3MZ131A.doc

3MZ131A型磨床操作规程1. 目的和范围 1.1 目的 对3MZ131A型磨床的操作、调整方法进行规定，使操作者能更迅速地掌握3MZ131A机床的操作方法和注意事项，确保加工后的产品符合规定的要求。 1.2适用范围 本规程适用于3MZ131A磨床的操作、调整及相关的工作。 2 定义和术语 2.1 靠山，支承 3 引用文件 3.1 3MZ131A机床使用说明书4 职责 4.1 操作者负责按规程进行操作，调整,在生产过程中对产品质量自检自控，生产出顾客满意的产品，并做好生产设备的日常保养工作，同时努力提高操作水平，总结机床调整经验，为完善操作规程提供第一手资料； 4.2 设备科负责制定设备预防性维修计划，实施计划维修和日常急修； 4.3 技术部负责制定工艺要求和技术标准，协助操作工解决疑难问题，在生产过程中收集资料，进一步完善规程； 4.4 质检科负责检测仪器仪表的检定、修理及加工后产品的抽检把关工作。5 机床常识 5.1加工范 工件孔径 312 mm 装夹外径 518 mm 工件宽度 410 mm 工件沟道半径 0.54mm 5.2磨架 砂轮转速 2750 r/min 新砂轮线速度 50 m/s 砂轮规格 350x8x160 5.3工件架 工件转速（无级） 10003000 r/min 横向移动（手动） 60mm 最大回跳量 3mm 最大进给量 1.5mm 进给速度 0.11.5mm 光磨延时 010 /s 进给移动最小补偿量 0.006mm 5.4 机床的主要参数 液压系统压力 1.31.5Mpa 进给压力 1.01.2Mpa 5.5 修整器 横向移动（手动） 60mm 进给移动最小补偿量 0.006mm 5.6电机参数 砂轮电机 r90s-2 3000r/min 1.5 KW 工件电机 110s204 3000r/min 0.2KW 冷却泵电机 AB-25 0.9KW 磁性分离器电机 A025632 0.18 KW 液压电机 A801-4 1600 r/min 0.55KW 5.8传动系统 本机床的传动系统由机械、液压和电气三部分组成，以实现机床的自动工作。6操作程序 6.1 班前设备点检6.1.1检查所用仪器和仪表的统一编号牌应完好，并且处于合格证标定的有效期内。6.1.2检查所用仪表的行程应满足使用要求。6.1.3检查所用仪器和仪表外观应无油污，特别是测头及靠山部位应始终保持清洁状态。 6.1.4检测设备使用之前应让其处于标准状态，并在使用过程中经常用标准件对表，以防其偏离标准状态。 6.1.5检查检测设备放置应安全可靠。注：（以上方面如出现问题请立即与工厂仪表室联系,并请在使用过 程中始终注意文明操作，切忌撞击、敲打检测设备。）6.1.6下班时应用干净的擦布将检测设备外表面擦拭干净。6.1.7对于仪器裸露在外的导轨及金属磨削加工表面应加以防锈。6.1.8上班前，应按设备科制定的设备点检卡进行全面仔细的检查，确保有问题及时反映和处理，点检内容详见3MZ131A点检卡 6.2生产准备生产前领料时应仔细核对毛坯标识上所列项目的准确性，并准备好所许磨料、工具。 6.3开机打开机床电源及气压开关等显示正常后启动油泵，查看原位灯是否亮，如不亮，仔细核对各感应开关位置是否正确及各动作是否复位. 6.3.2原位灯亮，各显示板正常后，启动液压泵，检查各部分动作 a 上下料动作b 工件架、修正架的快进、快退 c 端面、圆弧修整器的旋转动作 d 空运转机床e 开启砂轮、工件、冷却电机、冷却电机等砂轮运转正常后再启动。 6.5试磨 选择自动开关，按启动按钮进行自动磨削一只料，然后详细检查，其技术要求详见小沟工序卡。如出现质量问题应仔细分析原因。常见质量问题的原因和解决如下表：项目原因解决方法圆度超差a.支承及偏心量未调好b.磁力不够c.电主轴径向圆跳动大d.进给太快，引起振纹e.工件轴皮带松动调整偏心量，使其再0.150.25mm后，对好支承并紧固。加大磁性修理电主轴调整进给参数至合理紧固活更换皮带侧摆超差a.靠山未修整b.靠山松动c,工件轴轴向窜动大d.砂轮窜动大e.工件端面碰伤修整靠山，使其端面跳动不大于2m紧固靠山并重新修整修理工件轴修理电主轴在运输及上料过程中注意沟位超差a.沟位未对好b.磨架往复速度快，无缓冲c.沟位调节螺钉未锁紧d.修整器抬倒重复定位不准使砂轮修偏调整沟位螺钉降低速度设置适当缓冲调好后锁紧沟位调节螺钉修理修整器刮色超差a.刮色大小不合格b.砂轮和金刚笔中心未对好c.靠山未修平导致单腰留色d.平衡块偏掉e.修整器与砂轮中心高偏差重新调整重新调整两中心位置修整靠山达到规定要求重新调整调整.修整器倒定位螺钉使两中心等高项目原因解决方法烧伤a.冷却液变质b.冷却液流量及流向不正确c.进给量大及速度快d.偏心量太大e.磁力不够f.砂轮太硬g.砂轮及工件轴转速不匹配h.金刚笔太钝更换冷却液调整流量及喷嘴位置设置合理的进给量及速度减小偏心量加大磁力选择合适的砂轮适当调整主轴转速转动金刚笔角度或更换金刚笔尺寸超差按补偿键进行加、减沟曲率超差a.金刚笔安装不牢固b.砂轮磨损太快c.金刚笔旋转中心与砂轮中心偏移d.砂轮不平衡振动大e.修整器旋转精度低f.修整器有爬行紧固金刚笔控制修整间隔调整两中心位置平衡砂轮更换轴承加大旋转速度或修理旋转油缸椭圆度不好a. 中心高，偏心量没调好b. 金刚笔太钝，修整速度太快c. 运料指与工件内径接触d. 工件转速太慢e.支承磨损严重造成工件与支承不相吻合f. 磁力不够。g. 靠山松动; h.砂轮轴，工件轴径向有跳动。调整支承转金刚笔角度， 减慢修整速度加大工件转速更换支承加大磁力调整靠山修理工件轴和砂轮轴 6.6正常生产6.6.1当试磨时连续出5只料各项目均符合工序卡规定要求时按首件记录填写要求填写首件记录表。并将首件料做好标识单独存放待巡检员确认。6.6.2 进入正常生产。生产过程中进行自检自控，若在自检过程中发现有关项目不符合规定要求，则须分析原因并解决且将刚加工的料对该项目进行全检。若需相关援助则马上上报本团队主管或相应值班人员。6.6.3 将在自检过程中没有发现异常的料或经过检验后合格的料规则叠放在专用料盘上，每一行叠放201/02料30只，以四料盘为一个单位并填写交检证交抽检员抽检。（200/02料则每一行叠放33只）6.6.4 下班时将当班的料废和责废全数整理并填写废品卡单独交检。对不能当天返工完毕的料防锈后做好标识，但必须在第二天内返工完毕。6.6.5 对返工的料按返工卡指定项目进行返工，并不与其它料相混，检出不合格的数量不得补回，再次交检时须在交检证上注明返工项目或将返工卡与交检证一并交回。6.6.6为确保加工产品达到规定工艺要求，一般砂轮最多允许磨100只料后必须修整一次。6.6.7加工完毕后先关闭冷却液，再关闭砂轮，当砂轮完全停止后即可关闭油泵和电源。将班中运行情况进行记录，并将设备清理干净，作好机床的日常维护与保养工作。6.7机床调整6.7.1换型号6.7.2 通知质检科仪表室人员，由仪表室人员配备相应检验设备。 6.7.3工装要求见设备科工装单 6.7.4快换工装 6.7.5拆下旧工装，换上新靠山进行修磨。 6.7.6靠山要求及调整 a.靠山硬度需在HRC6065之间，其他要求见靠山零件图纸。 b.安装应紧固不允许有松动，在紧固螺钉时应均匀对称紧固。 c.靠山中心应尽量与工件轴中心一致，减小径向跳动。 d.靠山调整，在利用砂轮内端面修磨靠山时先去掉下支承，再按工件进给，直到砂轮遮盖住靠山1/3左右，松开工件轴紧固螺钉，移出工件轴，开启砂轮和工件电机，顺时针旋动沟位调节螺钉进行靠山的修磨，出现火花后再减慢速度，慢慢旋动沟位调节螺钉，修磨2分钟左右，然后逆时针旋动沟位调节螺钉，退回工件轴，停止冷却和工件电机，查看靠山表面是否修好，用千分表检查端面跳动误差，应小于0.002mm,用眼可看到网状花纹。 6.7.7中心高及偏心量的调整将一工件贴在靠山上，然后开启工件轴，时工件与靠山中心重合，工件旋转稳定，即可停止工件轴，用手将工件向第四象限移动0.10.25mm左右，偏心方向角为2035左右，上磁吸住工件，然后使两支承与工件相接触并紧固，再开启工件轴，工件不应浮起，按动工件也不会向后松弛，旋转平稳有力。 6.7.8其他工装的安装与调整 a.调整上下料道，并注意料道内壁宽度应比工件宽度宽2mm左右。 b.更换接料臂并注意其拉紧弹簧的弹力。 c.运料指与工件不应接触，一般与工件内径及端面间隙应为1mm左右。 d.过度板应与靠山表面齐平，只允许过度环稍微突出靠山一点点儿。 e.调整后，机械手在上下料过程只应灵活、无卡死现象，也无卡料现象。 6.7.9调整工件前后位置，使砂轮中心与工件中心一致，并对好尺寸，注意对尺寸时切记不要改变快跳量，快跳量一经设定好，一般不允许更改。7 辅助材料要求7.1磨料 7.1.1砂轮的更换a.砂轮规格砂轮尺寸 350x8x160mm允许最小尺寸 400粒度 150# 砂轮应无裂缝，用木头敲击声音清脆b.砂轮拆卸先松掉紧固螺钉，在用砂轮专用夹具拔出砂轮。c.砂轮装夹检查合格的砂轮在装夹时，先应擦尽法兰盘上的污垢，法兰盘上垫上什锦纸垫，再姜个紧固螺钉按交叉法逐渐紧固。d.砂轮的平衡砂轮平衡前需先进行水平架的平衡，将平衡芯棒套入法兰盘，放在平衡架上，先让砂轮自由静止，找出最高点，并作好标识，在最高点两侧约45各装入一平衡块，再将最高点转到最底点，如最底点还轻，则将两平衡块向最轻点靠拢，反之，反向调整。平衡好后的砂轮装上砂轮轴。紧固螺母盖好防护罩，然后试运行5min左右，检查砂轮有无异常现象。然后再用动平衡仪进行动平衡，最后用修圆金刚笔修整砂轮。 8.设备的维护保养： 设备操作人员：负责设备的点检、操作、日常维护、周末保养、一级保养、工具及配件的正确使用。 81 点检： 点检的目的是在开机前检查设备内部及外部状况，是否符合开机条件；检测设备是否符合检查要求。确认设备在正常状况下能良好运行。 8. 1 每位设备操作人员，在开机（指正式上料操作）前，均应认真翻阅 上一班人员的记录，针对问题采取相应措施。并将自己上一班记录项目填写 82 按点检卡中的内容逐项对照设备各部进行检查，检查发现不符合要求的，须进行调整或找相关维修人员排除，以达到要求，否则不得开机。 83检查完设备点检卡上的项目，并按规定的要求进行记录后方可开机操作。 84 下班前每位设备操作人员，在做好设备保养，现场整理等工作后，按实际情况认真填写当班记录；填写时间一律用24小时制；填写记录不得涂改。 85 设备运行、生产情况综合记录本有关栏目填写说明：a 开机时间和停机时间：指实际开机和停机的时刻。b 班产任务、待料、待人、不配套停机：由各团队主管负责监督、审定，操作人员每天负责填写。其中待料待人栏目应与职工停工报告记录单保持一致。c 班领料数栏目：由送料人员填写，操作人员要认真确认。d 实际产量、责废、料废栏：由操作人员如实填写。注：各栏目平衡关系：上班余料+当班领料=实际产量+责废+料废+剩余料。 8.6 合格、返工栏在次日上班前根据抽检结果填写。 8.7 预防维修栏：由设备科相关人员填写。填写时间应与预防维修原始记录单保持一致，填写后由维修人员确认。 8.8 故障、调整、保养栏：由设备操作人员填写，要求故障修复时间与设备科的设备维修记录单的时间保持一致。 8.9 质量描述栏：填写当班生产的半成品是否达到工艺规定的各项要求及出现不良品的描述。 8.10 故障描述及调整情况：应与设备维修记录的故障描述一致；调整情况栏：填写当班调整的部位、调整方法。 8.11工作中遇到的问题及困难：填写当班出现的所有问题。包括服务部门该做而没做到的。 8.12需何人协助或解决：明确填写协助或解决部门、人员，并注明协作解决期限。 8.13下一班要注意或重点抓的问题：操作人员将设备运行情况告知下一班。并填写可能发生事项及注意事项。 8.14建议栏：对管理中、设备运行中存在问题，均可在本栏目发表自己的意见和建议。内容填写不下，可写在反面。 8.15主管签名评定栏：主管在次日上午前根据员工记录。根据其真实性、认真性作出评定。 8.16当班设备维修人员上班前的15分钟，根据责任范围对夜班设备的点检、保养情况进行检查，下班后15分钟对白班设备的点检、保养情况进行检查，点检、保养不符合要求的在当班记录本建议栏里写上说明，点检表中反映的问题当场给予解决，自己不能解决的填在反馈单里集中处理，并将当天的检查结果填写在点检检查记录单里。9 退磁线圈操作规定： a)线圈中心孔内无工件时，严禁开机内退磁线圈开关，开机后工件下料到退磁线圈中心位置时，方可打开退磁开关，下班停机后料道中剩余的料，从退磁线圈中心慢慢推（拉）出后，立即关闭退磁线圈开关，以防止线圈因内部无工件而引起过电流烧坏线圈。 b)必须做好防止水或油流到退磁线圈的表面，以防退磁线圈内部短路而损坏。 c)为了不影响退磁效果，不得将料快速从退磁线圈中心推（拉）出。 d)下班时必须先关退磁开关，才能关电源总开关，以防下一班误开机。 e)特殊情况需单独开退磁线圈的，必须在退磁线圈中心孔中放置料，且料串的长度必须超过退磁线圈内部通道。 f)工作中经常注意退磁线圈的表面温度，发现温度过高（手感发烫）立即关闭退磁线圈开关，并通知维修人员。 g)不得私自改接退磁变压器抽头。10日常维护： 做好日常维护的目的是为了减轻设备的生锈、腐蚀、磨损，以及消除故障隐患。 10.1 每班操作人员在下班前15分钟要进行机床的日常维护。 10.2 在操作前，要按机床所标各润滑点按规定进行有效的润滑。 10.3 下班前清除磨屑，将床身及其附件擦拭干净。 10.4 检查各油雾器、液压箱、润滑油箱、冷却箱中是否有充足规定的油液和冷却液，如有不足添加补足。 10.5 清除各底盘及各油箱、水箱上的水液、油液，清理磁性分离器及收集箱。 10.6 将料、工具箱、仪器仪表及其它物品整理整齐，放置于现场定置图所指定地点。10.7关掉机床电源及各用电设施（灯、风扇）电源，做好点检记录。11 周末保养： 设备的保养工作做好、做细是减少设备故障，延长寿命和保证精度的有效手段。在做好日常维护的同时更要做好周末保养工作。具体要求分为整齐、清洁、润滑、安全几方面。 11.1整齐: a)工具、量具、螺丝刀等金属工具，不得放在机床轨面上。b)机床本身的螺钉、螺母、盖板、手柄球、信号灯、按钮、电气插销、管夹，齐全、完整、无缺、无损。c)专用工夹具齐全，附件与帐目相符，放置整齐，涂油防锈。d)工具箱、料盘、工具、附件、工件摆放合理整齐。 11.2 清洁： a)机床外观清洁，无油污与灰尘，呈现本色。b)各活动表面无油污及锈痕。c)机床内部无磨屑及杂物。d)油标明亮，压力表值正常（无特殊情况运行时压力表开关应在关的位置，检查时方可打开）。e)四周地面清洁，无冷却水，积水，垃圾等。 11.3 润滑： a)能清楚设备润滑点，知道润滑方法，并按规定要求清除加油油网污物，有效的加油。b)油标、油枪齐全，清洁完好，内有润滑液。c)油孔、油嘴完整、不堵塞；按质按时加油，导轨面润滑良好无损伤拉毛。d)油池油量足够，油液无变质，油线齐全，清洁，位置合理。e)油箱按计划规定清洗，不得有铁屑杂物，过滤器等清洁畅通并足够油雾油。f)油泵完好，油管无泄露。 11.4 安全： a)机床实行定人定机操作，定人保养，不违章使用设备。b)各极限开关，限位挡块齐全、可靠，并在合理位置。c)电器装置安全、可靠，不乱接外线。d)各种设备只能用毛巾擦机，不得用冷却水冲洗设备外罩、电机、挡板，并注意不得将冷却水冲入到各类工作导轨及丝杆等部位。e) 对需经常调整的部位（如超精摆头箱；无心磨主轴间隙等）每周未必须进行调整。f)每周六白班人员必须提前1.5小时开始对设备进行保养，夜班人员提前30分钟进行保养。13.2 拆卸指定的部件、箱盖及防护罩等，彻底清洗、擦拭设备内外。如：床身防护罩、蛇形管盖板，变频器，各类冷却轴流风机等，达到无油污、无积尘；折洗防护罩上盖，清除箱内积尘；检查、补齐手柄、手球及螺钉螺帽；擦洗电动机、配电箱外表，清洗电动机风叶及直流电动机碳刷架。13.3 检查、调整各部份间配合间隙，紧固松动部位，更换个别易损件。如：摆头箱、主轴、电机碳刷、导轨等。13.4 疏通油路，补足油量，清洗滤油器、油毡、油线、油标、电磁阀、减压阀，更换冷却液清洗冷却箱。13.5 清洗导轨及活动面，消除毛剌和划伤。13.6 清扫、检查、调整电器线路及装置（由维修人员负责）。13.7 设备经过一级保养后必须达到：内外清洁、呈现本色；油路畅通、油标明亮；操作灵活、运转正常。13.8 一级保养结束后，由设备科有关人员和设备操作人员对保养的结果进行检查验收，验收合格后填写有关记录存档。14设备二级保养： 周期每年或25002800小时进行一次，由维修组人员为主保养，操作工人参加。14.1 根据设备使用情况，对设备进行分解检查和保养，对传动箱、液压箱、冷却箱进行清洗和换油，修复或更换易损件。14.2 检查、调整、修复精度，校正水平；对传动机构、磨损的零部件进行更换，导轨等活动面进行修磨、局部修刮或填补划痕。14.3 检修电器箱、电路、电机、机床附属装置。14.4维修结束由设备操作人员验收后，填写设备点检记录本预防维修时间及设备二级保养、修理竣工验收单相关内容存档。14.5 二级保养后要达到：精度、性能满足生产工艺要求；各传动系统运转正常，变速齐全；各操作系统动作灵敏可靠；润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求；电气系统装置齐全。管线完整，性能灵敏，运行可靠；滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤；机床内外清洁，无漏油、漏水、漏气现象；零部件完整。随机附件齐全；安全、防护装置齐全可靠。15设备的修理: 设备在使用过程中，其零、部件会逐渐产生磨损、变形、断裂、蚀损等现象。随着零、部件磨损程度的逐渐增大，设备的技术状态将逐渐劣化。由于一些零件因磨损而失去原有的功能和精度，设备就会出现故障，使整机丧失使用价值。为了恢复其功能和精度而采取的更换或修复磨损和失效的零件（包括基准件），对整机或局部进行拆装、调整。使设备在一定时间内保持其规定功能和精度。16设备的预防维修： 设备维修人员根据月预防维修单及日常点检中发现的内容，在设备停歇期间或按计划安排的预防维修时间对设备进行维修，维修结束后填写有关记录存档。17设备的大修： 设备大修前必须进行修前技术准备、配件准备和生产准备，技术准备由主修人员负责，主要是修前精度指数检测和配件图纸及有关技术资料的准备；配件准备由设备科和配件仓库人员负责，主要是材料、配件、专用工、检、研具和作业计划书的准备；生产准备由所在团队根据计划维修时间做好生产物料储备准备。18设备精度指数检测(设备预检)： 18.1设备精度指数检测根据设备情况一般安排在大修前2-4个月进行。 18.2检测前掌握设备使用说明书内容,熟悉设备的性能和结构。 18.3查阅设备档案，如设备安装验收记录，事故报告、故障维修记录，历次计划修理的竣工报告、近期定期检查记录及设备点检保养中发现问题记录。 18.4查阅设备的图册，为测绘、校对更换件或修复件的图纸做准备。 18.5分析确定检测时需解体的部件，并由主修人员将检测内容通知设备科，设备科与生产团队协商后安排检测。 18.6检测由主修人员主持，其它机修、电工和操作人员配合。 18.7检测时先由设备操作人员介绍设备的技术状态和设备的使用情况；由维修人员介绍设备的事故情况、故障的易发部位及现存在的主要缺陷等。 18.8检查导轨的磨损情况（测出导轨的磨损量）和外露零件，部件的磨损情况 18.9检查设备的各运转是否达到规定速率，特别是高速运转时的运动平稳性、振动和噪声，以及低速时有无爬行现象，同时，检查操纵系统的灵敏性及可靠性。 18.10按设备使用说明书规定的出厂精度标准逐项检查，记录实测精度值。同时还应了解产品工艺对机床精度要求，以确定修理工艺和修后达到的精度标准。 18.11设备精度指数测定方法： 精度指数= （T实/T允） nT实精度指数实际测到的值；T允精度指数允许值； n测定的项目数。精度指数越小，精度越高，新机床精度0.5；设备大修后：当2精度指数1时（大于1小于2）须注意调整，精度指数在22.5之间设备该大修了。 18.12检查安全防护装置，包括各指示仪表、安全联锁装置、限位装置等是否灵敏可靠，各防护板、罩有无损坏。 18.13检查电气。除常规对电气系统进行检查外，考虑采用先进的配件替代原有的电气部份。 18.14部份解体检查，了解内部零件的磨损情况。以确定更换件及修复件，同时测绘或校对图纸。 18.15设备检测完毕后，对检测中发现的故障隐患应予以排除，能进行改善的尽量改善，重新组装，交付生产继续使用，并尽力做到使该设备在拆机修理前能正常运行 18.16检测后应达到：全面准确地掌握设备的磨损情况，认真作好记录；明确产品工艺对设备的精度要求。确定更换件和修复件，一次性提出齐全率要求达到75%-80%，同时达到“三不漏提”，即大型复杂件的铸锻件、外购件、关健件不漏提。测绘或校对更换件，修复件的图纸应准确可靠，能保证按图纸制造或修配的要求。19 材料、配件，专用工、检研具的准备： 主修人员对检测中发现的问题编制修理技术文件和绘制配件、工检具图纸；材料和更换件明细表；更换件和修复件制造（修复）工艺等上交设备科，经设备科审核后交仓库安排采购和加工。20 修理作业计划书的编写： 20.1修理作业计划由设备科根据各种修理技术文件规定的修理内容、工艺、技术要求及质量标准；修理计划规定的工时定额及停歇天数；生产团队的工种能力和技术水平以及装备条件等编写，组织生产团队、主修人员、机修、电工讨