14.3 刀杆与滚刀的装夹24.4 滚刀选择及磨钝标准34.5 机床调整34.6 滚齿加工45 刀具与工件的装夹45.1 刀具的装夹45.2 工件的装夹46 加工要求47 其它要求4I前 言Q/059EQY-14-2003标准的制定，是为了适应公司标准化工作的需要，加强公司技术基础工作。本标准为首次发布，从2004年03月15日起实施，实施之日起各个分厂须按本标准的规定执行。本标准由公司标准化委员会提出；本标准由公司制造工程部归口；本标准由公司标准化委员会秘书起草；本标准起草人：夏兴科本标准2004年02月20日首次发布。滚齿加工通用工艺守则1 范围本标准规定了滚齿加工应遵守的基本规则，适应于我公司的滚齿加工。滚齿加工还应遵守金属切削加工通用工艺守则的规定。2 引用标准Q/059EQY-13-2003 金属切削加工通用工艺守则3 一般要求3.1 齿坯装夹前应该核实其制件号和实际尺寸是否与工艺文件要求相符合。3.2 装夹齿坯时应该注意查看其基准面，不得将对定位基面装错。3.3 计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数值第五位。3.4 更换挂轮时，检查其挂轮齿数是否与计算结果相符。4 滚齿加工守则4.1 滚齿前的准备加工斜齿时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数值第五位。差动挂轮误差因按式计算KCmNB 式中：差动挂轮误差；m齿轮模数；N滚刀头数B齿轮宽度K齿轮精度系数：7 级，K值为 0.001；8 级，K值为 0.002；9 级，K值为 0.003。C滚齿机差动系数。4.2 齿坯的装夹4.2.1 在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整，且每周作一次复检并记录。连续四周符合要求时，可每月作一次复检并记录。若不能达到表1的要求，需调整后达到要求方可继续。4.2.2 在滚齿机上装夹齿坏时，应将定位基面与支承面贴合，不得有杂物附着，更不许垫铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表2规定数值。压紧后需要再次检查，看压紧前后变化情况并进行解决。正常情况下不允许有压紧后的变化。表 1 滚齿夹具安装精度要求齿轮精度等级检查部位ABCD允许跳动公差（mm）70.0150.0100.0050.01580.0200.0120.00890.0250.0150.010表 2 跳动要求齿轮精度等级齿轮分度圆直径125125400400800齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动公差（mm）70.0180.0220.032890.0280.0360.050注：1.当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值。2.当以齿顶圆作基准时，表中的数值就指齿顶圆的径向跳动。4.2.3 齿轮轴的装夹4.2.3.1 在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴径及顶圆的径向跳动，其跳动公差应按式（2）计算：LBt K 式中： t跳动公差； L两测点间的距离；B齿轮轴的齿宽度；K齿轮精度系数：7、8 级，K值为 0.0080.01；9 级，K值为 0.0110.013。4.2.3.2 在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90方向检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm.。4.2.4 齿坯装夹压紧时，压紧力应垂直通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。4.3 刀杆与滚刀的装夹4.3.1 刀垫要保持两端面平行度不大于0.005，且每月检验一次。4.3.2 刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。4.3.3 滚刀因轻轻推入刀杆中，严禁敲打。4.3.4 刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面跳动，其跳动公差不得大于表3规定表 3 刀杆跳动要求齿轮精度等级跳 动 公 差ABC70.0050.0080.00580.0080.01.0.00890.0100.0150.010注：1. 精度等级按公差组要求。2. 表中 B 点跳动是指 L小于或等于100mm时的数值，L每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm。 4.3.5 滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向跳动，其跳动公差不得大于表4规定，并且要求轴台径向跳动方向一致。表 4 滚刀跳动要求齿轮模数齿轮精度等级789跳动公差100.0150.020.04100.020.030.05注：精度等级按第公差组要求4.4 滚刀磨钝标准在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于0.2（模数小于8）或0.3（模数814）。滚刀每次刃磨后，均需检查容屑槽周节累计误差、容屑槽相邻周节误差、刀齿前面的非径向性、齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的平行度等，并要有检查合格证方可使用。4.5 机床调整为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.10.15mm。根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况确定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：滚切次数：粗精滚个一次。切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.501.00mm的精滚余量。切削速度：切削速度在1540m/min范围内选取。进给量：粗滚进给量在0.52.0mm/r 范围内选取。 精滚进给量在0.65.0mm/r 范围内选取。4.6 滚齿加工机床调整后用啃刀花进行试切（新产品须有工艺员在场）。检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。若分粗精滚齿，则应严格分开，有条件时粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。5 刀具与工件的装夹5.1 刀具的装夹5.1.1 在装夹各种刀具前，一定把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。5.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。5.2 工件的装夹5.2.1 工件装夹前应将定位面、夹紧面、和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。5.2.2 夹紧时工件定位面与夹具的定位面保持接触。6 加工要求6.1 操作者必须按工艺卡或作业指导书的参数进行加工，保证加工后的工件满足工艺要求。6.2 本工序后无去毛刺时，本工序后产生的毛刺应在本工序去除。6.3 在切削过程中，若机床刀具工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。6.4 生产时必须进行首件检查，合格后方能继续加工。6.5 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。6.6 操作者必须掌握正确的使用量具、检具的方法，确保测量的准确性。6.7 用