光整加工技术对发动机整机性能的影响.doc

光整加工技术对发动机整机性能的影响无论是切削加工，还是铸锻、冲压、焊接加工，都会在零件表面留下程度不同的粗糙表面及各种各样的缺陷，如表面凸凹不平、棱边缺陷、飞边毛刺、磕碰划伤、微观裂纹。它们的产生和存在，不仅影响零件本身的质量，而且也影响产品整机的装配精度、性能和使用寿命，以至影响到产品在市场上的信誉和竞争力。二十世纪七十年代，精密零件表面光整加工去毛刺技术已受到各个工业发达国家的普遍重视，并提出了“毛刺工程”(Burr Engineering)和“毛刺技术”(Burr Technology)。国际标准化组织于1975年举办了第一届关于去毛刺、飞边的国际学术会议。之后，美国、前西德、日本、前苏联等国家先后设立了许多专门研究机构和产品开发部门，进行了大量的研究工作，开发了许多实用的光整加工及去毛刺工艺方法及相应设备。后来，国际生产工程协会（CIRP）也在其学术年会上，相继发表了有关去毛刺及表面光整加工方面的论文。进入九十年代，先后在日本、中国、韩国、德国、美国、俄罗斯召开了六届专门国际学术会议；亚太地区先后于2001、2002和2003年举办“去毛刺与精密表面光整加工学术论坛”三次。我国光整加工及去毛刺技术的发展起步比较晚，八十年代初才有第一本去毛刺技术专著问世，至今也仅有五、六部专门著作。九十年代初，国内先后成立了“中国仪表工艺学会光整技术研究会”和“中国机械工程学会光整技术研究会”。十几年来先后举行过五届全国光整技术研讨会及多次设备推广、技术交流会，1999年中国机械工程学会生产工程分会的组织机构中增设了“光整加工专业委员会”。近几年，在其他学会或业内企业的倡导和组织下，行业性（液压行业、内燃机行业、轴承行业、纺机行业）推广光整技术的研讨会已举行多次。近十年，国内研究机构、专业厂家及应用单位的各类人员发表有关光整加工及去毛刺技术方面的学术论文近800篇。一、 光整加工技术的功能及特点1.光整加工技术的功能1）减小和细化零件表面粗糙度，去除划痕、微观裂纹等表面缺陷，提高和改善零件表面质量；2）提高零件表面物理力学性能，改善零件表面应力分布状态；3）去除棱边毛刺，倒圆倒角，保证表面之间光滑过渡，提高零件的装配工艺性。4）改善零件表面的光泽度和光亮程度，提高零件表面清洁程度等。2. 光整加工技术特点进行光整加工的目的，主要是提高零件的表面质量。无论是传统的光整加工方法，还是近年来出现的新工艺技术，都具有以下主要特点：1）光整加工的加工余量小，原则上只是前道工序公差带宽度的几分之一。一般情况下，只能改善表面质量（减小粗糙度值，消除划痕、裂纹和毛刺等），不影响加工精度。如果余量太大，不仅生产效率低，有时还可能导致工件的原有精度下降。2）光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动，但磨具与工件之间的相对运动应尽量复杂。因为光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、划擦、刻划的过程，只要保证磨具与工件加工表面能具有较大的随机性接触，就能使表面误差逐步均化到最终消除，从而获得很高的表面质量。3）光整加工时，磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其精度要靠先行工序来保证。二、 光整加工技术的目的和分类 图1 光整加工的目的光整加工的目的去除棱边毛刺、棱边均匀倒圆，改善零件表面、棱边质量细化表面粗糙度，提高和改善零件表面质量提高零件表面物理力学性能，改善零件表面应力分布状态改善或改变零件表面色泽、光亮度、提高零件本身的清洁程度提高零件的装配工艺性，实现零件装配过程自动化使具有装配关系的各零件具有更好的配合性，重复性及传递性；有效缩短整机装配后零件的初期磨损时间。提高零件本身和产品整机的使用寿命。提高镀层与基体的结合力，满足外观特殊要求。1.光整加工技术的目的图2 光整加工分类与方法激光加工、热电阻丝加工、高温去毛刺热能作用化学和电化学能作用电化学抛光、化学心轴抛光、电化学振动抛光、电解研磨、超声波加工光整加工原理与方法机械能作用光整微量磨削、超精研珩磨、砂带抛光、弹性轮抛光、动力刷加工、滚压、金刚石压光、挤孔各种研磨、各种滚磨、各种磁性研磨、挤压珩磨、液体喷射、喷砂喷丸强化、二相流喷射、两相螺旋流微磨非自由磨具方法自由磨具方法手工工具、机动工具去毛刺2.光整加工技术的分类与方法三、 光整加工技术对发动机整机性能的影响发动机是各种汽车、工程机械、农机等的主要动力源，不断提高发动机整机性能的研究与实践是一个永恒的主题，其中，发动机中摩擦副零件的表面质量，是影响发动机整机性能的重要因素之一。长期以来，在传统制造水平相对稳定的情况下，大量生产的摩擦副零件的某些技术要求如去毛刺、棱边倒圆等形同虚设，对表面加工纹理、表面物理力学、化学、光学性能、表面层组织等缺乏认识和实现手段，改善发动机整机性能的研究集中表现在改进发动机局部结构及改变工作过程的控制方面1。随着特种制造工艺的不断发展，特别是旨在有效提高零件表面质量和表面完整性的光整加工技术在长期的实践应用中已得到证实2。针对发动机摩擦副零件的具体结构和表面特性要求，在原制造工艺的基础上全面推广应用光整加工工艺，研究改善发动机整机性能，实现降低噪音、减少油耗及改善机油清洁度等十分必要。1 光整加工工艺实验1.1 实验研究对象与具体光整加工工艺方法以LL480QB柴油机为总体实验研究对象，考虑发动机总体构造，摩擦副零件主要集中在曲柄连杆机构和配气机构，同时考虑具体零件的表面质量与表面完整性对发动机整机性能影响的重要程度，选定17种零件。按零件的结构、材料、表面状况及光整加工要求，选定了具体的光整加工工艺。（如表1）表1 主要摩擦副零件的具体光整加工工艺方法序号零件名称零件材料件数/台光整加工要求光整加工工艺方法光整加工时间/min1曲轴QT800-21在不影响零件尺寸精度的前提下，去除飞边、毛刺，棱边倒圆、表面除锈、抛光。提高零件表面粗糙度、改善表面完整性。卧式主轴滚磨3152连杆总成（外表面）4强制旋流滚磨210连杆总成（两孔）永磁磁性研磨483活塞销20Cr10Si2Mo4离心式滚磨284活塞66-1共晶硅合金4立式主轴滚磨525活塞环组件合金铸铁12离心式滚磨286缸套硼铸铁4旋涡气流光整6107凸轮轴精选45钢1卧式主轴滚磨3158摇臂轴20钢1自由主轴滚磨2109进气门4Cr9Si24自由旋流滚磨21010排气门4Cr10Si2Mo4自由旋流滚磨21011气门内弹簧钢丝4-10/50CrVA-2Y8离心式滚磨21012气门外弹簧钢丝4-10/50CrVA-2Y8离心式滚磨21013油泵正时齿轮45钢1强力叉轴滚磨781214曲轴正时齿轮45钢1强力叉轴滚磨781215凸轮轴齿轮45钢1强力叉轴滚磨781216正时惰齿轮45钢1强力叉轴滚磨781217惰齿轮40Cr1强力叉轴滚磨78121.2光整加工前后零件感观效果对比同一零件光整加工前后经多人进行目测观察、手感触摸、拍照对比，未光整的零件有明显毛刺、锐边，并有割手的感觉，部分零件表面氧化发黑、有锈蚀，暗淡无光。经光整加工后，零件被加工表面毛刺、锈蚀和氧化皮全部去除，尖角秃化、锐边钝化、棱边倒圆整齐，手感柔滑，光亮夺目。1.3光整加工前后典型零件主要技术指标测试对比分析部分典型零件测试对比情况见表2表5和图1，光整前后零件的尺寸变化均在微米级范围内，从0.0010.005不等，可以确保尺寸精度；各种零件经光整加工后表面粗糙度变化较大，Ra值基本上是加工前的1/2，使运动零件相互接触的摩擦、磨损性能明显改善；活塞的环槽部位、活塞环的锐边得到R0.1左右的圆角，这对缸套磨合及降低机油消耗意义重大；被加工零件表面显微硬度明显提高，表面应力可以由拉应力转换为压应力，或者将原压应力明显的提高，从而可以增强零件的疲劳强度，延长使用寿命；气缸套、曲轴和凸轮轴光整表面呈现出微观均匀的鱼鳞凹坑，这比环纹或网纹更有利于储油；光整加工后，气门内外弹簧使用寿命平均提高40%左右。表2 曲轴光整加工前后表面完整性指标对比加工状态Ra/m显微硬度/HV切向应力/MPa轴向应力/MPa（实测直径-基本尺寸）/mm主轴颈连杆轴颈主轴颈连杆轴颈主轴颈连杆轴颈主轴颈连杆轴颈主轴颈连杆轴颈光整加工前0.630.67377367-293-149-171-423-0.015-0.008光整加工15min后0.350.38449444-622-703-507-655-0.017-0.012表3 凸轮轴光整加工前后表面完整性指标对比加工状态Ra/m显微硬度/HV切向应力/MPa轴向应力/MPa尖部侧部底部尖部侧部底部光整加工前1.82357-289+51-20-454-365-238光整加工15min后0.95393-611-524-714-899-898-775表4 活塞光整加工前后表面粗糙度及主要尺寸变化对比加工状态Ra/m锥体部分实测平均尺寸/mm圆柱部分实测平均尺寸/mm光整加工前1.679.89079.325光整加工2min后0.479.88679.320表5 惰齿轮光整加工前后表面完整性指标对比加工状态Ra /m端面显微硬度/HV齿面应力/MPa齿面端面光整加工前0.710.4252533.82光整加工12min后0.380.25561-589.40 （a）光整加工前 （b）光整加工后图3 气缸套光整加工前后表面形貌对比去除毛刺、改善棱边质量，可以提高摩擦副零件的适配性，提高整机装配使用的清洁度；改善表面质量，可以提高摩擦副零件之间的配合性、密封性及力传递性，从而减少整机装配后的零件的初期磨损；零件表面物理力学性能的改善，可以提高零件的使用寿命和整机的使用寿命。2 整机性能对比实验发动机整机性能对比主要是出厂磨合指标的对比，具体可按常规磨合规范，对摩擦副零件不光整加工的整机（1机）和摩擦副零件全面光整加工的整机（2机），各工况试车时定时抽取机油油样进行光谱分析、测试燃油消耗率等。机油油样光谱分析法是基于发动机各摩擦副磨合良好后，发动机摩擦副的磨损趋于稳定、正常，因而，悬浮于机油内的金属磨粒浓度也趋于稳定的原理而确定的。实验时使用FAS-2C光谱分析仪，在磨合过程中，对各工况的不同时刻取油样进行光谱分析，根据油样中各金属元素含量随时间的变化规律对磨合质量进行分析。分别测试了机油油样中的12种元素的含量，其中Fe、Al、Cu元素的含量是反映发动机磨合性能的主要成分，Fe元素的含量最为明显，其它元素基本上是机油及其添加剂中的成份。表6为出厂磨合试验主要数据对比。表6 出厂磨合试验主要数据对比磨 合 工 况累计运行时间/min机油油样中Fe元素含量/10-6燃油消耗率/g/kWh序号n/rmin-1P/kWMe/Nm1机2机1机2机0-0024-700-051612-1000-0102015-1500-0152519-200080202524-2200-32.5253131-303334-353634-403635-24001557.7483936-563937-644237-724137-804036-26002180.8884035276.23255.07963938276.35254.881044240274.88253.891124240274.88252.171204040274.14251.2830002692.31254543272.42273.691304944320.86273.481354743317.19270.45600(667)-01404743-1454738-1504638-综合分析表明：（1）空负荷磨合和低负荷热磨合两个阶段，2机比1机的机油油样中Fe元素含量少18%35%，其原因就是光整加工完全去除了尖角、毛刺，粗糙度值下降，微观尖锋磨损、符形磨损轻微。这说明光整加工工艺可以提高发动机运行清洁度；（2）高负荷热磨合阶段，2机的机油油样中Fe元素含量，在连续采样过程中，多段出现基本一致的情况，说明磨合时间可以适当减少；（3）在26kW、3000 rmin-1工况下，统计数据表明2机比1机的出厂磨合燃油消耗量减少30左右，燃油消耗率减少34 g/kWh；（4）工况下，2机的机油油样中Fe元素含量，在连续采样过程中，出现了数据减小的现象，主要原因是取样时整机振动状态区别较明显所致。 其它实验表明：1机经2.5小时-6工况磨合后的外特性曲线与2机经1小时-4工况磨合后的外特性曲线基本一致，说明整机出厂磨合时间可以减少50左右1,这样可节约工时、水电费等；拆机后检测，未出现拉缸、划瓦等异常现象；2机比1机噪音降低1dB以上。3 结论摩擦副零件在光整加工过程中，不同程度的受到滚压作用、刻划和滑擦的微量磨削作用，导致被加工零件的表面质量和表面完整性指标改善，从而可以提高零件抗疲劳强度、耐磨性及抗腐性。最终，实现改善发动机清洁度，提高有效功率、降低油耗、减小噪音、缩短磨合期，有利于延长使用寿命。对摩擦副零件进行光整加工是改善发动机整机性能的有效途径之一。光整加工简介光整加工是指不切除或从工件上切除极薄材料层，以减小工件表面粗糙度为目的的加工方法，如超级光磨和抛光等。光整加工方法介绍超级光磨1.超级光磨是用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下对工件表面进行光整加工的方法。图为超级光磨外圆的示意图。加工时，工件旋转(一般工件圆周线速度为6-30 m/min)，油石以恒力轻压于工件表面，作轴向进给的同时作轴向微小振动(一般振幅为16 mm，频率为550 Hz)，从而对工件微观不平的表面进行光磨。 超级光磨示意图(2张)加工过程中，在油石和工件之问注人光磨液(一般为煤油加锭子油)，一方面为了冷却、润滑及清除切屑等，另一方而为了形成油膜，以便自动终止切削作用。当油石最初与比较粗糙的工件表面接触时，虽然压力不大，但由于实际接触面积小，压强较大，油石与工件表而之问不能形成完整的油膜,加之切削方向经常变化，油石的自锐作用较好，切削作用较强。随着工件表面被逐渐磨平，以及细微切屑等嵌入油石空隙，使油石表面逐渐平滑，油石与工件接触面积逐逐渐增大，压强逐渐减小，油石和工件表面之间逐渐形成完整的润滑油膜，切削作用逐渐减弱，经过光整抛光阶段，最后便自动停止切削作用。当平滑的油石表面再一次与待加工的工件表面接触时，较粗糙的工件表面将破坏油石表面平滑而完整的油膜，使光磨过程再一次进行。 2.超级光磨的特点及应用 超级光磨具有如下特点: (1)设备简单，操作方便超级光磨可以在专门的机床上进行，也可以在适当改装的通用机床(如卧式车床等)上，利用不太复杂的超级光磨磨头进行。一般情况下，超级光磨设备的自动化程度较高，操作简便，对工人的技术水平要求不高， (2)加工余量极小 由于油石与工件之间无刚性的运动联系，油石切除金属的能力较弱，只留有35m的加工余量。 (3)生产率较高 因为加工余量极小，加工过程所需时间很短，一般约为30一60s。 (4)表而质量好 由于油石运动轨迹复杂，加工过程是由切削作用过渡到光整抛光，表面粗糙度很小(Ra小于0.012m)，并具有复杂的交叉网纹，利于储存润滑油，加工后表面的耐磨性较好。但不能提高其尺寸精度和形位精度，零件所要求的精度必须由前道工序保证。 超级光磨的应用也很广泛，如汽车和内燃机零件、轴承、精密量具等小粗糙度表面常用超级光磨作光整加工。它不仅能加工轴类零件的外圆柱面，而且还能加工圆锥向、孔、平面和球面等。 抛光加工原理抛光是在高速旋转的抛光轮上涂以磨膏，对工件表面进行光整加工的方法。抛光轮一般是用毛毡、橡胶、皮革、布或压制纸板做成的，磨膏由磨料(氧化铬、氧化铁等)和油酸、软脂等配制而成。 抛光时，将工件压于高速旋转的抛光轮上，在磨膏介质的作用下，金属表面产生的一层极薄的软膜，可以用比工件材料软的磨料切除，而不会在工件表面留下划痕。加之高速摩擦，使工件表面出现高温，表层材料被挤压而发生塑性流动，这样可填平表面原来的微观不平，获得很光亮的表面(呈镜面状)。 抛光特点及应用抛光具有如下特点: (1)方法简便而经济 抛光一般不用特殊设一备，工具和加工方法也比较简单，成本低。 (2)容易对曲面进行加工 由于抛光轮是弹性的，能与曲面相吻合，容易实现曲面抛光，便于对模具型腔进行光整加工。 (3)仅能减小表面粗糙度位而不能保持或提高原加工精度 由于抛光轮与工件之间没有刚性的运动联系，抛光轮又有弹性，因此不能保证从工件表面均匀地切除材料，只是去掉前道工序所留下的痕迹，获得光亮的表面。 (4)劳动条件较差 抛光目前多为手工操作、工作繁重，飞溅的磨粒、介质、微屑等污染环境.劳动条件较差。为改善劳动条件，可采用砂带磨床进行抛光.以代替用抛光轮的手工抛光。 抛光主要用于零件表面的装饰加工，或者用抛光消除前迸工序的加工痕迹，以提高零件的疲劳强度.而不是以提高精度为目的。抛光零件表面的类型不限，可以加工外圆、孔、平面及各种成形面等。 为了保证电镀产品的质鼠.必须川抛光进行预加工;一些不锈钢、塑料、玻璃等制品，为得到好的外观质量，也要进行抛光。 综上所述，研磨、珩磨、超级光磨和抛光所起的作用是不同的，抛光仅能提高工件表面的光亮程度，而对工件表面粗糙度的改善并无益处。超级光磨仅能减小工件的表面粗糙度.而不能提高其尺寸和形状精度。研磨和珩磨则不但可以减小工件表面的粗糙度，也可以在一定程度上提高其尺寸和形状精度。 从应用范围来看，研磨、珩磨、超级光磨和抛光都可以用来加工各种各样的表面.但珩磨则主要用于扎的精整加工。 从所用工具和设备来看，抛光最简单，研磨和超级光磨稍复杂，而珩磨则较为复杂。 从生产效率来看，抛光和超级光磨最高，珩磨次之，研磨最低。 实际生产中常根据工件的形状、尺寸和表面的要求，以及批量大小和生产条件等，选用合适的精整或光整加工方法。 研磨加工原料：是在研具与工件之间置以研磨剂,对工件表面进行加工的方法.研磨时,研具在一定压力下与工件作复杂的相对运动,通过研磨剂的机械(物理)及化学作用,从工件表面切除一层极薄的材料,从而达到很高的精度和很小的粗糙度. 2.研磨方式:手工研磨、机械研磨 3.工艺特点及应用 简单可靠 (研磨机、简单改装的车床、钻床） 加工精度高，形状误差：0.1-0.3微米，Ra0.1-0.008微米，IT5-IT3 不能提高位置精度 生产率低 应用广:内孔、外圆、平面,金属材料、塑料、陶瓷、光学玻璃等机械磨具表面光整加工技术加入日期:2011-6-27 14:02:27阅读147次关键字：随着科学技术的进步和生产的发展，人工去毛刺已不能适应现代市场竟争的产品质量和生产方式的要求，光整加工技术逐步取代了传统的去毛刺工艺，而且越来越被人们所重视，目前有些先进企业机械零件的精整与光饰已被技术人员编入图纸技术要求的内容，并形成了标准工序。 自由磨具表面光整加工技术 自由磨具表面光整加工技术包括旋流式、离心式、叉轴式、卧式四大系列，及十几种机型及相应的磨料磨液辅料，经数百种机械零件的精整与光饰的工艺试验研究，取得了较好效果。取得了较好的经济效益和社会效益。 自由磨具光整加工注意事项 滚磨光整加工技术的实用工艺过程是： 除油处理光整加工及去毛刺分选清洗烘干防锈处理 除油处理：光整前的零件要进行彻底除油处理，常采用超声波清洗方法效果最佳。如果工件上油污进入，磨块切削力明显减弱，磨剂作用会降低、光整效果、效率下降，光整后的零件表面不光亮。 光整加工：光整加工主要是根据被光整零件件的结构形状、尺寸大小及光整要求选择或确定设备形式、设备规格、工艺用料、工艺参数等内容。 光整加工后处理包括三方面：磨块与工件的分选、磨块与工件的清洗及工件的脱水防锈。 磨块与工件的分选常用方法有：手工筛选、机械筛选、振动筛选、手工电磁分选和传送带式磁力分选，可根据实际情况选用。磨块与工件的清洗采用超声波清洗方法最佳，再用清请水冲洗干净，要特别注意工件的脱水烘干和防锈处理。 大量工艺试验发现，工件经滚磨光整加工后表面光洁铮亮，其表层的活跃金属分子赤裸暴露在空气中很快氧化变黑，继而生锈，原因清洗后留在零件表面上的水膜形成了电化学腐蚀所必须的一层电解质溶液。水的电离度虽小，但仍可电离成H+ 和OH-，这种电离过程随温度升高而加快。同时水中还溶解有CO2、SO2等，都极易与水结合。 H2OH+ + OH- CO2 + H2OH2CO3H+ + HCO3- 铁和铁中的杂质浸泡在有H+、OH-和HCO3-等多种离子的溶液中一样，形成了腐蚀电池，铁是阳极、杂质是阴极。一般情况下，水膜里含有氧气，阳极上的铁被氧化成Fe2+离子，在阳极上获得电子的是氧，然后与水结合成OH-离子。腐蚀反应为： 2 Fe+ O2+2 H2O2Fe（OH）2 由此看来，光整前除油处理和光整后的脱水烘干、防锈处理是非常必要的，二者缺一不可，其方法也很多。脱水烘干通常采用工业型甩干机，防锈油用主要成份是羊毛脂，石油磺酸钡，石油磺酸钠及助剂。 磨粒流抛光 原理:在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形成加工通道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动（如图1）。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。 图1 磨粒流加工原理机床、磨料和夹具是磨粒流加工的三个要素： 挤压研磨机床：其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。在一定的压力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7224 kg/cm2； 磨料 ：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。常用磨料类型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.0051.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨； 夹具：使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，堵住不需要加工的部位。 要顺利完成零件的磨粒流加工，得到最佳加工效果，影响因素很多，除设备以外，还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。 优点:挤压研磨是对金属材料进行微量去除，对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆，达到精细加工的目的。磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。广泛用于汽车业和各种生产制造业。它最根本的优点是：可以通达零件复杂而难以进入的部位；抛光表面均匀、完整；批量零件的加工效果重复一致。这些加工特点使零件性能得到改善，寿命延长，同时减免繁杂的手工劳动，大大降低劳动强度。如汽车进气管，手工抛光其内表面时，只能先切割开，抛光后再焊接起来。而用磨粒流加工方法，不需要切割打开就可以完成内表面抛光。除了作为一种抛光手段，磨粒流工艺还可以对一些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量磨削加工。 应用：磨料流加工适用于加工不同的零件和尺寸。小至0.2mm的小孔或1.5mm直径的齿轮，大至50mm直径的花键通道，甚至1.2m的透平叶轮。加工大型零件的机床可以装置回旋臂或输送轨道。 该工艺已广泛用于汽车零部件的精加工：进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。如：粗糙的气缸头铸造件在专门的二工位磨粒流生产线上，每小时生产量可达到30件，粗糙度从Ra4m或Ra5m达到Ra0.4m,可使废气排放量减少7，发动机功率增加6，行驶里程数增加5。 近年来研制开发出的微孔磨粒流机床，在加工喷油嘴方面独树一帜。它根据挤出压力、磨料温度和粘度之间的关系，进行复杂的程序运算。加工过程中，当喷油嘴的设定流量到达时，加工即自动停止。加工时间在10秒左右，流量散差可控制在1%。与此加工设备配套的还有流量测试仪以及高压清洗设备。这些设备可根据用户需要，提供单工位或多工位的。也可以是带机械手连接，包括加工、测量、清洗的全套系统。 电化学去毛刺 零件内通道相交处粗糙并带有毛刺一直是令人头痛的问题。电化学去毛刺是解决这些问题的好方法。这一技术是用成形工装，对工件的选定部位进行加工,接通电流的电解液在工件和工装之间通过，瞬间溶解毛刺，去毛刺的同时，在内通道相交处产生均匀、精确的倒圆边角。加工时间一般在10秒到30秒之间。大多数工件采用多个电极头工装，可以达到更高的工作效率。去除量取决于工件（正极）和工装（负极）之间电流量的大小。电极头通常设计成与工件表面相对称的形状。对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。图2 电化学加工原理图电化学去毛刺是一种有特色，效率高的生产技术，适宜加工各种金属零件，用以去毛刺，成形机加工，边角倒圆、精整。铸造的、锻造的、机加工，或电火花加工的零件都可以用电化学的方法抛光。去除量在0.01mm到0.5mm之间。一般情况，光洁度可改善5到10个数量级。抛光后的产品表面均匀光滑，而且镜样闪亮。 电化学抛光的典型应用包括：有高纯净度要求的零件；人体手术植入件；瓶模；以及各种各样的不锈钢零件。如：电解加工柴油机喷油嘴零件时，在中孔处加工出一个壁面光滑的定量空腔，同时对交叉孔道、边角倒圆。 美国的电解自动去毛刺设备，具有一小时能加工成百件产品的能力。在电化学去毛刺的自动系统上加工汽车用安全气囊装置上的壳体，每个壳体上共有48个小孔，8个壳体同时加工，10秒钟以内完成所有孔的去毛刺加工。 抛光是制造型腔模具的一道重要工序。它的成本占模具成本的5%30%，急需使用的模具往往在抛光时间跟不上要求。电化学机械抛光，同时结合SD1型独有的液体抛光技术，应用于各种复杂形状的金属模具的零件，收到了极佳效果。 电化学去毛刺的原理 化学抛光是利用金属电化学阳极溶解原理进行修磨抛光。将电化学预抛光和机械精抛光有机的结合在一起，发挥了电化学和机构两类抛光特长。它不受材料硬度和韧性的限制，可抛光各种复杂形状的工件。其方法与电解磨削类似。导电抛光工具使用金钢石导电锉或石墨油石，接到电源的阴极，被抛光的工件（如模具）接到电源的阳极。 电修磨抛光机可用来修磨抛光各种复杂开头的零件和模具，不受材料的硬度所限制。 经电火花加工后的型腔模具，基表层产生由溶化层和热影响层组成的硬化层硬度高达6070HRC。钳工手工打磨非常困难。电修磨抛光能有效地去除这层“硬化层”，并将原表现为Ra47um的粗糙度改善为Ra0.35 0.6um，生产率为每平方厘米3分钟左右。 用它来修磨抛光复杂形状，特别是模具的窄缝、沟糟、角部、根部以及内孔等能明显地提高劳动生产率。 电修磨也可用来去除不锈钢和耐热合金复杂形状或薄壁零件机械加工后残剩的毛刺，并将其锐边倒平，提高表面光洁度。 电解抛光在其表面产生一种极薄的一小层黑膜，再用80002000转、min的多功能软轴机械抛光器夹上适当的毡轮，略涂一点绿油膏进行表面抛光，即可产生光亮的表面。其光洁度还可提高二级以上。另外这种机械软轴手柄可夹上相应的工具进行钻、铣、磨、雕、切、抛光等作业，使用十分灵活方便。 含磨料研磨刷内孔光整加工技术 机械零件进行内孔去刺光整加工，是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺，在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺，提高零