轴承端盖加工工艺和程序设计.doc

毕业设计（论文）标 题： 轴承端盖加工工 分析与程序设计 学生姓名： 肖 潇 系 部： 机械工程系 专 业： 数控技术 班 级： 高数控0703班 指导教师： 左 旺 株洲职业技术学院教务处制毕业设计（论文）评审表学生姓名肖潇学号200740310301所在系部机械工程系所学专业数控技术所在班级高数控0703班毕业设计（论文）题目轴承端盖加工工艺分析与程序设计指导教师审查意见指导教师签字：年 月 日评阅教师评阅意见评阅教师签字：年 月 日答辩记录毕业设计（论文）标题轴承端盖加工工艺分析与程序设计答辩日期 年 月 日答辩地点用简洁语言记录答辩过程，答辩委员会提出的问题和学生回答情况：答辩委员会记录人（签字）：答辩委员会评语与成绩答辩委员会对毕业设计（论文）的学术评（论文选题意义，所用资料和数据的可靠性，写作的规范化与逻辑性，实用性与创新性；主要不足之处，答辩情况及成绩）：答辩委员会主席（签字）： 年 月 日本毕业设计（论文）成绩 目录毕业设计（论文）审评表毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）开题报告前言6第一章 简述数控技术71.1 基本概念71.2 加工零件的工作过程分以下几个步骤实现71.3 基本结构71.4 数控机床的加工特点81.5 数控技术的发展前景9第二章 零件图样分析112.1 零件图结构分析112.2 选择毛坯应考虑的因素122.3 零件材料及毛坯的确定122.4 技术要求14第三章 基准的选择和夹紧方案的选择153.1 粗基准的选择153.2 精基准的选择153.3 夹紧方案的确定15第四章 加工路线的确定164.1 加工工艺164.2 加工工艺路线的拟定17第五章 机床、刀具、夹具的选择185.1 机床的选择185.2 刀具的选择195.3 夹具的选择19第六章 机械加工余量、工序尺寸的确定206.1 切削用量的选择原则206.2 切削速度的的选择206.3 进给素的或进给量的选择23第七章 填写数控加工工艺卡片257.1 数控加工工序卡257.2 数控加工刀具卡27第八章 程序编制28第九章 设计总结32第十章 参考文献33前言机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1， 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的时间只是，正确地解决零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2，学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺设备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。能够顺利的完成这次课程设计，首先的助于左旺老师的悉心指导。在设计过程中，由于对零件加工所用到的设备的基本性能和加工范围缺乏全面的了解，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。但通过请假老师和咨询同学，查阅资料、查工具书，解决设计过程中的一个又一个得问题，在这个过程中，使我对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途。再次，十分感谢左旺老师的细心指导，感谢同学们的互相帮助。在以后的工作学习中，我将继续刻苦努力，不断提高自己。本说明书主要是轴承端盖的有关工艺规程的设计说明，由于本身能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢！第一章 简述数控机床1.1 基本概念随着科学技术的发展，机电产品日趋精密复杂。产品的精度要求越来越高、更新换代的周期也越来越短，从而促进了现代制造业的发展。尤其是宇航、军工、造船、汽车和模具等行业，用普通机床进行加工（精度低、效率低、劳动强度大）已无法满足生产要求，从而一种新型的数字程序控制的机床应运而生。这种机床是一种综合运用了计算机技术、自动控制、精密测量和机械设计等新技术的机电一体化典型产品。数控机床是一种装有程序控制系统（数控系统）的自动化机床。该系统能够逻辑地处理有其他符号编码指令（刀具移动轨迹信息）所组成的程序。具体地讲，把数字化了的刀具移动轨迹的信息输入到数控装置，经过译码、运算，从而控制刀具与工件相对运动，加工出所需要的零件的机床，即为数控机床。1.2 加工零件的工作过程分以下几个步骤实现：（1）根据被加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写程序。（2）所编程序指令输入机床数控装置中。（3）数控装置对程序（代码）进行翻译、运算之后，向机床各个坐标的伺服驱动机构和辅助控制装置发出信号，驱动机床的各运动部件，并控制所需要的辅助运动。（4）在机床上加工出合格的零件。1.3 基本结构:1.输入装置数控加工程序可通过键盘，用手工方式直接输入数控系统。还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。 零件加工程序输入过程有两种不同的方式：一种是边读入边加工，另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从存储器中逐段调出进行加工。2.数控装置 数控装置是数控机床的中枢。数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置它的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。 零件的轮廓图形往往由直线、圆弧或其他非圆弧曲线组成，刀具在加工过程中必须按零件形状和尺寸的要求进行运动，即按图形轨迹移动。但输入的零件加工程序只能是各线段轨迹的起点和终点坐标值等数据，不能满足要求。因此要进行轨迹插补，也就是在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出脉冲信号，控制各坐标轴（即进给运动各执行部件）的进给速度、进给方向和进给位移量等。3驱动装置和检测装置 驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床的移动部件，以加“出符合图样要求的零件。驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构 检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置中。数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按指令设定值远动4.辅助控制装置 辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运算，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启停，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。现广泛采用可编程控制器（PLC）作数控机床的辅助控制装置。5机床本体 数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。1.4 数控机床的加工特点1.对零件加工的适应性强：通过改变加工程序可对不同零件进行加工，特别适应于目前多品种、小批量、产品更新快的生产特征。 2.自动化程度高：一般情况下，除了装卸工件外，其它大部分加工过程都由机床自动完成，大大减轻了工人的劳动强度。 3.加工质量稳定：在加工过程，机床自始至终都在给定的控制指令下工作，消除了操作者的技术水平及情绪变化对加工质量的影响，因而加工质量稳定且一批零件的尺寸一致性好。 4.生产效率高：数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，另外在加工中心上，由于刀库的使用，可实现在一台机床上进行多道工序的连续加工，大大减少了零件的加工时间和辅助时间，因而生产率高。 5.利于生产管理现代化：数控机床使用数字信号与标准代码作为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的1.5 数控技术的发展前景 当今世界各工业发达国家通过发展数控技术、建立数控机床产业，促使机械加工业跨入一个新的“现代化”的历史发展阶段，从而给国民经济的结构带来了巨大的变化。一、数控技术的发展趋势数控技术是一种采用计算机对机械加工过程中各种控制信息进行数字化运算、处理，并通过高性能的驱动单元对机械执行构件进行自动化控制的高新技术。随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着非常重要的作用。从目前世界上数控技术发展的趋势上看，其主要有以下几个方面。(一)高速度、高精度加工技术的趋势高速度、高精度加工技术是先进制造技术的主体。高速度、高精度加工技术可以提高切削效率和改善加工表面的质量，在控制系统方面采用高性能的计算机提高位置控制时插补计算的速度，使用新的曲线拟合算法减少插补误差的产生，使数控系统的控制精度已达到0.1m0.01m。这样极大地提高了效率，提高了产品的质量和档次，缩短了生产周期和提高市场的竞争能力。目前，数控装置的脉冲当量一般都达到了0.001mm，而且运动执行机构的误差均可以通过数控系统的误差补偿计算予以消除，因此数控机床达到了较高的精度。我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10m提高到5m，精密级加工中心则从35m，提高到11.5m，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01m)。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。(二)智能化、开放式、网络化成为数控系统发展的主要趋势由于现代机械加工业逐步向柔性化、集成化、智能化方向发展，因此新一代数控技术就必需强调具有开放式、智能化的特征。所谓智能化数控系统，是指具有拟人智能特征，在数控系统中具有模拟、延伸、扩展的智能行为的知识处理活动。智能数控系统通过对影响加工精度和效率的物理量进行检测、建模、提取特征、自动感知加工系统的内部状态及外部环境，快速做出实现最佳目标的智能决策，对进给速度、切削深度、坐标移动、主轴转速等工艺参数进行实时控制，使机床的加工过程处于最佳状态。当前数控系统所需要的功能将不只是高的性能（高速、高精度、高可靠性），而且还包括许多智能功能，如加工运动规划、推理、决策能力以及加工环境的感知能力、制造网络通信能力（包括与人的交互）、智能编程、智能数据库、智能监控等。新一代数控机床的控制系统是一种开放式、模块化的体系结构。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象，形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的品牌产品。网络化数控装备是近两年机床博览会的一个亮点。数控装备的网络化将极大地满足了生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近几年推出了相关的新概念和样机，如德国西门子公司展出的Open Manufacturing Environment反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。 STEP-NC提出一种崭新的制造理念。传统的制造理念中，NC加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下，NC程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。第二章 零件图样分析如图示：2.1 零件图结构分析设计题目的零件是轴承端盖，用于变速箱上，作用是轴向固定轴承，一般固定在轴承座或轴承室上。左侧60H11孔用于装骨架油封，R30缺口是为了避免与其他法兰或装配件相互干涉。该零件年产量为5000件，设其备品率为4%，机械加工废品率为1%。则该零件的年生产纲领为：N=Qn（1+a%）（1+b%）=5000（1+4%）（1+1%）=5250（件/年）轴承端盖的年产量为4200件，查表可知该产品为大批量生产。该零件有两组加工表面，它们之间的位置要求。现分述如下：1以30H7孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：70K6外表面及其倒角，一个2*2的槽。2以A面为基准的加工表面这一组加工表面包括：60H11的孔，三个互成120的沉孔，M、N两个端台。这两组表面之间有着一定的位置要求，主要是：30H7孔对B端面的径向圆跳动公差为0.04mm。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。2.2 选择毛胚应考虑的因素（1) 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。例如铸铁零件用铸造毛坯；钢质零件当形状较简单且力学性能要求不高时常用棒料，对于重要的钢质零件，为获得良好的力学性能，应选用锻件，当形状复杂力学性能要求不高时用铸钢件；有色金属零件常用型材或铸造毛坯。 (2)零件的结构形状与外形尺寸 大型且结构较简单的零件毛坯多用砂型铸造或自由锻；结构复杂的毛坯多用铸造；小型零件可用模锻件或压力铸造毛坯；板状钢质零件多用锻件毛坯；轴类零件的毛坯，若台阶直径相差不大，可用棒料；若各台阶尺寸相差较大，则宜选择锻件。 (3)生产纲领的大小 大批大量生产中，应采用精度和生产率都较高的毛坯制造方法。铸件采用金属模机器造型和精密铸造，锻件用模锻或精密锻造。在单件小批生产中用木模手工造型或自由锻来制造毛坯。 (4)现有生产条件 确定毛坯时，必须结合具体的生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等，否则就不现实。 (5)充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用，这样，可大大减少机械加工量，甚至不需要进行加工，经济效益非常显著。2.3 零件材料及毛胚的确定综上所述该零件材料选用45#钢，45#钢强度较高，塑性和韧性尚好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件。毛胚选用铸件，毛胚尺寸125mm60mm。由于该毛胚的形状和尺寸很接近成品零件，及提高了毛胚的精度，减少了机械加工劳动量，降低了成本。所以此轴承端盖零件应选择最经济，最符合实际条件的材料。故选择灰铸铁HT200。我们可以分析以下45号的性能。45号钢又名优质碳素钢。抗拉强度: 160 (MPa)屈服强度: 355 (MPa) 延 长 率: 16% 断面收缩率: 40% 布氏硬度: 197材料化学成分组成 元素 比例(%) 碳 C : 3.13.4 铬 Cr ; 0.25 锰 Mn ; 0.500.80 镍 Ni ; 0.25 磷 P ; 0.035 硫 S ; 0.035 硅 Si ; 1.52.0试样毛坯尺寸/mm300 推荐热处理/|正火: 850 推荐热处理/|淬火: 840 推荐热处理/|回火: 600 力学性能|b/MPa: 600 力学性能|s/MPa: 355 力学性能|5(%): 16 力学性能|(%): 40 力学性能|AKU/J: 39 钢材交货状态硬度HBS10/3000，|未热处理钢: 229 钢材交货状态硬度HBS10/3000，|退火钢: 197特性及应用未热处理时：HB229 热处理：正火 冲击功：Aku39J 2.4 技术要求由零件简图可知，该零件是一个盘型凸轮。它的质量要求是：（1）：表面间的平行度和垂直度，为了保证配合能够紧密贴和。所以工件应该装的平稳。（2）：表面粗糙度和经济等级，一般表面精度为IT6以上。表面粗糙度0.1高精度的表面。（3）：孔和槽的精度，垂直度，粗糙度。（4）其它部分达到尺寸要求即可。第三章 基准的选择和夹紧方案的确定基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。3.1 粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时为后续工序提供精基准面。具体按以下原则选择： 1)为了保证加工面和非加工面的位置要求，应选非加工面为粗基准。2)合理分配各加工面的余量3)粗基准要避免重复使用。4)粗基准的表面应平整光洁。5)余量均匀原则 此零件我们先用毛坯夹在车床上车一个平整光滑的平面，再以此平面作为粗基准，加工外形。然后把右端面安装在车床上，加工出此零件的外型。再以右端为定位基准加工出沉孔和R30mm圆弧面。3.2 精基准的选择选择精基准时，应能保证加工精度和装夹的可靠方便，可按下列原则： 1）基准重合原则 2）基准统一 3）自为基准原则 4）互为基准原则 5）保证工件定位准确、加紧可靠、操作方便的原则3.3 加紧方案的确定在设计机床夹具前首先要确定合理的定位基准，就本工序来说要注意到以下几点：定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大的加工允差，降低夹具制造精度。当定位基准和工件基准或是设计基准不重合时必须进行必要的加工尺寸及允差换算；应选择工件上最大的平面，最长的圆柱面或是圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定、可靠；在选择定位元件时，要防止出现超定位现象；在工件的各加工工序中，力求采用同一基准，以避免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确度；当铸件以毛坯面做为第一道工序时的基准，应选用比较光整的表面做基准面。第四章 加工路线的确定4.1 加工工艺数控机床的加工方案包括制定工序、工步及先后顺序和进给路线等内容。在数控机床的加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料、批量等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应对具体零件制定加工方案时，应具体分析并区别对待，灵活处理。只有这样，才能使加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。常用加工方案：1） 先粗后精这是数控机床与普通机床都采用的方案，目的是为了提高生产效率并为保证零件的精加工质量做准备。主要过程是先安排较大切削深度及进给量的粗加工工序，以便在较短的时间内将精加工前的大量余量去掉。2） 先近后远这里所说的近和远，是按加工部件相对与起刀点的距离而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离起刀点近的部件先加工，远的部件后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。3） 先内后外对于车、铣及线切割机床加工特别适宜先内后外的加工方法。对既要加工内后加工外形表面。这是因为控制内表面的尺寸和形位精度等均较困难， 刀具刚性相应较差，刀尖或刀刃的使用寿命受到切削热的影响而降低，以及在依据加工内容，所选机床确定定位夹紧方案。4.2 加工工艺路线的拟定制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。工序010 除砂。工序020 粗车120外圆柱面，车70K6外圆柱面，精车外圆120，精车70K6及倒角，车槽2*2。（以125外圆柱面为粗基准，采用三爪卡盘夹持外圆柱面）。工序030 调头，平70端面， 粗镗60H7孔、精镗60H7孔。工序040 粗车70外圆，精车70外圆。工序050 钻三个通孔11，惚沉头孔18。工序060 铣R30圆弧面。工序070 表面处理，检验入库。第五章 机床、刀具、夹具的选择5.1、机床的选择当工件表面的加工方法确定之后，机床的种类也就基本上确定了。但是，没一类都有不同的型式，其工艺范围、技术规格、加工精度、生产率和自动化程度都各不相同。为了正确地的为每一道工序选择机床，除了充分的了解机床的性能外，尚须考虑下述几点：1）机床的主要规格尺寸应与加工工件的外形轮廓尺寸相适应。即小工件应选小的机床，大工件应选大的机床，做到设备合理使用。2）机床的精度应与要求的加工精度相适应。粗加工工序，应选用精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选用精度高想机床，。但机床精度不能过低，也不能过高，。机床精度过低，不能保证加工精度；机床精度过高，会增加零件制造成本。应根据零件加工精度要求合理选择机床。3）机床的生产率应与加工工件的生产类型相适应。单件小批生产一般选择通用设备，大批量生产宜选高生产率的专用设备。4）机床的选择应结合现场的实际情况。例如设备的类型、规格及精状况，设备负荷的平衡情况以及设备的分布排列情况等。根据上述几点，在零件加工过程中选用CA6410数控车床、数控铣床等机床进行加工。6.2、刀具的选择刀具的选择是机械加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求，尤其在刚性和寿命方面更为严格。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及刀具耐用度等其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：既要求精度高、强度大、刚性好、寿命长，又要求尺寸稳定，安装调整方便。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具的刚性。选择刀具时，优先选用通用刀具，以缩短刀具制造同期和降低成本。必要时可采用各种高生产率的专用刀具和复合刀具。刀具的类型、规格和精度等应符合加工要求，如铰孔时，应根据被加工孔不同精度，选择相应精度等级的铰刀。7.3 夹具的选择夹具作为机械加工工艺系统的重要组成部分，在机械加工中占有十分重要的作用。工件在切削加工前必须在机床上占有一个正确的位置，才能使工件加工后达到工序加工要求。机床夹具作为在金属切削机床上确保这个正确的位置的一种工艺装备，其设计及使用在金属切削加工、保证零件加工精度和质量中占有关键的地位。故加工过程中选用：1三爪自动定心卡盘，2虎口钳。第六章 机械加工余量、工序尺寸的确定6.1 切削用量的选用原则：切削用量（、f、Vc）的大小对切削力、切削功率，道具质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时，就是保证加工质量和道具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。自动换刀数控机床往往主轴上装刀所费时间较多，所以选择切削用量要保证道具加工完一个零件，或保证道具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班。对易损道具可采用姐妹刀形式，一保证加工的的连续性。粗、精加工时切削用量的选择原则如下：粗加工时切削用量的选择原则，粗车时，首先考虑选择尽可能大的背吃刀量；其次要根据已加工表面的粗糙度要求，选取尽可能大的进給量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。精加工时切削用量的选择原则，首先根据加工后的余量确定被吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进給量，；最后在保证刀具耐用度的情况下，尽可能选取较高的切削速度。 切削用量的选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。6.2切削速度的选择根据已经确定的被吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公式计算，也可根据生产实践经验在机床说明书上允许的切削速度范围内查表选取或者参与有关切削用量手册选用。切削速度VC确定后，按下表计算出机床主轴转速n（r/min，对有级变速的机床，须按机床说明书选择与所计算转速n接近的转速），并填入程序单中。 常用刀具耐用度参考值刀具类型刀具耐用度T/min刀具类型刀具耐用度T/min高速钢车刀高速钢钻头硬质合金焊接车刀硬质合金可转位车刀609080120601530硬质合金面铣刀齿轮刀具自动机用告诉钢车刀120180200300180200在选择切削速度时，还应考虑以下几点。a. 应尽量避开积屑瘤产生的区域。b. 断续切削时，为减少冲击和热应力，要适当降低切削速度。c. 在易发生震动的情况下，切削速度应避开自激震动的临界速度。d. 加工大件、细长件和薄壁工件时，应选用较低的切削速度。e. 加工带外皮的工件时，应适当的降低切削速度。切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。其计算公式如下：式中d工件或刀具上选定点的直径（mm）；n工件或刀具的转速（r/min）。切削刃上不同选定点的切削速度不等，由于切削速度较大的部位，切削时产生的热量多、刀具磨损快，因些，如无特殊说明，切削速度系指作用在主切削刃上的最大切削速度，则此时：式中dw待加工表面直径。可根据工件直径和从下表中查得的切削速度，再从Vc、d、n关系图中查出机床转速。附表车削速度参考值（m/min）（kr=45）工件材料碳素钢合金钢灰铸铁黄铜刀具车削速度条件高速钢YT15高速钢YT14高速钢YW1高速钢YG6进给量（mmr-1）0.1寿命T（min）602801901501320240236150106600480212132904000.260402502415032125125118024038200171182290955304802418014106197580355进给量（mmr-1）0.4603121217118181068510002402117012951375634504801815010851163533000.860221801295134043355240161408.5759.56332200480131257.167853271501.66017908.59.57536800240127166.75327355480106355.64522236轴承端盖的外圆粗加工：粗车外圆120mm，70mm时，主轴转速取400 r/min；其进给速度为：100mm/min；被吃刀量3mm。轴承端盖外圆半精加工：半精车外圆120，70mm。主轴转速取500 r/min，其进给速度200mm/min；轴承端盖外圆精加工：半精车外圆120，70mm。主轴转速取600 r/min，其进给速度300mm/min；钻孔30H7主轴转速取250 r/min，其进给速度为：40mm/min、精车内孔主轴转速取800r/min，其进给速度为：40mm/min.车孔30H11，粗车内孔主轴转速取400 r/min，其进给速度为：100mm/min；精车内孔主轴转速取800 r/min，其进给速度为：40mm/min226.3 进给速度或进给量的选择进给量f（mm/z）、每齿进给量fz（mm/z）和进給速度（mm/min）的选择：进給量和每齿进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，加工精度要求，工件及刀具材料等因素，参考切削用量手册选取。实际编程与操作加工时，须转换成进給速度。进给量f（mm/z）指刀具在进给方向上相对于工件的位移量。可用工件或刀具每转或每行程位移量不表述，如图82所示。进给速度Vf指刀具切削刃上选定点相对于工件进给运动的瞬时速度。其计算公式如下：式中Vf进给速度（mm/min）； f进给量（mm/r）。粗加工时，由于对工件表面质量没有太高的要求，这时主要考虑机床进給机构的强度和刚性及刀杆的强度和刚性等限制因素，可根据加工材料，刀杆尺寸，工件直径及已确定的被吃刀量来选择进給量。在半精加工时，则按表面粗糙度要求，根据工件材料，刀尖圆弧半径，切削速度来决定进给量，如精铣时可取20-25mm/min，精车时可取0.10-0.20mm/r。最大进给量受机床刚度和进給系统的性能限制。在选择进給量时，还因注意零件加工中的某些特殊因素。比如在轮廓加工中，选择进给量时，因考虑零件拐角处的超程问题。8.4 背吃刀量的选择指工件上待加工表面与已加工表面之间垂直距离，如图82所示。其计算公式如下：车削圆柱面时：式中ap背吃刀量；待加工表面直径；已加工表面直径。在工艺系统刚性不足或者毛坯余量过大，或者量不均匀时，粗加工分几次进給，并且应该把被吃刀量尽量取大一些。第七章 填写数控加工工艺卡片7.1 数控加工工序卡(工厂)数控加工工序卡产品名称或代号零件名称 材料 零件图号工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备专用夹具车间工步号工步内容刀具号刀具规格/ mm主轴转速/ rmin-1进给速度/mm min-1背吃刀量/mm备注1车削端面012525300手动2粗车外表面X方向留1.1mm余量0125254001003自动3半精车外表面X向留0.25mm的精加工余量062525500200自动4钻5中心孔035200手动5钻孔042825040自动6精车内孔05252580040自动7精车外表面至尺寸要求062525600300自动8切槽022500150自动9调头装夹手动10车削端面012525300手动11粗车外表面X方向留1.1mm余量0125254001003自动12半精车外表面X向留0.25mm的精加工余量062525500200自动13粗车内孔054001002自动14精车内孔04252580040自动15精车外圆表面至尺寸要求062525600300自动7.2 数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称轴承端盖零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1T0190硬质合金外圆车刀1车端面及粗车外轮廓0.52T02宽度为2mm切槽刀1切槽3T035中心钻1钻5mm中心孔4T0428钻头1钻30mm孔5T05内孔车刀1车30mm孔6T0693硬质合金外圆车刀1精车外轮廓0.27T092中心钻1钻2mm中心孔8T0711钻头1钻11mm通孔9T0818立铣刀1惚18mm沉孔和R30圆弧编制审核批准共1页第1页第八章 程序编制O1;(车右端)M03S450T0101;G00X127Z5;G71U2R1;G71P50Q100U0.5W0.2F0.3;N50G00X64;G01Z1F0.15;X70Z-2;Z-7;X120;N100W-30;G00X150Z100;M05;M00;M03S1200T0606;G00X125Z5;G70P50Q100;G00X150Z1