国内主流汽车厂冲压生产方式解析.docx

国内主流汽车厂冲压生产方式解析内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲床厂家以及冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。国内主流汽车厂冲压生产线压力机的组合主要有三种形式：各有优缺点，需根据自身情况来选择。冲压厂作业方式主要有四种：不断提升的自动化水平。传统手工生产线：每台压力机操作人员需2-4人，节拍为4spm左右。手工生产线特点：1， 安全性低,2， 产品质量稳定性不好,3， 效率比较低,4， 建设初期投入相对较小冲压自动化生产线：自动化生产线恰好可以解决传统冲压生产线的问题。较高的生产效率、稳定的产品质量以及规模生产条件下更低的单件生产成本，正是自动化冲压生产线的优点，尤其对大型车身覆盖件生产而言，这些优点更为突出。因而，现今主机厂一般在大型冲压生产线规划初期，就会直接考虑采用自动化。自动化生产线冲压方式从搬运形式来看，主要有四种形式：1.上料手、下料手和穿梭机 冲压完成后，下料手从模具中取料后将 零件放臵在穿梭机上，穿梭机移动到上料位置，上料手拾取零件放臵到下一套模具中去。3套机构、3套电气装臵，通过电气回路和程序连锁，构成一套自动化单元。2.机器人（机械手）搬运的串联式冲压线机器人搬运的串联式冲压线的特点：整线结构简化（用一台机器人取代3套设备，只 用一套端拾器）稳定性高，可以实现自动端拾器更换大大提高了作业的安全性。 另外，机器人的运动轨迹相 当灵活，适应多 种不同的工况。同时，机器人机构简单，成本低 廉，体积小，占用空间较少。3.高速冲压生产线 压机之间使用多轴伺服传送机构一次性在冲 压机之间搬运零件。输送系统大体上可以分为两大类： 一种是在压力机的纵轴线上安臵多自由度搬 运机械手，机械手可以沿压力机轴线纵向移动 （如SCHULER公司的CrossbarFeeder） 另一种是在两台压力机的立柱前后两侧安臵 的平行搬运机构，通过一根横杆形式的末端拾取 器搬运零件（如IHI公司的Parallel Link Feeding System）4.多工位压力机 将压力机和进给凸轮、提升凸轮、提升杆、横 杆、进给杆组合成一台机器。相同的工作台，等 高的模具，各工序节拍一致，生产一个零件的周 期缩短到4.55s，而且占地面积小，人员使用少。 设备主要分为Cross BarCup Feed Transfer Press（简 称CCFT Press）和Tri-AxisTransfer Press两种，其主 要区别是：CCFT Press是2维动作，工件的吸取和 松夹通过真空吸盘实现；而Tri-Axis Transfer Press 是3维动作，工件的吸取和松夹通过进给杆的横向 动作实现。大型多工位压力机是 最先进、最高效的冲 压设备，是高自动化 、高柔性化的典型代 表；价格昂贵（相当 于普通串联式压机线 23倍的价格），对 模具的标准化程度要 求高。上海大众目前拥有两台2000T全封闭快速成型多工位压机自动化输送工具介绍：一、自动化线的几种主要的搬运工具1. Standard Robot生产厂家： 瑞典ABB 德国KUKA 意大利CAMAU 日本FANUC德国SCHULER2. 二.横杆机器人 Crossbar Robot生产厂家： 德国SCHULER 瑞士GUDEL3. 单臂机械手（Robot feeder）生产厂家：德国STROTHMANN 瑞士GUDEL4. Flexcrossbar5. 双臂快速送料系统6. KUKA Transpressor 系统二、送料机自动送料机按精度和速度上分为：三合一送料机、空气送料机，滚轮送料机，NC伺服滚轮送料机，高速滚轮送料机等，在冲压行业内，越来越多的工厂将采用自动化输送，这种自动送料机具有较高的准确度，而且又环保、又省时，还大大减少了劳动强度，真正的做到了低成本、高回报。但是在为冲床选择送料机时在不考虑材料尺寸规格的情况，该如何去选择适用于自己的送料机呢？请看以下简单的介绍：1、按送料精度来比较：NC伺服送料机滚轮式送料机空气式送料机；2、按速度实用范围上比较：空气送料机（200次左右），滚轮送料机（300次左右），NC伺服送料机（高速大于300次）（以上次数也根据材料所送步距长短而定，送的越短，速度越快）；三合一自动送料机是自动化程序非常高的设备，专用于高速冲床配套工作，可提升冲压产品的质与量。特殊结构两段式矫平，卷料矫平过程中（头端）中途不须再矫平之调整，可确保一致相同之平坦度。卷料未经矫平消除应力是无法冲压出良品的，唯有将卷料矫平，消除应力才能达成。经过本机矫平后，可将材料修正成向上向下弯曲或平坦，滚轮两侧轴端采用免油式，无须润滑之设计，耐磨且不会有油渍或脏污附着之因扰。传动装置由变频器（循环控制），可与冲床速度同步，平稳的送料。自动送料机实际应用是选择合理的交流伺服系统，能够满足控制系统响应速度快、速度精度高、稳定性强的要求，实际应用位置控制精度较高在0.03mm左右，且可避免累积误差。该控制系统可应用于高