轴套类零件加工工艺分析设计毕业论文.doc

目 录第一章 前言3第二章 摘要5第三章 零件结构及毛坯分析6 3.1零件完整性与正确性分析6 3.2材料分析63.3毛坯分析6第四章 零件结构工艺8第五章 选择加工设备与刀、夹、量具10 5.1机床的选择105.2刀具的选择115.3夹具的选择12第六章 加工工艺分析14 6.1 夹紧方式146.2定位基准的选择14 6.3加工顺序的安排156.4切削用量的确定及功率的效核166.5切削液的选择18第七章 数控加工刀具卡20第八章 数控加工工艺卡21第九章 数控加工工序卡23第十章 程序的编制26第十一章 加工步骤29第十二章 参考文献31总结32后记34前言 毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业设计是我们大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报道书。 撰写毕业设计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。并进一步对其进行工艺分析。精密主轴的加工涉及到我们数控知识的很多方面。首先必须能够作到：1：合理选用材料和规定的相应热处理。2：掌握基本指令的综合使用能力。3：掌握综合轴类的加工工艺分析。4：能设计简单的夹具并选择相应的机床。5：能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。6：能熟练掌握基准的选择，掌握保证尺寸精度的技能技巧。此次设计的磨床主轴加工方案的技能点主要在于锥面的加工，带凹槽零件的编程，深孔的加工，内螺纹的加工，外圆的铣扁，高精度磨削。这些都是我们学习三年数控必须掌握的基础知识，也是考验我们是否能学以至用的时候。通过对需要加工的零件，进行结构与技术要求的分析和加工工艺的分析及刀具及机床的选择，使得自己对所学的知识做一次全面的总结。在这个过程中也了解到关于数控技能方面的一些操作规程。零件的结构关系着整个设计方案的设计思路和逻辑思维顺序，而技术要求则是在零件加工过程中要求零件的完整性与正确性，对材料的选择也是需要及其用心分析的。结构工艺则包括精度分析，粗糙度分析，尺寸标注应符号数控加工特点。而工艺规程设计则包括1：基准的选择。2：加工方法的选择。3：划分加工程序。4：热处理。5：辅助工序。6：工艺路线制定分析。而在此过程中选择加工设备与刀，夹，量具是个十分重要的选择环节，加工为成品的零件若要达到预期的尺寸与精度，必须选择与其相应的精确的机床与刀具。而加工之前必须将工件所需要的夹具选定好，并且装夹好。而加工工艺设计则包括工序尺寸及公差计算，切削参数的计算，切削用量的计算，走刀路线的计算和时间定额计算。这些知识得到了充分的利用，也锻炼了我们三年来的运用数控的能力，当然还包括了对我们综合素质的考验，语言组织能力，逻辑思维能力等等。通过这次设计明白了还有很多知识都需要自己去努力学习，所以诚心希望老师多多指导，忠心感谢！摘要通过轴类零件加工工艺分析设计，使我们在拟定工工艺分析方案过程中，得到方案分析、结构工艺性、机械制图、零件设计、编写技术文件和查阅技术资料的等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析、结构设计与计算能力，并阐述了在学校机械加工实习课中如何对轴类零件进行工艺分析，从而提高工件质量。【关键词】： 轴类零件、零件图的工艺分析、数控加工工序卡 第三章 零件结构及毛坯分析31 零件完整性与正确性分析3.11 零件的完整性分析 机床主轴一般为精密主轴，它的功用为支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮等）、传递转距，除承受交变弯曲应力和扭转应力外，还受冲击载荷作用，因此，对其要求有较高的综合力学性能，以保证装在主轴上的工件或切削工具（如刀具、钻头、砂轮等）具有一定的回转精度。3.12 零件的正确性分析零件加工为成品时其用途是要达到预期效果的，而往往因为各方面的原因，零件的精确度总会受到一定的影响，所以零件的正确性需要在各个因素约束下才能达到。通过加工工艺的调整使零件在加工过程中达到要求的精度，是设计内容中的一个重要部分。32 材料分析.3.21材料分析：毛坯材料为20Cr380x55mm,工件较长属细长轴的加工有一定的难度。需选择合理的机床并采用相应的加工方案，选择合理的切削参数及刀具获得表面粗糙度Ra0.4.零件切削所选择的材料是20Cr,经过正火可以：改善组织结构和切削加工性能。消除内应力。该零件在毛坯锻造后正火可以消除其锻造时产生的内应力，细化晶粒，降低硬度，改善了加工性能。由于粗加工后已切除大部分的余量，工件直径减小，容易淬透，经高温回火使中心层能得到韧性好耐冲击的回火索氏体组织。调质处理又能消除一部分粗加工后引起的内应力，代替了时效处理，且调质后工件产生的变形可以在后道工序中消除。精车后进行高频淬火以提高主轴的强度硬度和耐磨性，起淬火变形可以通过后续工序的磨削加工来消除，故该零件的选材及热处理要求合理。3.22毛坯的制造方法轴套类零件毛坯的形式有棒料，锻件和铸件三种。光轴和直径相差不大的阶梯轴，毛坯一般以棒料为主外圆直径相差较大的轴或重要的（如主轴）宜选用锻件毛坯，既节省材料，减少切削加工的劳动量，又改善其力学性能。结构复杂的大型轴类零件（如曲轴）可以采用铸件毛坯。该零件为外圆直径相差较大的主轴，所以应该选用铸件毛坯。 第四章 零件结构工艺4.1、零件图如图所示：（1）、未注倒角145o,锐角倒钝0.245。（2）、未注公差尺寸按 GB1804-M。（3）、端面允许打中心孔。（4）、毛坯尺寸：（55150）。（5）、材料：45#,调质处理HRC 26364.2.零件零件结构工艺该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧面、逆圆弧面、螺纹面、沟槽面及内孔面等表面组成.图示零件各几何元素之间关系表达清楚完整，其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度要求.520-0.03的 外圆面、锥面、350-0.03的外圆表面粗糙度为Ra1.6um, 520-0.03的外圆面轴线对280+0.04 的内孔面轴线的同轴度公差为0.025.零件材料为45钢，调质处理26-36HRC,材料的切削加工性能好。 根据上述零件几何结构分析及技术分析，选择棒料，毛坯尺寸为55150。在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。粗加工时，为保证高的表面质量，留余量0.25mm待精加工。依据基准统一原则与重合的原则，精加工时，以外圆为基准，加工轮廓的外形，按“先基准后其他”的加工顺序原则，先加工280+0.04的内孔面。由于工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前进行调质处理，加工过程中，应穿插安排检验的辅助工序。第五章 选择加工设备与刀，夹，量具51 加工设备的选择5001500mmZ242高频淬火机床技术参数：淬火轴类件最大长度mm1500淬火轴类件最大直径mm100淬火工件旋转速度r/min1080工件旋转电动机功率kw1.1工件旋转电动机转速r/min3000工件上升速度工件下降速度mm/minmm/min101507工件上下移动电动机功率转速kwr/min1.5750CA6140技术规格:加工最大直径 在床身上 在刀架上400mm210mm加工最大长度1400mm中心距1500mm主轴转速级数24级主轴转速范围 正 架最大回转角度60度主轴每转刀架进给量 纵横0.081.95 0.040.79主电动机功率7.5KW机床重量2097KG机床外形尺寸3168100119052 刀具刀具切削部分的材料，直接影响刀具的切削性能。刀具的刀杆可以采用45钢或40Cr钢等结构钢材制造，调制后硬度为3040HRC。而刀具的切削部分不仅要承担切削过程中的高温高压及冲击载荷，而且还要受到切屑及工件的强烈摩擦，因此作为刀具的切削部分的材料，必须具备下列性能：1） 硬度必须高于工件材料的硬度。2） 足够的硬度及韧性。3） 较高的耐热性能。4） 较高的耐磨性。5） 良好的工艺性。其中高速钢及硬质合金是目前使用最广的两类刀具材料。1） 高速钢广泛用于各种刀具，特别是切削刃形状较复杂的刀具。2） 目前车刀大都采用硬质合金，其他如钻头.铣刀.丝锥.齿轮刀具等也可以采用镶片或整体结构形式使用。钨钛钴类合金适用于加工钢材，钨钴类适用于加工铸铁及有色金属材料。考虑到以上几个方面，联系到我们所加工的零件，我们选用硬质合金材料的车刀刀片，钻头.丝锥等可以采用高速钢材料。（详细见 (图一)注：加工零件右端外圆柱表面；（图二） 注：加工零件右端3MM直槽（图三）注：精车外圆车刀：刀尖角为35，螺钉压紧式刀尖圆弧半径为0.4mm.（图四）注：精车内孔： 93内孔车刀5.3 夹具1. 车床夹具的主要功能，就是在车削加工工件的过程中，按照正确的位置和方向，稳定可靠的装夹工件。即使工件在加工过程中受到切削力和其它外力影响，仍然始终保持工件被装夹在正确的位置和方向。同时，车床夹具应该保持工件不因受夹紧力影响而造成尺寸精度或形状位置精度超过允许范围。 2. 在设计机床使用夹具时，其结构应保证在一次定位后实现多面的加工，使工件加工部位都可以得以加工。应力求使夹具结构简单，标准化，通用化和自动化。以提高加工效率和降低成本.加工费用。尽可能使用通用元件的拼装的组合可调夹具，以缩短生产准备周期。通用元件重复使用，经济效益好。3. 夹具设计时，应保证工件装卸方便迅速，以减少工件的夹紧松开时间，机床所使用的夹具应具有足够的精度，并具有良好的精度保持性和足够的刚度，以防止受力变形而失去原有的精度。考虑以上几点，我们的夹紧方案如下：1粗车时：采用一夹一顶装夹方式，其夹具前三爪卡盘和后顶尖。2半精车时：采用两顶尖间装夹方式。54量具检验是测量和监控主轴加工质量的一个重要环节。除了工序间检验以外，在全部工序完成之后，应对主轴的尺寸精度.形状精度.位置精度和表面粗糙度进行全面的检查。以便确定主轴是否达到各项技术要求，还可以从检验是否达到各项技术要求，而且还可从检验的结果及时发现各道工序中存在的问题，以便及时纠正，监督工艺过程正常进行。检验的依据是主轴工作图。检验工作按一定顺序进行，先检验各级外圆的尺寸精度，素线平行度和圆度，用外观比较法检验各表面的粗糙度及表面缺陷，然后在专用夹具上测量位置偏差。在成批生产时，若工艺过程比较稳定，且机床精度较好，有些项目常常采用抽检的办法，并不逐项检验。主要配合表面的硬度应在热处理车间检验。量具我们选用：（1） 游标卡尺（2） 主轴检测棒（3） 内径千分尺第六章 加工工艺分析6. 1装夹方式零件没有较高的同轴度要求。因此采用三爪自定心卡盘装卡。零件右端为圆弧面不易装夹，所以应先加工右端，36表面可以作为掉头装夹表面。掉头加工接刀点位于10.25圆弧最高点52处。1 )装卡零件毛坯外露120mm，车工艺卡口53*25mm。2 )加工时，以毛坯的轴线为基准，左端用三爪自定心卡盘定心夹紧。精加工时，以280+0.04的内孔面轴线为基准。3 )再调头装夹，将装卡零件毛坯外露40mm。 6.2定位基准的选择 零件各表面的加工顺序,在很到程度上与各工序定位基准的选择有关,因为各阶段开始总是先加工定位基准面,即先行工序必须为后续工序准备好定位基准,同时采用一定压锅措施来保证定位精度,倒角锥面作为定位基准而准备条件的,因为主轴调质后会变形,在加工孔口倒角时,不仅要车端面,而且要车内孔,使尾座上的顶尖与倒角锥面无论在外缘上或内边缘上部能准确定位。 轴类零件的定位基准,最常见的为两中心孔,因为轴类零件各外圆表面,锥孔,螺纹表面的同轴度,以及端面对旋转轴线的垂直度,均与主轴的轴线有关,而这些表面的设计基准都是轴的轴线,若用两中心孔定位,就能符合基准重合的原则,而且,用中心孔作定位基准,能够最大限度的在一次装夹中加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一的原则,所以,只要有可能,就应尽量采用中心孔作轴加工的定位基准。 主轴的工艺过程中,半精车,精车,粗磨和精磨各部外圆和端面,车螺纹等工序,都是以中心孔作定位基准,在加工过程中,作为定位基准的中心孔,因钻出通孔而消失,为了在通孔加工之后还能使用中心孔作定位基准,故采用带有中心孔的锥套心轴。 精加工主轴外圆也可用外圆本身来定位,即安装工件时以支承轴颈表面来定位,找正.这时可用拆卸式锥套心轴,心轴和锥套的锥面与工件锥孔有很少间隙,心轴靠螺母和垫圈压紧在主轴的端面上,心轴安装机床前后顶尖上后,按工件支承轴颈找正,主轴大端锥孔磨削应以主轴颈为定位基面,主轴颈是主轴的装配几面。也是测量基面,这样三重基面重合就不会产生定位误差,保证了锥孔相对与主轴颈的同轴度要求。6.3加工顺序的安排制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能机床配以专用工装夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效益用以降低成本,提高效益.。1) 工艺路线 工序1:备料 工序2:热处理:正火工序3平端面工序4粗车右端大头外圆（除槽外）工序5半精车右段各外圆（除槽外）工序6精车右端各外圆（除槽外）工序7钻260+0.04的底孔工序8粗车280+0.04的内孔工序9精车280+0.04的内孔工序10切槽 工序11:调头, 粗车左端各外圆(并手动保证其总长度)工序12:精车左端各外圆工序13车螺纹M302-6g 工序14:钳工去毛刺 工序15检验2)加工方案分析 以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后)以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集中的原则.由于零件的加工精度要求较高,减少了装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。6.4切削用量的确定及功率的效核1.在工件材料,刀具材料,刀具几何参数及其他切削条件已经确定的情况下,切削用量的选则关系到工件的质量,生产效率和加工成本.合理的切削用量应能满足以下要求:。(1)保证工件的表面粗糙度及加工质量。(2)保证刀具有合理的耐用度。(3)充分发挥机床的潜力,但又不超过机床允许的动力及扭矩,不超过工艺系统强度及刚度所允许的极限负荷.。根据切削用量的三要素:背吃刀量ap,进给量f,切削速度vc对刀具耐用度的不同程度的影响,在保证刀具经济耐用度的条件下要取得最高的生产率,首先要考虑选则尽可能大的切削深度,其次选尽可能大的进给量,最后在保证刀具经济耐用度的条件下选尽可能大的切削速度.。2.切削用量的确定(1)平端面ap=3.5mm,f=0.2mm/r,vc=25m/minn=1000 vc /d=463.23r/s因此选择n=500r/minp=p额=6kwp需=kcapfvc /1000=2.4525kwp故机床功率足够.(2)粗车 查机械工程师简明手册表4-2-1ap =2mm,f=0.3mm/r, vc =90m/minn=1000 vc /d=579.03r/min因此选择n=650r/minp=p额=6kwp需=kapfvc /1000=3.53kwp故机床功率足够.(3)半精车 查机械工程师简明手册表4-2-2ap =1.5mm,f=0.2mm/r, vc =120m/minn=1000 vc/d=694.84r/min因此选择n=800r/minp=p额=6kwp需=kapfvc /1000=2.35kwp故机床功率足够.(4)精车 查机械工程师简明手册表4-2-10ap =1mm,f=0.1mm/r, vc =130m/minn=1000 vc /d=868.55r/min因此选择n=1000r/minp=p额=6kwp需=kapfvc /1000p故机床功率足够.(5)切槽ap =1mm,f=0.4mm/r, vc =80m/minn=1000 vc /d=463.23r/min因此选择n=500r/minp=p额=6kwp需=Fvc10=kapfvc /1000=1.3kwp故机床功率足够.6.5切削液的选择对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，较难的切削加工对切削液要求也较高。切削过程的难易程度，按从难到易的次序排列如下：内拉削外拉削攻丝螺纹加工滚齿深孔钻镗孔用成形刀具切削螺纹高速低进给切削螺纹铣削钻孔刨削车削(单刃刀具)锯削磨削。 6.51 车削、镗削粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.050.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了15%JQ1精密切削润滑剂+85%LAN32全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。6.52 螺纹加工切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外，攻螺纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗效果。有的场合，如盲孔攻螺纹时切削液很难进入孔中，这时采用粘度大，附着力强的切削液效果反而更好。下面列举几个攻螺纹用切削液的配方：10%硫化脂肪油、10%氯化石蜡、8%脂肪油、72%LAN15全损耗系统用油。适用于钢、合金钢攻螺纹。0%JQ2极压润滑剂、10%JQ1精密切削润滑剂、70%LAN15全损耗系统油。适用于钢、合金钢攻螺纹。5%JQ2极压润滑剂+20%柴油机机油+60%LAN15全损耗系统用油。适用于铝和铝合金攻螺纹。30%JQ2极压润滑剂+10%氯化石蜡+10%脂肪油+50%LAN32全损耗系统油。适用于不铱锈钢及盲孔攻螺纹。20%极压乳化油80%水，适用于钢标准件螺纹加工。6.53 钻孔使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。 选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效。对于产锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。第七章 数控加工刀具卡刀具调整卡型别零件图号零件名称轴套类零件设备名称CA6140设备型号程序号01基本材料45钢硬度200工序名称工序号序号刀具序号刀具名称刀具参数刀补换刀加工部位直径长度直径长度1T0190外圆车刀刀偏角60度45（厚）加工零件右端外圆柱表面2T02切槽刀宽3mm45加工零件端中间3mm直槽3T0360外螺纹车刀12mm150加工30*2-6g螺纹4T04外圆车刀刀尖角35度150加工零件左端外圆柱表面和圆弧面5T05麻花钻26mm120钻26mm的底孔6T0693硬质合金内孔车刀12mm150粗精车280+0.04的内孔第八章 数控加工工艺卡 株洲职业技术学院数控加工工艺卡材料加工部位号加工程序号设备型号LY12A200O0200CA6140数控车床顺序号刀 具 切 削 参 数刀号名称直径( mm)加 工 内 容切削速度(V) r/min主轴转速(S)每转进给 (f)N1备料 55150mm 45号钢N2完全正火 热处理N3T0190外圆车刀刀偏角60度平端面8000.2N4T05麻花钻26mm钻260+0.04的底孔1500N5T0190外圆车刀刀偏角60度粗车右端大头外圆1008000.3N6T0190外圆车刀刀偏角60度半精车右段各外圆1209000.2N7检验外圆和槽尺寸是否合格N8T0190外圆车刀刀偏角60度精车右端各外圆15012000.1N9T02宽3mm切槽刀切槽80500N10T0693硬质合金内孔车刀12mm粗镗280+0.04的内孔908000.3N11T0693硬质合金内孔车刀12mm精车280+0.04的内孔14010000.15N12T04外圆车刀刀尖角35度调头,手动保证总长度,平端面粗车左端各外圆1008000.3N13检验外圆尺寸是否合格N14T04外圆车刀刀尖角35度精车左端各外圆15012000.1N15T0360外螺纹车刀12mm车螺纹M302-6g420N16检验内孔是否达到标准N17自然时效24hN18去毛刺倒棱N19清洗N20涂防锈油N21入库第九章 数控加工工序卡单位名称株洲职业技术学院产品名称或代号零件名称零件图号典型数控车工分析实例轴套类零件01工序号程序编号夹具名称使用设备车间001Latheprg-01三爪卡盘与活顶尖Ck6140数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1平端面T0425X25650200手动2粗车右端外圆T0425X255002003自动3精车右端外圆T0625X253206400.1自动4钻中心孔T015800120手动5钻280+0.04的底孔T0226500100手动6精车280+0.04的内孔T0825X2510001200.25自动7切槽T0425X255002003自动8精车轮廓T0525X258001200.25自动编制刘金海审核刘金海批准08年12月27日共2页第1页单位名称株洲职业技术学院产品名称或代号零件名称零件图号典型数控车工分析实例轴套类零件Lathe-01工序号程序编号夹具名称使用设备车间002Latheprg-01三爪卡盘与活顶尖Ck6140数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1平端面T0425X25500200手动2粗车左端外圆T0425X256502003自动3精车左端外圆T0625X2510001000.1自动4车螺纹T0325X253005精车轮廓T0525X258001200.25自动编制刘金海审核刘金海批准08年12月 日共2页第2页第十章 程序的编制加工程序1（加工零件右端面）顺序号程序O1111N10M03 S800N20T0101(90度外圆车刀)N30G00 X60 Z2N40G94 X-1 Z0 F0.2 （ 平端面）N50G73 U15 W3 R8 （加工右端外圆）N60G73 P70 Q190 U0.3 F0.3N70G01 X37.47N80Z0N90G03 X35.08 Z-31.38 R48N100G02 X36.46 Z-44.33 R9N110G03 X35 Z-57 R8N120G01 W-8N130 X41.77N140 X52 W-29 N150G01 W-18N160G00 X100 Z150N170M00N180M03 S1200 T0101（90度外圆车刀）N190G00 X60 Z2N200G70 P70 Q190 F0.1 (精加工右端外圆)N210 G00 X100 Z100N220M03 S500 T0202(3mm切槽刀) （切槽）N230G00 X60 Z-75N240G01 X39 F0.2N250G04 X2N260G00 X60N270G00 Z-82N280G01 X39 F0.2N290G04 X2N300G00 X65N310G00 Z-89N320 G01 X39 F0.2N330G04 X2N330G00 X100N340Z100N350M05N360M30 (程序结束)加工程序2（加工内孔）顺序号程序O1112N10M03 S800 T0101(93度硬质合金内孔车刀)N20G00 X57 Z2N30G94 X0 Z0 F0.2N40G00 X26 Z2N50G71 U2 R1N60G71 P70 Q130 U-0.6 F0.3 （粗加工280+0.04的内孔内孔）N70G00 X30N80G01 X28 Z0N90Z-26N100G00 X100 Z150N110M00N120M03 S1000 T0101(93度硬质合金内孔车刀)N130G00 X24 Z2N140G70 P70 Q130 F0.1 （精加工280+0.04的内孔）N150G00 X100 Z150 N160M05N170M30 (程序结束)加工程序3（加工左端）顺序号程序O1113N10M03 S800 T0404 （副偏角：35度外圆车刀）N20G00 X57 Z2N30G94 X0 Z0 F0.2N40G71 U2 R1N50G71 P60 Q150 U0.6 F0.3N60G00 X26N70G01 Z0N80X30 Z-2N90Z-33N100G00 X100 Z150N110M00N120M03 S1200 T0404（副偏角：35度外圆车刀）N130G00 X57 Z2N140G70 P60 Q130 F0.1N150G00 X100 Z150N160M03 S420 N170G00 X32 Z2 T0303 （60度外螺纹车刀）N180G92 X29.2 Z-25 F2N190X28.4N200X28.N210X27.5N220X27.4N230G00 X100 Z100N240 M05N250M30 (程序结束)第十一章 加工步骤11.1机床的开机机床在开机前，应先进行机床的开机前检查。一切没有问题之后，先打开机床总电源，然后打开控制系统电源。在显示屏上应出现机床的初始位置坐标。检查操作面板上的各指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置；显示屏上是否有报警显示，若有问题应及时予以处理；液压装置的压力表是否在所要求的范围内。若一切正常，就可以进行其它操作。11.2回零操作开机正常之后，机床应首先进行手动回零操作。将主功能键设在“回零”位置，按下回零操作键，进行手动回零。先按下+Z键，再按下+X键，刀架回到机床的机械零点，显示屏上出现零点标志，表示机床已回到机床零点位置。11.3 加工程序输入按下主功能的程序键(如PROGRAM)，进入加工程序编辑。在此状态下可通过手动数据输入方式或RS232接口将加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。 11.4 进行程序校验及加工轨迹仿真1） 工件装夹。检查工件是否夹紧。2） 图形模拟加工。a按下主功能的图形模拟键(如GRAPH)，进入图形模拟加工状态。b输入毛坯内、外径及伸出卡爪长度，调整毛坯大小。根据加工程序中使用的刀具，设置刀号。c加工零件所用刀具号全部设好后，按下确认键、图形键进行模拟加工。如加工路径有错，回到加工程序编辑状态进行修改。修改后，再进行模拟加工，直到完全正确为止。11.5 程序试运行。修改工件坐标系参数，将刀架移动到安全位置后执行程序，进一步检查程序编制、刀具安装、对刀的正确性。程序如顺利运行，才可进行工件自动加工。11.6 进行对刀操作设定工件坐标系，进行试切对刀或机外对刀（如果是对于加工批量零件，由于工件毛坯长度不同，安装后其伸出卡爪长度不同，应进行零点偏置G54等的设定）；并按下主功能的补偿键(如OFFSET)，进人参数设置状态，将所用各把刀具的刀偏量X、Z输人刀具的参数数据库里面。11.7 在自动方式下自动加工并测量修调 1） 选择主功能的自动执行状态。 2）选择要执行的零件程序。 3）显示工件坐标系。 4） 按下数控启动键 5） 在自动加工中如遇突发事件，应立即按下急停按钮。 6） 加工完毕，取下工件，清洁机床。第十二章 参考文献（一）机械制造工艺学 上海科学技术出版社（二）机械零件工艺性手册 机械工业出版社（三）刀具工程师手册 黑龙江科学技术出版社（四）机械制造工艺学 中国建材工业出版社（五）数控机床 机械工业出版社（六）机械制造工艺学 机械工业出版社（七）车工工艺学 中国劳动出版社（八）金属机械加工工艺人员手册 上海科学技术出版社（九）机械工程基础 湖南铁道职业技术学院（十）机械夹具设计手册 上海科学技术出版社（十一）数控加工工艺 机械工业出版社（十二