钻孔桩桩基方案.doc

新建合肥至福州铁路安徽段HFZQ-5标段（中心里程：DK198+251.845）东坑大桥桩基施工方案编制： 审核： 批准： 中交三航局合福铁路安徽段站前五标项目经理部二一年十二月目录1 工程概况11.1 桥梁概况11.2 桥址概况11.3 工程地质特征11.4 环境水对工程耐久性的评价21.5 工程地质条件21.6 桩基工程量22 施工技术准备32.1 内业技术准备32.2 外业技术准备33 技术要求34 施工程序与工艺流程44.1 施工程序44.2 工艺流程45 桩基施工55.1 施工准备55.2 埋设护筒55.3 钻机就位55.4 泥浆制作65.5 钻孔65.6 清孔75.7 钢筋笼制作安装85.8 灌注混凝土95.9 拆除移机115.10 钻孔桩检测116 拟投入机械配备、劳力及现场管理人员126.1 设备计划126.2 现场管理人员137 材料要求148 质量控制及检验168.1 施工质量保证规章制度168.2 组织、技术措施168.3 加强工序质量控制178.4 施工中如遇问题所采取措施189安全及环保要求209.1 安全要求259.2 环保要求25东坑大桥桩基施工方案1 工程概况1.1 桥梁概况桥跨布置：5-32m简支梁，中心里程：DK198+251.845，全桥长：L=174.69m。墩台及基础：本桥采用圆端形实体墩，桥台采用挖方桥台。墩台基础采用钻孔灌注桩基础。1.2 桥址概况东坑大桥位于泾县泾川镇范围，山区地形。桥在山凹之中，山坡植被茂盛，杂草丛生。1.3 工程地质特征1).地层岩性及地质构造1).地层岩性及地质构造（2）1 表层为eld+lQ含砾粉质粘土：灰褐灰黄色，层厚约02.3m。（3）1 S3m 泥质砂岩、黄褐色、全风化，岩芯呈土柱状，层厚1.23.7m。（3）2 S3m泥质砂岩，黄灰色，灰白色，强风化，岩芯呈碎块状、短柱状，揭露层厚1.826m。（3）3 S3m泥质砂岩，青灰色，弱风化，岩芯呈短柱状。（4）断层破碎带，主要成分泥质砂岩、岩体破碎。2).地质构造根据钻探揭露，桥址区分部两条断层，断层倾向大里程，倾角为52，断层为压性断层，断层内岩体破碎，岩芯呈砂土状碎块状1.4 环境水对工程耐久性的评价根据水质分析结果，依据铁路混凝土结果耐久性设计暂行规定（铁建设【2005】157号文）判定，桥址区环境水无化学侵蚀性，根据氯离子含量判定，环境水无化学侵蚀性。1.5 工程地质条件（2）2、el+dlQ含砾粉质黏土：黄褐色，硬塑，o=200Kpa。（3） 1、 S3m泥质粉砂岩：黄褐色，全风化，o=200Kpa。（3）2、S3m泥质粉砂岩：青灰色，灰白色，强风化， o=400Kpa。（3） 3、S3m泥质粉砂岩：青灰色，弱风化，o=600Kpa。（4）断层破碎带，o=200Kpa。1.6 桩基工程量 钻孔桩主要工程量 表1墩台号桩径（cm）根数桩长（cm）11008230021009220031001026004100824502 施工技术准备2.1 内业技术准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3 技术要求3.1 混凝土的拌和全部在拌和站集中厂拌。3.2施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 3.3钻孔桩桩位偏差、桩身倾斜度、桩径及桩长符合设计要求。3.4 钻孔过程中配制好泥浆，泥浆比重适当，避免塌孔。3.5混凝土灌注过程中计算好导管埋深，避免拔错导管造成断桩，混凝土应当满足各项设计以及规范要求。3.6对钻孔桩桩身混凝土进行无损伤检测，桩身混凝土应均匀、完整，无离析、夹泥、短桩及断桩等质量事故。3.7嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合设计要求。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序施工程序为：施工准备测量放样埋设护筒钻孔第一次清孔钢筋骨架的制作及吊放导管安装第二次清孔灌注水下混凝土。4.2 工艺流程施工准备桩基施工工艺流程图测量放样孔口护筒埋设护筒加工泥浆池造浆护壁冲击钻进和地质记录不合格监理工程师签字认可沉 淀 池终孔、请孔、地质判断砼搅拌运输砼自然养生灌注水下砼二次请孔钢筋制作吊装钢筋笼5 桩基施工5.1 施工准备场地准备：场地为山场，清除杂物，填筑作业层，整平夯实。挖设泥浆池，建立良好的泥浆循环系统，包括泥浆沟槽、过滤池、沉淀池、储浆池、泥浆泵。排放的弃渣、泥浆应有足够的位置存放。 5.2 埋设护筒5.2.1护筒主要采用挖埋法，护筒底部和四周所填粘质土采用分层夯实。个别地方采用振动锤击法。5.2.2护筒底端埋置深度根据桩位的水文地质条件确定，埋设要求如下：、该桥几个墩位于原地面为粘土，埋深不小于1.52.0m；、护筒顶面高程一般以高出原地面0.5m左右控制。5.2.3护筒中心竖直线与桩中心线重合。护筒平面允许误差为5cm，竖直线倾斜度不得大于1%。长钢护筒连接应顺直，护筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。5.2.4护筒用钢板按孔径要求加工，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒内径比桩径大40cm。5.3 钻机就位冲击钻机采用梅花型实心钻头，钻机就位前，对钻机的电动机、钢丝绳，桩锤进行检查，如存在故障，应及时修理或更放。钻机安装就位后，检查底座和顶端是否平稳牢靠，钻锤中心线是否与孔桩中心线吻合，与护筒顶面中心偏差不大于5cm，否则给予及时调整。就位后，对钻头直径进行检查，一般控制在比设计孔径小1.5cm内，否则要进行加焊。5.4 泥浆制作泥浆原料选用优质粘土，含砂率低于4；泥浆性能指标：泥浆比重：入孔泥浆比重为1.11.3；黏 度：一般地层1622S，松散易塌地层1928S；含砂率：新制泥浆不大于4%；PH值：应大于6.5。泥浆一般采用是投料造浆，在孔内投入水、粘土；个别粘性土较好地方采取原地造浆，在原地钻进冲水自行造浆护壁。施工中对钻孔泥浆进行检测和试验，根据钻孔要求随时调整。5.5 钻孔钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，再采用正常钻程钻进，钻进过程中及时排碴。泥浆储存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内，当发现有坍孔现象时应予适当增加泥浆比重。造浆后应试验全部性能指标，钻进中，应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，做好钻孔记录并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻孔应一次成孔，不得中途停顿。因特殊情况必须停钻时，将钻锤提至孔外，做好防埋埋钻措施，并在孔口加护盖，以策安全。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，钻进过程中应填写钻孔记录表。5.6 清孔5.6.1钻孔达到设计要求的深度后，按规范对成孔进行质量检查、孔深、孔径符合要求后开始清孔。5.6.2清孔大部分采用循环泥浆泵清孔。5.6.3清孔注意事项：、清孔不得用加深孔底深度的方法代替清孔，注意向孔内补浆，保持孔内水头，防止坍孔。、清孔后摩擦桩孔底沉渣厚度不大于10cm。、钻孔允许偏差见表2 钻孔桩钻孔允许偏差 表2序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深柱桩不小于设计孔径，并进入设计土层摩擦桩不得小于设计孔深4孔位中心偏心群桩100mm5倾斜度1%孔深6浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩100mm柱桩50mm清孔标准：孔内排去的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%。5.7 钢筋笼制作安装钢筋笼采用分段制作，一般每段长6m12m，每2.0m设置一道加强箍筋，确保钢筋骨架刚度，防止钢筋骨架因起吊发生变形。钢筋焊接接头预先进行焊接试验，经检验合格后方可正式施焊，接头按50%错开，接头相距长度不小于30d，且也不小50cm。钢筋骨架制作时为使主筋间距分布均匀，应使用半圆形钢筋定位架。钢筋笼外侧绑设混凝土垫块，以保证桩基砼保护层厚度，每2米设置一道保护层垫块，每截面上不少4个，均匀分布。钢筋骨架允许偏差见表3。钢筋笼采用钢筋加工场制作，汽车运送至桩孔位置，一般采用汽车吊机安装，节段在孔口焊接成整体。钢筋笼入孔后要准确，牢固定位，平面偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm，骨架顶端设置吊环，一端焊在主筋上，另一端设置成挂钩，挂设在钢护筒上或横梁钢支架上，定位完毕后，并焊在钢护筒上或横梁钢支架以固定。 钢筋骨架允许偏差表 表3序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径10mm3主筋间距10 mm4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋笼垂直度骨架长度15.8 灌注混凝土1、东坑大桥桩基混凝土等级为C30水下混凝土。2、混凝土配制混凝土由混凝土搅拌站集中拌和，施工现场仔细核对配料单上的配合比，并做现场试验控制。、混凝土所用的原材料符合规范要求，掺用的外加剂、粉煤灰等材料符合规定要求；、混凝土拌合物具有良好的和易性，灌注时能保持足够的流动性，其坍落度控制在1822cm。3、灌注混凝土导管内径一般为25cm，壁厚35mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。导管接头用螺旋连接；4、吊装时导管安设在孔中央，在混凝土浇筑前进行试提升，导管下口至孔桩底的距离应控制在2540cm之间； 5、水下混凝土灌注（导管法）灌注混凝土前，重新核查孔内泥浆性能指标、孔底沉渣厚度，如大于规定值，应再次清孔。清孔时注意孔壁的稳定，防止塌孔。开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施（俗称剪球或拔球）。首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度1.0m和填充导管底部的要求。灌注开始后，必须保持连续性，防止混凝土在灌注中中断造成导管内的高压气囊而堵管。施工中经常用测锤探测孔内混凝土顶面标高，及时拆卸导管，调整导管埋深，确保导管在混凝土中埋深控制在2.06.0m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注砼的顶标高控制在设计桩顶1.0m以上，混凝土灌注至桩顶6.0m范围内时，以及在拆除最后6.0m导管时，经常振动导管以震密实混凝土，防止混凝土出现蜂窝。5.9 拆除移机灌注完毕后，拨除护筒，移除桩机至下一桩位。5.10 钻孔桩检测承台混凝土施工前，对桩基进行无损检测。6 拟投入机械配备、劳力及现场管理人员6.1 设备计划 拟投入机械配备表 表4机械名称单位机械数量进场时间冲孔钻机台4按实际工程进度进场发电机台1按实际工程进度进场砼输送泵辆1按实际工程进度进场潜水泵台2按实际工程进度进场砼运输车辆4按实际工程进度进场泥浆运输车辆2按实际工程进度进场25t汽车吊辆1按实际工程进度进场泥浆泵台4按实际工程进度进场挖掘机台1按实际工程进度进场400KVA变压器台1按实际工程进度进场配电柜个4按实际工程进度进场电缆m200按实际工程进度进场6.2 现场管理人员 组织机构框图项目分部经理:陈维建分部书记:潘训强分部副经理：陈忠猛、柳永团分部总工程师：张洪良安质环保部安质全量曾 王健 晖工程管理部张涛工地试验室过德庆物资设备部王威凯计财部财 计务 划付 王雷 炎综合管理部叶燕妮桥梁架子二队 6.3 现场管理人员 投入的主要人员 表5编号姓名职称职务备注1张洪良工程师总工程师试桩总负责2柳永团工程师副经理现场施工总负责2张涛工程师工程部部长现场负责4周江涛工程师试验室主任5曾建工程师安质部部长6王威凯工程师物设部部长7潘成锦测量工程师测量主管8徐忠明工程师技术员9何林海技术员技术员10曾庆生技术员技术员7 材料要求水泥：宜采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂：外加剂的量应当由试验确定。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。8 质量控制及检验8.1 施工质量保证规章制度结合工程实际制定上岗前质量教育培训制度和持证上岗制度，开工前和施工过程中开展经常性质量意识教育和技能培训，提高全体施工人员质量意识和技术水平。贯彻执行“技术交底制度”，每道工序开始前必须进行技术交底，确保技术措施的贯彻落实。建立检验、测量及试验设备定期检定制度，工程中所用检验、测量、试验设备需按其检定周期进行检定，未经检定和过期未检的不得在工程中使用。8.2 组织、技术措施 技术素质较高具有相应等级上岗证的各工种技术工人负责各分部、分项工程施工，并对全体员工进行岗前质量意识教育、技能培训，提高全体施工人员质量意识和工作技能、工艺水平。 采用科技含量较高、性能较好、精确度高的机械设备。对机械设备实行定机、定人、定期维护、责任到人，以保证设备完好和正常运行。 测量组会同业主现场技术人员、设计、监理单位代表做好测量网络移交、复核工作并将复核成果报监理工程师审核，对原测量控制点不能满足施工需要或受施工影响，增设满足精度要求的施工测量控制网点，对其进行经常性监控。每一工序开工前，测量组必须进行精确测量放样、测量复核，确保每一工序测量放样的准确。施工前技术人员就施工技术和质量要求对施工人员进行作业指导和技术交底，保证施工严格按设计文件和施工规范的要求进行，一旦出现质量问题，立即采取补救措施。施工中做好各项技术、质量记录，健全质量管理基础工作，以提高质量管理水平。每道工序完工后，在监理工程师组织下进行全面检验，对不合格处及时加以整改。 建立质量记录归档制度，并完善质量信息收集、整理、归档和质量反馈，指导工程施工的质量控制。8.3 加强工序质量控制护筒埋设完毕后，对钻孔桩桩位进行精确定位（在严格计算复核批准基础上），每根钻孔桩均使用三个以上桩位进行复测，以保证钻孔桩位置的准确、可靠。合理选择钻机的技术参数，定时测定泥浆参数，适时加以调整，确保泥浆护壁效果和孔壁稳定，避免孔壁坍塌，提高成孔工效。当钻入粘土地层时，适当降低泥浆失水量，并间隙上下串动钻头，以防缩颈。当钻入粉细砂层时，适当减低钻速，增加泥浆比重，以防止塌孔。采取分区间隔钻孔的施工顺序，防止钻孔串通。严格按照要求施加配重；钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。水下混凝土灌注是保证钻孔桩成桩质量最重要、最关键的工序。首先混凝土灌注前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，以保证混凝土灌注过程中导管不漏水，提升导管时不至于拉断。控制首批混凝土的灌注质量和数量。灌注前导管底应距孔底2540cm，首批混凝土的数量应足以保证灌注后导管的埋置深度大于1m。灌注过程中，注意观察孔内泥浆流出情况，导管埋置深度要适当，要保证埋置深度不大于6m，且不小于2m，导管提升要缓慢，要根据导管的埋置深度决定拆除导管长度。防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。水下混凝土灌注要连续，不得中途中断。实际混凝土灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.51.0m以上，以保证混凝土强度。8.4 施工中如遇问题所采取措施1）灌注坍孔坍孔产生原因有a护筒底角漏水；b地下水压超过原承压水；c孔内泥浆相对密度、粘度过低；d孔口周围堆放重物或机械振动。如坍塌数量不大，采取措施后可用吸泥机吸出混凝土表面坍塌的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，且有扩大之势，应将导管和钢筋骨架拔出，将孔内用粘土或掺入5%-8%的水泥填满，待数日后孔位周围地层已稳定时，再钻孔施工。2）钢筋笼上浮钢筋笼上浮原因除去外力勾挂上升原因，主要是由于混凝土拌合物冲出导管底口后向上的顶托力造成的，防止办法是当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。辅助方法是将钢筋骨架顶端焊固在护筒上，或将钢筋骨架中4根主筋伸长至桩孔底。3）灌注过程中导管堵塞导管堵塞主要原因：a灌注时间过长，表层混凝土已初凝完成，b或拌合物在导管里停留过长所致导管堵塞。处理办法是将导管连同拌合物一齐拔出，若原混凝土表层尚未初凝，可用新导管插入原拌合物内2米深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，再用接长圆杆分次把渣土掏除干净，然后在新导管内继续灌注、，但灌注结束后，此桩应作为断桩予以补强。对于深度大于10m的桩身下线，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。为防止混凝土离稀，采用串流导筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。8.5断桩的常见处理方法1、二次成孔法灌注过程中，孔内混凝上灌注高度不大时，发生了断桩事故后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土；若孔内混凝上灌注高度很高时，中断时间过长，混凝土已初凝无法拨出钢筋笼时，此时宜对孔口进行加固，在加强后的孔口四周布设钢圈梁，把灌注桩钢筋接长后逐一焊接到钢圈梁上，然后用千斤顶顶压抬高钢圈梁给钢筋施加向上的拉力。断桩的钢筋笼下部由已灌注的砼锚固，上端由孔口圈梁反向锚固并施加向上的拉力，这样整个钢筋笼形成了一个双向约束的导管。根据冲击钻机的适应性，可选用一个合适直径的冲击钻锤在钢筋笼的内部穿心钻进，这样避开了剪不断、打不烂的钢筋，将钢混一体的断桩的处理转化为冲击钻在低强度的砼中的钻进施工，将钢筋和已灌注的混凝土完全分离，重新灌注成孔。采用此法完全可以保证桩的质量，但成本大、周期长，因此应根据实际情况和要求，与其他处理方法作经济对比，慎重选择。 2、接桩法 1）湿接桩法湿接桩主要适用于在灌注过程中因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间(此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定) ，将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成接桩。2）干接桩法干接桩主要适用于在灌注过程中，灌注被迫中断又未继续灌注而造成的半截桩。使用该法应根据半截桩混凝土面所处地下水位的情况以及桩径的大小等采用不同的方法:当混凝土面处地下水位以上时，可以采取挖孔的方法，直接挖到混凝土面，凿毛清洗后直接灌注。应注意开挖时遇到不稳定地层应进行人工护壁。当混凝土面处于地下水位以下时，如果断面位置距孔口不太深时，可以采用挖孔与井点降水相结合的方法处理。当混凝土面处在地下水位以下且断面位置距孔口较深，桩径较大时，可采取桩芯凿井的方法处理。 3、注桨法注浆法是处理断桩事故后期处理最常见的方法。与其他方法相比，该方法经济、快捷，但不能保证每根处理桩都能达到质量要求。使用注浆法时，先用小型钻机沿桩身钻一探孔，查明断桩的具体位置，应根据断桩的位置，可采用桩内注浆法或者桩外注浆法处理。1）桩内注浆法当断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大时:另沿桩身再钻一个小孔，一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔，孔深要求达到补强位置1m 以下。用高压水泵向孔内压入清水，其泵压应大于20MPa。水流自下而上在缺陷段内进行喷射，喷管提升速度为10cm/min，旋转速度为20转/min，处理长度应为缺陷段上、下各延伸50cm。高压水将缺陷段内的软弱部分切割成泥浆状，当由一孔进行切割而另一孔有水溢出时，则可认定病害区已被打通，可换另外一孔重复操作直至全部打通；钻孔之间连通后，压入清水利用水循环将废渣排出桩体，当所有孔内水流变为清水，清渣工作结束。用压浆泵先压入水灰比为0.8的纯水泥浆，进浆口应用麻絮填堵在铁管周围，待孔内原有水从另一孔全部压出来之后，再用水灰比0.5的浓水泥浆（宜用52.5级水泥）压入。浓浆压入时应使其充分扩散，当浓浆从出浆口冒出时停止压浆，用碎石将出浆口封填，并以麻袋堵实。最后再用水灰比0.4的水泥浆压入，压力增大到0.70.8MPa 时关闭进浆阀，稳压压浆2025min，压浆补强工作结束。对于空洞和严重断桩，可在浆液中加入一定量的小粒径碎砾石。待水泥浆硬化后，应再钻孔取芯检查补强效果。需要强调一点的是，对于混凝土严重离析，空洞等质量事故，均可采用该方法补强。如果桩径较大，采用双孔压浆补强有时不能将断桩处的泥碴和松散混凝土碎碴清除干净，可在桩身中心钻一个注浆孔，在注浆孔的四周可设置34个出浆孔。当断桩位置不是很深，但也有一定深度，且该处需承受较大弯矩时，为了增加处理后的抗弯性能，则按照上述方法沿桩身钻的孔要大一些，穿过断面处要深一些。用高压水冲洗后，在钻孔内插入钢筋束或钢轨，然后压浆填满钻孔。钻孔数量及插筋量应与设计单位协商，征得设计单位的同意后方能实施。当断桩的位置处于桩的底部时，采用钻孔注浆的方法处理效果不太理想，一般不采用这种方式处理。2 ）桩外压浆法 其处理工艺如下:钻孔。先用黄泥将孔内填满夯实，再在离桩外0.5处，沿桩周钻直径为110mm钻孔812个孔，深度要求达到