梁场预制施工方案.doc

21云谷路梁场施工方案梁场施工方案一、工程概况 我项目部承建的云谷路立交桥、云谷路匝道桥及珠江路立交桥工程概况分别为：云谷路立交桥4跨27米预应力组合箱梁。桥面纵坡为3%,横坡为2%，圆曲线半径为R=6000米，上部结构采用预应力C50砼（后张）小箱梁，梁高1.6米，底宽1.0米，右幅设9片梁，左幅设6片梁，桥面左幅净宽19米，右幅净宽28.8米。云谷路匝道桥跨径4*28.4砼预应力组合箱梁，梁高1.6米，底宽1.0米，设4片梁，桥面净宽12米，桥梁全长119.64米。珠江路立交桥斜交4*20米预应力砼空心板梁，梁高0.9米，底宽1.24米，半幅设置16片梁，桥梁净宽42米，桥梁全长86.04米，箱梁形式为变截面箱梁，底面按二次抛物线变化。根据工期要求需要在2010年8月1至2010年10月1日预制完成128片空心板，76片箱梁。二、预制场的平面布置经过现场考察、反复比对后,最后确定将渡江战役纪念馆附近原有梁场作为项目部梁场场地，预制场占地330m42m拥有运梁便道300米，面层为20cm厚混凝土，地质条件理想。现设置21个20米空心板预制台座，17个板梁存梁台座，为三层存梁，最大存梁能力72片。设置14个箱梁制梁台座，14个双层存梁台座，最大存梁能力42片。预制场不设置砼搅拌站及相应的水泥、沙、石等材料的堆放场。预制场内设置钢筋棚及钢筋堆放场地，一台400KV变压器，一台80吨的龙门吊车，一台60T龙门吊，两台10吨龙门吊车，80T龙门吊轨距为26.5米，其它龙门吊轨距为24.2m，龙门轨道外东侧布置活动板房宿舍、食堂、现场办公室等设施。具体详见预制场平面布置图。根据业主的工期的要求，梁场制梁分为两个阶段，第一阶段预制东半幅梁，共有小箱梁40孔，空心板梁64片，工期要求为在2010年7月31日开始制梁，制梁结束在2010年8月31日，第二阶段预制西半幅箱梁，共有小箱梁36孔，空心板梁64片。工期要求为2010年9月1日至2010年11月5日完成。根据以上工期要求，模板配置为：空心板梁，中板3套，内模3套，边板半套。小箱梁45及43.6中梁共用模板3套，边梁共用2套，共用内模3套。来确保制梁按工期顺利的完成。三、箱梁及空心板制作箱梁及空心板梁预制程序：安装底腹板钢筋清理底模、安装支座预埋钢板波纹管制作安装预应力管道安装内模模板安装侧模模板安装端模、锚垫板顶板钢筋绑扎及预埋件安装混凝土试件报检合格混凝土浇筑养护模板拆除试件试压预应力钢筋下料张拉压浆封锚、封端移梁箱梁及空心板预制工艺流程图 1、钢筋制作及安装钢筋采用现场集中加工，在台座上一次绑扎成型，钢筋的表面应洁净，平直，无局部弯折，弯曲钢筋应调直，采用冷拉方法调直钢筋，钢筋的弯直和末端的弯钩应符合设计要求及规范规定。钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，拼装时按设计图纸放大样。钢筋的品种质量、焊条的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，不得使用，钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距必须符合设计要求；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直，采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋冷拉率不大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1%；钢筋的弯制和末端弯钩必须按照施工图纸制作；受力钢筋搭接接头采用焊接，单面焊接接头长度为不小于10d，双面焊接接头长度不小于5d，接头位置相互错开，同一断面焊接接头不得超过该截面受力钢筋总根数的50%。加工好的钢筋半成品应作好标识，原材料、半成品、钢筋作好防锈、防变形等保护工作。初次弯制成型的钢筋均按照1：1大样检查其几何尺寸的准确性，施工过程中经常检查各种加工钢筋，以保证它的几何尺寸准确。钢筋制作、绑扎的允许误差按JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范执行。钢筋加工及安装注意事项：（1）、因本标段2座桥均位于曲线上，每片梁长度均不一致，所有箱梁通长钢筋下料长度需要根据每片梁的长度进行下料。（2）、钢筋焊接采用电弧焊接方式，两钢筋搭接端应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。双面焊接不小于5d，单面焊接不小于10d。（3）、预应力管道、锚具等与钢筋相碰时，钢筋作适当避让。当主要受力钢筋（或大直径钢筋）与次要受力钢筋（或小直径钢筋）相碰时，次要钢筋作适当避让。（4）、为了确保钢筋保护层厚度，具有较好的防腐性能，在钢筋与模板之间设置与底模接触点小的高强工业塑料垫块，按每平方不少于4个呈梅花形布置。所用工业塑料垫块强度不小于梁体混凝土强度。绑扎塑料垫块和钢筋的铁丝不得深入保护层内，以防成为锈蚀通道。（5）、严格按照设计图纸预埋好各项预埋钢筋，各预埋钢筋主要为：外边梁需要预埋防撞墙钢筋、内边梁需要预埋护栏座钢筋、边跨边梁伸缩缝段需要预埋伸缩缝预埋钢筋、全部预制梁需要预埋好封端及横隔梁的预埋钢筋。2、预应力管道及锚垫板安装预应力管道安装应与箱梁钢筋绑扎同步进行，为了达到预应力筋的设计高度要求，对于普通钢筋的高度在铺放图制作时应进行复核，确定普通钢筋的绑扎顺序。若普通钢筋与预应力钢筋发生矛盾，应以普通钢筋避让预应力钢筋为主，同时应及时提出避让或变更方案，报监理及有关设计单位认可。确定孔道高度，电焊定位钢筋：施工时，可以在绑扎完成的箍筋上，首先确定孔道高度。必须注意，设计图中的预应力钢筋曲线是以孔道中心为标注。因此在确定定位钢筋的高度时应以波纹管底部外径为基线，本工程中采用的波纹管为内径d=50mm、55mm及外径为d=56mm、67mm四种圆管类型，扁管的类型为d内70/9025mm两种类型。定位钢筋采用10或12mm钢筋，定位钢筋在直线段设置间距为100cm，曲线的设置间距为50cm。铺放波纹管：定位钢筋安装完成后，可铺放波纹管。波纹管每端安装均需要比设计长出20cm，波纹管接头采用比正常段模板管直径大1cm的波纹管作为套管连接，套管长度为300mm，套管与波纹管之间采用透明胶带缠牢，保证砼施工过程中不漏浆，透明胶带最少需要缠2圈。在穿波纹管前，应同时注意检查外观质量，如发现波纹管有破损的现象时，应采取措施。小洞用胶粘带包扎，大洞应拆换管道。 张拉端部锚垫板的安装：锚垫板采用螺栓固定在端模上的方式进行固定，在固定时，在锚垫板与端模的接触面上粘贴双面胶带防止漏浆。端模安装前，应先将螺旋钢筋套入波纹管上，端模安装后按设计位置将螺旋钢筋固定在锚垫板后面。锚垫板、螺旋筋由于端部钢筋较密，安装比较困难，应保证其位置的准确，同时还必须保证垫板与孔道切线相垂直。砼浇筑前应对锚垫板上的灌浆孔进行封闭，防止进浆。具体方法：在锚垫板内填塞抹布或养生布等。管道定位完毕，为防止砼浇筑过程中水泥浆进入波纹管或压扁波纹管，需要在圆形波纹管内提前穿上比波纹内径小于1cm的硬塑料管作为衬管，本标段箱梁圆形波纹管内径为50mm 、55mm，则衬管采用直径4cm 的硬塑料水管代替，扁波纹管内采用比波纹管高度小5mm的钢筋代替衬管，每个波纹管内根据扁波纹管的宽度适当穿入相应根数的钢筋，保证在同浇筑过程中波纹管不会被压坏。波纹管安装必须直顺，不得留有死弯。3、模板工艺： 模板采用定制的大块钢模板，模板的几何尺寸、刚度、平整度、稳定性有科学的设计和成功的制作经验，使用前经过严格的检查，符合设计和规范的要求。为节省操作空间，所有模板均设计成能放平拆卸的形式。 （1）、安装底模底模采用5mm钢板组合。箱梁按照图纸设计的预拱度计算顶板标高，通过调整两侧角钢的预拱度，打磨混凝土，焊接钢板，使之符合设计拱度要求。板梁不设反拱。 （2）、安装内模板箱体底、侧板钢筋绑扎完毕后，可安装箱内模板，内模板均采用组合钢模板，210槽钢作加劲肋；内部采用门式支架支撑，间距为100 cm，内外模板通过M16及M20对拉螺栓连接，并通过箱内的内拉内顶支撑将箱体的两侧模板连成一整体，以增强整体刚性。拆模时然后分节拆除。板梁的内模采用U型卡连接将其拼装呈一个整体。 （3）、安装外模板箱梁底模安装完毕后，即可按设计安装外模板。标高的调整可通过底部的可调千斤顶来实现。每块侧模板上安装0.8Kw的附着式振振动器，间距为200cm，距离底模80cm，设置在两片桁架之间，纵向布置一排。模板拼装时，为防止在浇注混凝土过程中发生漏浆现象，须在相邻两块侧模之间接触处粘贴5mm厚的双面胶，侧模与侧模接触处贴以宽5cm、厚5mm的通长橡胶条。板梁不设高频振动器。 （4）、安装端模板为保证块件端面的平整及管道位置，空间结构尺寸的精确，在每个断面均制作一套刚性很强的定型模板，钢模板采用厚6mm钢板， 安装时连在侧模上。由于预应力孔道位置的不同，因此在施工过程中需严格按照图纸尺寸对以上管道作准确调整，经测量后将张拉锚垫扳紧固在端模板上。另外，由于靠中线侧翼板预留湿接缝，因此翼板需预留钢筋，为此该翼缘模板按“梳状板”形式设计。 (5)、钢模板的支拆 由于钢模板为拼装式模板，重量较轻，因此只需由人工装拆，模板支拆的最大特点是片多、频繁、工作量大，施工时采用流水作业法。 模板支立的施工顺序是首先在底模顶面及模板面刷匀油性脱模拆除对拉螺栓调低支架底座拆除端模板拆除内外模板打磨模板涂刷脱模剂模板拆除工艺流程图剂，然后按设计标高支立外模板，由于结构面按2%坡度找平及预留反拱度，因此要注意两侧模板标高的调整，先从端部开始，按模板编号两侧同时左右对称向梁端依次拼装，以便于两片模板相对拉紧和消除累计误差，并在相邻两片模板接缝处夹上密闭薄橡胶条；调整底部支腿，初步固定好侧面模板；待底板和腹板钢筋及预应力筋安装绑扎好后，即可进行内模板安装，然后再安装端头模板和预埋件等。 梁体砼待养护足够强度后，便可进行模板的拆除作业，其施工顺序是先拆除对拉螺栓和顶杆，然后调低底脚顶托，此时模板基本自动脱落，再拆去端头模板，经除灰、刷脱模剂后再周转使用。模板支立和拆除作业，安排1个木工班，共计21人。4、预埋件制作及安装箱梁预制的预埋件有：通气孔、支座钢板、防撞墙及护栏座预埋钢筋、预埋吊梁孔、边跨边梁伸缩缝端预埋钢筋。箱梁通气孔预埋在箱梁底板中心位置，每片梁预埋4个通气孔，通气孔直径10cm，中跨梁第1个通气孔与梁端的距离为2.69m，第2个通气孔与梁端的距离为5.69m，另外2个通气孔沿跨径中心线对称布置；边跨梁伸缩缝端第1个通气孔与梁端的距离为2.41m，第2个通气孔与梁端的距离为5.41m，连续端的通气孔布置与中跨梁一致。通气孔采用井字形钢筋固定，当非受力钢筋与通气孔有冲突时可适当移动钢筋位置，受力钢筋与通气孔冲突时不得移动钢筋位置，需要适当移动通气孔。预埋支座钢板：预制梁预埋钢板严格按照图示尺寸预埋。预制箱梁时外边梁及内边梁需要分别预埋防撞墙、护栏座的预埋钢筋，预埋钢筋与箱梁顶板钢筋采用点焊连接，钢筋预埋时必须挂线施工，保证预埋钢筋位置准确，同时边跨梁伸缩缝端需要根据设计的伸缩缝型号预埋好伸缩缝预埋钢筋。各项预埋钢筋的尺寸及位置参见桥梁公用构造图及相应设计图纸。吊梁孔预埋：本标预制梁移梁采用捆绑式吊装，需要在制梁台座上及边梁的翼板上预留吊梁孔，台座上预留吊梁孔见台座布置图。翼板上的吊梁孔位置距离为：距离背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离为90cm，横桥向距离悬臂根部10cm，吊梁孔采用直径10cm的pvc管预留，并采用井字形钢筋固定，保证位置准确。 5、砼的浇筑及养护 箱梁预应力砼采用C50，设计要求7天且强度达到90%才可以张拉，坍落度控制在16-18cm，砼配合比中粗骨料为1-2cm的碎石。砼采用一次浇筑施工，混凝土采用外购商品砼，采用龙门吊料斗浇筑，严格控制水灰比。在施工过程中，为保证构件砼质量达到设计要求50MPa，坚持按有关规定对进场的原材料进行定期和不定期抽查和检验，试验员对砼质量应进行监测和制取试件随时提供砼的强度情况，以确保工程质量。 （1）、砼的浇注在模板、钢筋和各种预埋件安装并检查支架后，梁板砼采用分层连续浇筑法施工，由梁的一端浇向另一端，在距离梁端1m处开始浇灌，浇筑腹板时两边必须保持对称浇筑。浇筑顺序为：先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。 为避免浇注下部砼时散灰落在顶板上，顶板钢筋上面铺以2mm厚的铁板。浇筑层厚度一般为3040cm。箱梁砼振捣采用附着式振动器与插入式振荡器振捣方式，既不能过振，也不能漏振，时间一般以振捣至砼不再下沉，无显著汽泡上升，砼表面出现薄层水泥浆，表面达到平整为适度。板梁只采用插入式振捣器施工。附着式振荡器振捣时间控制在2分钟内，浇到那里，那里开动，已完成的部分禁止再振，施工中需派专人启闭附着式振动器，发现松动应立即紧固，确保振捣效果。插入式振捣器振捣时间为15-30秒，插入式振捣器应避免触动波纹管为宜，振实后梁顶面抹成2%坡度，并进行拉毛处理；浇筑面板时应严格控制桥面板标高和顶板厚度。 整个砼浇筑过程连续进行，耗时约2小时， 需配备20人施工。 （2）、养护 梁体混凝土浇筑完成且收浆抹面后，采用覆盖土工布、洒水养护，拆模后要继续洒水养护至规定要求；当气温低于5时，覆盖保温，不得洒水。砼养护时间不得低于7天，且要保证梁体经常处于湿润状态，不得形成干湿循环。 6、模板拆除砼浇筑完成并初凝后即可覆盖洒水养护，12h之后即可拆除端模，内模和侧模需在砼强度达到60方可松顶拆除。第一拆除的侧模即刻投入下一梁段的施工。7、预应力工程（1）、张拉前的准备A、编制预应力张拉工艺作业指导书报生产部审批后实施。B、建立健全张拉作业组，技术培训考试合格后，持证上岗。C、根据计算本标段钢绞线最大张拉力为99.7吨，取1.2的系数，张拉力为119.6吨，则本标段箱梁预制选用YCW150穿心式千斤顶足够。 D、钢绞线伸长值计算及压力表读数计算具体见附件E、张拉设备的检验标定a、将千斤顶、油压表、油压泵、配组送有资格的计量单位进行检验标定，并要做明显编号；b、油压表精度等级不得底于1.0级，表面最大读数为最大张拉力的1.52.0倍，使用前要到国家计量部门进行精度检验标定；c、检验周期：新购设备必须做检验标定，当千斤顶和油压表使用200频次时，或千斤顶受瞬时猛烈冲击（如在断丝突然卸荷）以及千斤顶、油压表修复后，要重新检验标定，方可使用；d、 锚具使用前送有资格的计量单位进行硬度与锚固力值测试。洛氏硬度值在5962之间，锚固力不小于0.96Ryj值。（2）预应力钢绞线下料及穿束 在预应力钢绞线进场时，收料员应严格检查其质量证明书、包装是否符合要求，标签牌有无及是否为指定厂家生产，另外还需检查钢绞线有无锈蚀或油污，否则不予验收。其直径允许偏差为+0.50mm、-0.20mm。抽样检查数量为每批钢绞线总盘数的5%，且不少于3盘；不足3盘时，应逐盘检查。钢绞线盘进场后应应堆放在枕木或砖跺上，保证离地高度不小于30cm，且上面盖上彩色塑料布或其他防雨设施，以防止雨水浸透外包装层而导致钢绞线锈蚀。钢绞线的下料：钢绞线采用片式砂轮切割机下料，禁止使用气割及机械剪切。下好料的钢绞线编号分类绑扎成束，作好防锈防破坏、防污等成品保护工作。钢绞线穿入时，使其梳理整齐不缠绕、不死弯。钢绞线的两端预留出足够的工作长度。下料长度：钢绞线的下料长度=工作长度+600mm，工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度（设计长度）预应力筋穿束：钢绞线在穿束之前，用空压机吹风等方法清理孔道内的污物和积水，以确保孔道内通畅，1个孔道内的钢绞线绑扎成1个整体一次性穿束。穿束前先将钢绞线端部用黑胶布包紧，同时每根钢绞线两端均应进行编号，保证张拉时钢绞线穿过锚具均处于同一孔位上。钢绞线穿进困难时不能硬顶，以防波纹管被顶破，而应将钢绞线往复轻抽、推、转，保证钢绞线顺利穿过。（3）张拉作业A、张拉原则 使砼梁体的两端面均匀均布受力。严格按设计图给定的顺序进行张拉。 预施应力张拉，油泵不可给油过猛，采用分级加载以5Mpa/次为一进级的逐级加载张拉方法。 两端对称同时张拉，同步同级进行。箱梁桥面负弯矩钢绞线采用单端单根张拉。B、根据设计要求，当梁体砼强度达到设计强度（50Mpa）的90%以上并且龄期不小于7天时，方可进行箱梁钢绞线张拉工作。张拉前认真清理喇叭口内和钢绞线上的的多余波纹管和砼浆，使喇叭口内清洁无污，不对钢绞线产生额外的摩阻力，钢铰线外露部分污渍或铁锈应清除干净，防止张拉时发生滑丝现象。将相应孔数的锚环、夹片安装到位，装夹片时，除保证其清洁度外，还要做到一组夹片的后端应在同一平面内，且开口一致，并用钢管捣密实，避免出现错台而影响千斤顶限位板正常工作。安装锚具时，一定要保证锚具组合件的清洁，锚具表面用棉布擦干净，工作锚安装时应保证其端面与张拉端锚垫板口平面密贴。之间不允许夹杂任何杂质，特别不允许有任何油渍。装锚结束后，重新检查油泵与千斤顶的联结油管接头，查看有无漏油等现象。工作锚与工具锚夹片应分开放置，不可混用，夹片应用蜡纸封好，不可污染。张拉过程分阶段测量应力伸长值，尽量使应力、伸长值同步，以获得较准确的应力、伸长值。张拉应力达到100%后，采用伸长值与张拉应力进行双向控制检查，以应力控制为主，实际伸长值与理论伸长值进行比较校核。当实际伸长值与理论值误差在6%以内时，认定为满足设计及施工规范要求。否则应分析原因，采取补救措施：如调整拉应力或做退锚重新张拉处理，并取得监理工程师的认可，经反复几次张拉，若实际伸长值不稳定，则要核对理论伸长值计算所采用的k值与值是否合理准确，以及钢绞线弹性模量Ek选用是否与试验实测值相同。张拉程序为：钢束：0初应力（0.1k） 0.2k 1.0k（持荷5分钟）锚固。实际伸长值的测量必须由专人测量与记录，以从0 0.1k 做为应力初调点，并以此量出油缸活塞伸长值及夹片的外露长度,然后从0.1k张拉到0.2k，分别在0.2k 及1.0k 时量取相对应值，根据此值与理论计算伸长值进行比较。伸长值计算方法：L=L1+L2-C L1：初应力推算值（参照0.1k0.2k伸长值）L2：初应力k C：夹片回缩量初次张拉完毕后，夹片外侧2cm处用划线，观察可能出现的滑丝，脱锚现象，若出现必须进行补充应力或退锚处理，并取得监理工程师认可。在试拉到0.2k时，要观察有无脱锚现象，以及千斤顶轴线与张拉方向是否与钢铰线轴心成一致。张拉作业属高精度，高危险性作业，其操作人员应有丰富的操作经验和认真的工作态度，张拉作业主要操作人员一经确定操作熟练不得随意更换，张拉机具按一般使用6个月或每200次进行重新标定，若有损坏经过维修后也要重新标定。张拉锚固并检验合格后，方可进行钢绞线切割。钢绞线切割采用砂轮切割机在夹片外侧3-5CM处切断钢绞线，钢绞线禁止用气割或其它切割方法。张拉作业流程图（4）、压浆作业在预应力张拉作业完后，应检查预应钢绞线束，如无脱锚、断丝、滑丝等异常现象后，孔道应尽早压浆，以保证张拉后的钢绞线不锈蚀。压浆泵采用活塞式，机械拌浆，水泥浆的水灰比、泌水率、稠度、停留时间等均符合规范的要求。压浆作业采用一次压浆的方法，管内取大应力在0.50.7MPa之间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排除与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆孔后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2分钟，以保证孔道内的水泥浆饱满。当气温大于35度时，压浆作业一般应按排在气温较低时实施。压浆过程做好试件取样及各种原始记录，压浆完毕后清洗多余的水泥浆，保持梁体砼表面的清洁，做好文明施工。压浆完毕后，应先将锚具周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛处理，然后对边梁及板梁进行封端处理。混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不低于设计要求。六、质量保证措施(1)原材料控制原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。(2)混凝土浇筑质量控制浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等