压铸模术语.xls

压力铸造die casting 压铸模die cating die 定模fixed die 动模moving die 型腔cavity 分模面parting line 投影面积project area 收缩率shrinkage 锁模力locking force 压力中心precsure centre 填充速度filling velocity 压射速度injection speed 压射比压injection pressure 脱模斜度draft 闭合高度die shot height 最大开距maximum opening daylight 脱模距stripper distance 浇注系统casting system 直浇道sprue 横浇道runner 内浇口gate 溢流槽overflow well 排气槽air vent 压压铸铸件件的的检检验验标标准准 一 压铸件的检验标准主要包括尺寸精度的要求 内在品质和表面品质的要求 1 尺寸精度要求方面 1 一种是标准精度规范 2 一种是精度尺寸要求规范 2 内在的品质方面 主要着重气孔和缩孔所造成的不良影响 特别是缩孔 3 外在的品质方面 若用来做装饰品或需电镀 喷漆的压铸件才需要严格检验 一般影响压铸件 品质的因素为合金成份 压铸时金属液的温度 压铸模温度 脱模剂性质和充型速度与压力条件 二 压铸件检查种类有以下几种 一般有外观检查 尺寸检查 内部检查 特殊检查等 内部检查有渗透检查 超声波探伤检查 放射线透射检查 破断检查 组织检查等 另有机械试验 分析试验 特殊检查有耐压检查 腐蚀试验 质量检查 音响检查等 压铸产品的检查按 北美压铸协会的 压铸产品规范检对表 Die Cast Product Specification Checklist 和 压铸产品表面品质规范检对表 Die Cast Surface Finishing Specifiactions 压压 铸铸 件件 表表 面面 缺缺 陷陷 缺缺 陷陷 名名 称称特特 征征产产 生生 的的 原原 因因防防 止止 方方 法法 冷冷 隔隔 压铸件有明显的 不规 则的 下陷线性纹路 有穿透和不穿透两种 性状细小而狭长 有的 交接边缘光滑 在外力 作用下有发展的可能 1 两股金属流相互对接 但未完全熔 合而又无夹杂存在其间 两股金属结 合力很薄弱 1 适当提高浇注温度和模具温度 2 提高压射比压 縮短填時間 3 提高压射速度 同时加大内浇口截面积 2 浇注温度或压铸模温度偏低 4 改善排气 填充条件 3 选择合金不当 流动性差 5 正确选用合金 提高合金流动性 4 浇道位置不对或流路过长 5 填充速度低 6 压射比压低 欠欠 铸铸 铸件表面有浇不足部位 1 流动性差原因 1 提高合金液质量 1 合金液吸气 氧化夹杂物 含铁量 高 使其质量差而降低流动性 2 提高浇注温度或模具温度 3 提高比压 充填速度 2 浇注温度低或模温低4 改善浇注系统金属液的导流方式 欠铸部位加开溢流槽 排气槽 2 充填条件不良 5 检查压铸机能力是否足够 轮廓不清 1 比压过低 2 卷入气体过多 型腔的背压变高 充型受阻 3 操作不良 喷涂料过度 涂料堆积 气体挥发不掉 夹夹 杂杂 混入压铸件内的金属或 非金属杂质 加工后可 以看到形状不规则 大 小 颜色 亮度不同的 点或空洞 1 炉料不洁净 回炉料太多1 使用清洁的合金料 特别是回炉炉上脏物必须清除干净 2 合金液未精炼2 合金溶液须精炼除气 将熔渣清干净 3 用勺取液浇注时带入熔渣3 用勺取液浇注时 仔细拨开液面 避免混入熔渣和氧化皮 4 石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 入金属液中 4 清理型腔 压室 5 控制保温温度和减少保温的时间 5 保温温度高 持续时间长 流流痕痕 花花纹纹 铸件表面上有与金属液 流动方向一致的流纹 有明显可见的与金属基 体颜色不一样的无方向 性的纹路 无发展趋势 1 首先进入型腔的金属液形成一个极 薄的而又不完全的金属层后 被后来 的金属液所弥补而留下来的痕迹 1 提高金属液温度 2 提高模温 3 调整内浇道截面积或位置 4 调整填充速度及压力 2 模温过低 模温不均匀5 选用合适的涂料及调整用量 3 内浇道截面积过小及位置不当产生 喷溅 4 作用于金属液的压力不足 5 花纹 涂料用量过多 气气 孔孔 解剖后外观检查或探伤 检查 气孔具有光滑的 表面 形状为圆形 1 合金液导入的方向不合理或金属液 流动太高产生喷射 过早堵住排气道 或正面冲击型壁而形成旋涡包住气体 这种气孔多产生于排气不良或深腔 处 1 采用干净炉料 控制熔炼温度 进行排气处理 2 选择合理工艺参数 压射速度 高速切换点 3 引导金属液平衡 有序充填型腔 有利气体排出 4 排气槽 溢流槽要有足够的排气能力 5 选择发气量小的涂料及控制排气量 2 由于炉料不干净或熔炼温度过高 使技术液中较多的气体没有除净 在 凝固时析出 没能充分排出 3 涂料发气良大或使用过多 在浇注 前未浇净 使其体卷入铸件 这种气体 多呈暗灰色表面 4 高速切换点不对 缩缩孔孔 缩缩松松 解剖或探伤检查 孔洞 形状不规则 不光滑 表面呈暗色 1 铸件在凝固过程中 因产生收缩而 得不到金属液补偿而造成孔穴 1 降低浇注温度 减少收缩量 2 提高压射比压及增压压力 提高致密性 2 浇注温度过高 模温梯度分布不合 理 3 修改内浇口 使压力更好的传递 有利与液态金属补缩作用 4 改变铸件结构 消除金属积聚部位 壁厚尽可能的均匀 3 压射比压低 增压压力过低5 加快厚大部位冷却 4 内浇口较薄 面积过小 过早凝固 不利于压力传递和金属液补缩 6 加厚料柄 增加不缩的效果 大而集中为缩孔小而分 散为缩松 5 铸件结构上有热节部位或截面变化 剧烈 6 金属液浇注量偏小 余料太薄 起不 到补偿作用 气气 泡泡 铸件表面有米粒大小的 隆起表皮下形成的空洞 1 合金液在压室充满度过低 易产生 卷气 压射速度过高 1 提高金属液充满度 2 降低第一阶段压射速度 改变低速与高速压射切换点 2 模具排气不良3 降低模温 3 溶液未除气 熔炼温度过高4 增加排气槽 溢流槽 充分排气 4 摸温过高 金属凝固时间不够 强度 不够 而过早开模顶出铸件 受压气体 膨胀起来 5 调整熔炼工艺 进行除气处理 6 留模时间延长 7 减少脱模剂用量 5 脱模剂太多8 表面水要吹干 6 内浇口开设不良 充填方向不顺 凹凹 陷陷 铸铸件件平平滑滑表表面面上上出出现现凹凹 陷陷部部位位 1 铸件壁厚相差太大 凹陷多产生在 壁厚出 1 铸件壁厚设计尽量均匀 2 模具局部冷却调整 2 模具局部过热 过热部分凝固慢3 提高压射比 3 压射比低4 改善型腔排气条件 4 由憋气引起型腔气体排不出 被压 缩在型腔表面与金属液界面之间 裂裂 纹纹 铸件表面有呈直线状或 波浪形的纹路 狭小而 长 在外力作用下有发 展趋势 1 合金中铁含量过高或硅含量过低 1 正确控制合金成分 在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金 中含镁量 或在合金中加铝硅中间合金量以提高硅含量 2 合金中有害杂质的含量过高 降低 了合金的可塑性 2 改变铸件结构 加大圆角 加大出模斜度 减少壁厚差 3 铝硅合金 铝硅铜含金含锌或含铜 量过高 铝镁合金中含镁量过多 3 变更或增加顶出位置 使顶出受力均匀 冷裂 开裂处金属没有 被氧化 4 缩短开模及抽芯时间 模具 特别是型心温度低5 提高模温 模温要稳定 热裂 开裂处金属已被 氧化 5 铸件壁存有剧烈变化之处 收缩受 阻 尖角位形成应力 6 留模时间过长 应力大 7 顶出时受力不均 拉拉模模 拉拉伤伤 沿开模方向铸件表面呈 现条状的拉伤痕迹 有 一定的深度 严重时为 一面状伤痕 1 型腔表面有损伤1 修理模具表面损伤处 修正斜度 提高光洁度 2 出模方向斜度太小或倒斜2 调整顶杆 使顶出力平衡 3 顶出时偏出3 更换脱模剂 4 浇注温度过高或过低 模温 过高导致合金液产生粘附 4 调整合金的成分 5 控制合适的浇注温度 控制模温 另一种是金属液与模具 产生焊合 粘附而拉伤 以致铸件表面多肉或 缺肉 5 脱模剂使用效果不好6 修改内浇口 避免直冲型心型壁或对型心表面进行特殊处理 6 铝合金成分铁含量低于0 6 7 冷却时间过长或过短 模模裂裂纹纹 凸凸料料 压铸件表面上有网状发 丝一样凸起或凹陷的痕 迹 随压铸次数增加而 不断扩大和延伸 1 压铸模型腔表面龟裂1 正确选用压铸模材料及热处理工艺 2 压铸模材质不当或热处理工艺不正 确 2 浇注温度不宜过高 尤其是高熔点合金 3 模具预热要充分 3 压铸模冷热温度变化大 4 压铸模要定期或压铸一定次数后退火 消除内应力 4 浇注温度过高 5 大磨成型部分表面 减少表面粗糙度Ra值 5 压铸模预热不足 6 合理选用模具冷却方法 6 型腔表面粗糙 变变 形形 压铸件几何形状与图纸 不符 1 铸件结构设计不良 引起不均匀收 缩 1 改进铸件结构 2 调整开模时间 2 开模过早 铸件刚性不够3 合理设置顶杆位置及数量 3 顶杆设置不当 顶出时受力不均4 选择合适的切除浇口方法 整体变形或局部变形4 切除浇口方法不当5 加强模具型腔表面抛光 减少脱模阻力 5 由于模具表面粗糙造成局部阻力大 而引起顶出时变形 硬硬 点点 机械加工过程或加工后 外观检查或金相检查 铸件上有硬度高于金属 基体的细小质点或块状 物使刀具磨损严重 加 工后常常显示出不同的 亮度 1 非金属硬度点 1 铸件时不要把合金液表面的氧化舀入勺内 1 混入了合金液表面的氧化物2 清除铁坩埚表面的氧化物后 再上涂料 及时清理炉壁 炉底的残渣 2 铝合金与炉衬的反应物3 清除勺子等工具上的氧化物 3 金属料混入异物4 使用与铝不产生反应的炉衬材料 4 夹杂物5 金属料干净 纯净 2 金属硬点 1 熔炼铝硅合金时 不要使用硅元素粉末 1 混入了未溶解的硅元素2 调整合金成分时 不要直接加入硅元素 必须采用中间合金 2 初晶硅3 提高熔化温度 浇注温度 3 铝液温度较低 停放时间较长 Fe Mn元素偏析 产生金属间化合物 4 控制合金成分 特别是Fe杂质量 5 避免Fe Mn等元素偏析 6 合金中的含Si量不宜接近或超过共晶成分 对原材料控 制基体金相组织中的初晶硅数量 毛毛刺刺 飞飞边边 压铸件在分型面边缘上 出现金属薄片 1 锁模力不够1 检查和模力和增压情况 调整压铸工艺参数 2 压射速度过高 形成压力冲击峰过 高 2 清洁型腔及分型面 3 修整模具 3 分型面上杂物未清理干净 4 最好是采用闭合压射结束时间控制系统 可实现无飞边压铸 4 模具强度不够造成变形 5 镶块 滑块磨损与分型面不平齐 变变色色 斑斑点点 铸件表面上呈现出不同 的颜色及斑点 1 不合适的脱模剂1 更换优质脱模剂 2 脱模剂用量过多 局部堆积2 严格喷涂量及喷涂操作 3 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸 件表层 3 控制模温 4 控制金属液温度 4 模温过低 金属液温度过低导致不 规则的凝固引起 脆脆 性性 材材质质 铸件基本金属晶粒过于 粗大或极小 使铸件易 断裂或碰碎 1 铝合金中杂质锌 铁超过规定范围 1 严格控制金属中杂质成分 2 控制熔炼工艺 2 合金液过热或保温时间过长 导致