成型不良原因及对策.doc

成型不良原因對策一料花1成型溫度失調料未烘干.不同的料其烘料之時間與溫度不同可請廠商提供資料.成型的料未過管較會有料花。2次料添加樣品太小的東西在成型時將料須先過管,防新舊料拌時不平均比例.加GF樣品外觀上的表面量度太粗時(有GF料花)須先將成型溫度升高.可將尾段溫度降低鬆退縮短射嘴前端射口加大背壓升高。二氣泡 1壓克力料於成型時容易產生氣泡成型之速度須放慢且料頭盡量收短模具在GATE設計上須排除有直角的設計且進料改短和料道寬度須足夠. 2若因樣品設限且不易成型如特殊之薄的膠位進扇形進下料可依單價先考量後改電射切割下料。3小點進料之模具在氣泡上處理時同上且部份太厚之澆位須改薄使氣不亂流而單一方向排出。4成品內部若有真空泡須將射速放慢用保壓克服.適時增加背壓或55恒溫。三頂白1 成型壓力過大膠包附於後模仁上過緊後模仁拔模斜度太小。2 後模仁部份或全部有膠位的筋柱子側面等拋光不澈底.3 頂出排列位置不對或數量太少或頂出傾斜造成。4 冷卻時間太短。四縮水 一般在成型壓力無法克服下表示有以下之模具或樣品設計不良情形.1. 柱子膠位與平均肉厚不一且太厚須修正為肉厚3.0柱子膠位1.0.(見下圖)2. 筋太厚修正為膠3.0筋1.5.(見下圖)3. 模具設計時須特別注意客供圖面之相關肉厚.4. 進澆點過小會造成縮水.五變形1. 成型冷卻時間過短既頂出(因膠還未定形)2. 頂出位置不平均須加頂針3. 進澆位置不對(內應力造成變形)進澆不均前後成型時間相差太大.4. 客戶選擇原料不對PP料變形量較大不適用還可以於機殼類模具。六拉傷1. 拔模斜度不夠大會造成放電拉傷.2. 拔模斜度不夠大會造成咬花拉傷.3開模時產品被母模單面粘模(后模加倒勾膠位)4. 咬花前模具拋光時側面不順如下圖5.成形壓力過大也會造成拉傷現象。七外觀燒焦1.模具上的氣未排出須開排氣槽一般ABS深度為0.02-0.03尼龍料PE為0.02工程塑膠為0.03-0.05且尾段須為0.5以上2.膠位太厚使模內產生燃燒空氣3.注意模具排氣位置的設定八射痕 成型時可以壓力與射出位置控制到最小收氣紋模具可視情況改進料方或加大澆口.1. 直接進料可改為搭階或將澆口改為扇形.2. 由筋進澆時可將筋向內加厚且保壓的位置須適當.3.模具成形溫度須配合原料達到適溫.4.成品肉厚不平均且相差過大(部份膠厚)因內部有氣體在成型時模具內部溫度造成氣的溫度過高會在外觀上有氣紋除加強模具上的排氣外須針對不平均肉厚做修模動作且成型之射出速度須慢.模具盡量倒R角,排除直角度部分5.工程塑膠與壓克力須把澆口做比一般塑膠來得大(因流動性差)九合膠線 模具成型之模溫不夠高模具設計上排氣不佳1.成型可先提高模溫.2.模具加模溫機使模溫升高.3.成型尾段速度放慢.4.選擇同樣原料但不同的料號針對流動性質作換料動作.5.針對模具成型的合膠位置改進料點的位置.或在內側加膠位6.考慮換其它機臺成型須選擇壓縮比高的成型機成型總重不得大於機以臺最大壓縮量.7.查模具的水孔設計是否適當須達到原料之適合成型模溫.8.以上七項方案已確定修改時仍無法克服問題時可考慮在模具上加導熱管.9.模溫機上的溫度須以回流之油溫而出不是加熱設定的溫度.十粘前模 成型壓力過高模具後模設計不當客戶產品設計不當.1.成型壓力過大且冷卻時間不足.2.後模的脫模斜度大於前模之脫模斜度.3.前模有筋且數量多於後模或前模的筋少於後模但深度較後模深脫模斜度比後模小在修模時可在後模之側面加R型側勾但需考慮機殼與機板配合是否干涉.4.可在後模側面做咬花但只能局部視情況而定,不然會造成頂白現象5.可將合模裝冷凍水前模加模溫以溫差方式克服成品粘前模.(後模不太低溫)6.模具分型面若是不規則型狀且模具材質差在生產中也會粘前模必須澈底合模後再重新放電與打光.7.PE尼龍等料模具溫度須低否則容易造成粘前模.十一頂針斷裂 1 .檢查頂針材質尤其模溫須高的模具其頂針材質至少須SKD61 HRC.52度2. 頂針孔加工不順模仁與模胚孔內有偏心現象.3 .頂針孔太松致膠在長時間生產時進入孔內磨擦使頂針動作不順.4. 頂針斷的頻率高時,除以上問題外若模具較大且頂針數量多頂出板須加導位梢尤其在有斜頂模具更是不能忽略.5. 頂出板上的彈簧長度或彈簧使用的壽命也會造成頂針斷裂.6. 斷裂之頂針取出時可先在頂針中心以鑽孔再打出.7. 直徑3以下的頂針要取斷裂在模具內之頂針須用線割方式取出.8. 直徑2.0以下且長度超過120mm之頂針須改用兩段式的頂針.十二保壓 為確定保壓之位置每一穴均相同2穴以上之模具在試模時先作短射既可了解實際之膠位. 成型時可以機臺的射出時間 控制保壓位置可選擇四段成型.十三機械手 機械手無法動作時除電源外空壓管內有水氣過多會造成無法動作. 模具若因設計上缺適當成型時容漲漲模時須考慮用保壓成型. 流動性差且膠位薄之模具須用壓縮比高的成型機.十四打料 成型次料的料袋須徹底清潔次料袋時分類清楚打料完成後料袋須干淨打料機使用前與打不同原料時須徹底清除機器刀具箱內箱所有空間粉狀不得卡於機器上所有工程塑膠打過的次料須過網處理. 工程料打料機的閣網須用較小的孔新舊料加溫時料的受面積才能一致所有射出原料屬於淺色或灰色的次料須過網成型時才不會有黑點. 打料區須隔開避免混有其它原料.十五機臺選擇 先看機臺履歷表確認試模單上的成品預計膠重目前成型機之原料與溫度顏色選擇換料時間短之機臺射嘴一般或加長紋牙設備的機臺或外接多點溫控既將完成生產單數量的機臺機臺旁返工的有效空間機械手的機型與治具機臺周圍設備的選擇如輸送拿成品特殊之成型螺杆的選擇熱澆道模具控制箱的固一位置.十六試模 螺杆的澆料須選成品低且高效率的次料如PS.壓克力等透明或淺色料盡選不常生產黑色的機臺. 試前徹底打掃機臺且周圍的環境廢料與次料須分清楚次料螺杆射出後須為扁狀上模前確定KO孔位置及形成O形環尺寸模具的動作基本順序(問工程 )鎖模螺絲上鎖深度不得少於螺絲之外徑三板或側向拉杆模具防壓塊上鎖時造成的干涉模具上模完成吊環須先取下關閉模先用慢速注意動作是否順暢 新模銷模壓不得高於80%確定行位行程與頂針行程 確定頂出機構與模具動作是否有干涉. 關閉模有異音時須特別注意熱澆道模具母模須有隔熱板模具加溫時須將前後模合模模溫和油管拆松前須先確定泵浦是否關閉。 水孔規格須先確定試模前了解成品之重點與模具結構離型劑噴於重點處。 十七工程塑膠成型問題.1. 機台的背壓一律低於10%以下.2. 機台料溫盡可能降低模具於上機生產約一小時後可做適當的調機使型條件於最佳的狀態.3. 烘料箱視用料情況考慮用備烘箱增加其速度以達到烘料的最佳狀態.如PC可用箱90度先烘.4. 進澆的致流量為3mm退不得高於 5mm 5. 模具於成型時模溫須達到恆溫的狀態因可降低型壓力與螺杆料溫.6. 料的成型溫度太高會破壞原料的物性由其是二次料會有氣瘡(銀紋) 二次料的粒狀若太大因無法與新料徹底加熱成型時也會有氣紋.次料無過網因細粉受溫過高也會有氣紋.過網紋的次料承粒狀與新料相近時,可加高成型次料的比列.但因為是次料所以烘料的時間必須加長此時成型的料溫必須再降以避免料的物性受破壞.烘料的烤箱之烤盤周圍高度不得高於2 否則會造成箱內空氣無法對流. 可設計料盤為底面網狀.烘料桶的空氣濾網每日須依情況更換且濾網須選較密式的材質但透氣須良好.烘料桶內的料剩80%時須再加新料因桶內側全週的料無法達到標准干燥溫度.原料粒若有孔狀其烘料時間須加長.7. 成型的高低溫偏差不得高於15度使成型較穩定.8. 外觀的成品冷卻時間不宜太短因成品較容易刮傷.9. 螺杆口的止伐若間隙過小會有膠卡於上面成型若有黑點時可做判定的參考.10. 成型料的測溫棒噴上離型劑測試之溫度須加15度才是正確的料溫.膠位 薄的成品成型條件須用壓高速高模溫相對的模具本身的強度也須足夠 .模具成型之模溫超過90度以上須加電木板以防止模具失溫。模具的恆溫狀況若是良好亦可改善其頂白情形塑膠原料受破壞物性一般可分為水分解.熱分解酸分解.11. ABS+PC的原料在模具設計上須特別註磨插生熱模具上含料到不得有尖角的情形.成品的氣紋若是在同一點的話前一位置必有尖角(指模具上).成型保壓須註意電腦式切換的螢幕機台有時其條之設定但切模不過去