300MW汽轮机运行规程.doc

哈尔滨热电有限责任公司企业标准哈尔滨热电有限责任公司企业标准 Q 103Q 103 123 01123 01 20072007 哈尔滨热电有限责任公司哈尔滨热电有限责任公司 发发 布布 300MW 机组汽机运行规程机组汽机运行规程 20072007 0101 0101 发布发布 20072007 0101 0101 实施实施 Q 103 123 01 2007 300MW 机组汽机运行规程机组汽机运行规程 总工 程师 运行 副总 生产部运行主任 生产部 专工 运行 分场 编 制 Q 103 123 01 2007 1 前 言 本标准由生产部组织各生产部门有关专业人员 依据我公司 300MW 机组运行的实际情况 针对 汽轮机设备运行进行编制 以适应汽轮机设备运行的技术要求 推动企业发展 提高经济效益 本标准自发布实施之日起 300MW 机组运行人员均应遵照执行 本标准起草单位 哈尔滨热电厂运行分场汽机运行 本标准主要起草人 康越 高岩 本标准主要审查人 汪洪泽 杨丛 李旭庭 张志民 黎德浩 本标准批准人 韩铁成 本标准由哈尔滨热电有限责任公司电力专业标准化技术委员会汽机分委会负责解释 Q 103 123 01 2007 1 目 录 一 一 主机运行规程主机运行规程 1 1 汽轮机的设备规范及性能介绍 1 1 1 汽轮机规范及设计参数 1 1 2 设备概况 2 1 3 结构特点及技术数据 3 1 4 调节保安系统及联锁 4 2 汽轮机启动 9 2 1 机组启动的规定 9 2 2 汽轮机冷态启动 9 2 3 汽轮机非冷态启动 17 3 汽轮机正常运行 20 3 1 汽轮机正常运行参数控制及报警值和最大允许值 20 3 2 汽轮机正常运行的检查与维护及定期工作 22 3 3 抽汽工况 26 4 汽轮机的试验 26 4 1 整定伺服系统静态关系 26 4 2 在线试验 27 5 汽轮机正常停机 32 5 1 停机方式选择 32 5 2 停机前的准备工作 32 5 3 滑参数停运 32 5 4 定压停机 34 6 汽轮机事故处理 37 6 1 事故处理原则 37 6 2 事故停机条件及处理方法 37 6 3 典型事故预防及处理 39 二 辅机运行规程二 辅机运行规程 46 1 辅机设备规范 46 2 循环水系统 54 3 开式循环水系统 57 4 闭式水冷却系统 58 5 凝结水系统 59 6 润滑油系统 64 7 EH 油系统 68 8 密封油系统 69 9 氢气系统 73 10 定冷水系统 74 11 给水系统 76 12 辅助蒸汽系统 86 三 热网运行规程三 热网运行规程 87 Q 103 123 01 2007 2 1 设备规范 87 2 供水系统 91 2 2 水系统停止 91 3 蒸汽系统 92 4 保护与联锁 92 5 运行维护 92 6 事故处理 92 四 附录四 附录 94 Q 103 123 01 2007 1 一 一 主机运行规程 1 1 汽轮机的设备规范及性能介绍 1 1 汽轮机规范及设计参数 1 1 1 汽轮机规范 表 1 名 称单 位说 明 型 号 CN250 300 16 67 537 537 型 式 一次中间再热 单轴 双缸双排汽 抽凝式 额定功率MW300 最大功率MW336 607 额定转速转 分钟3000 转子旋转方向 从汽轮机向发电机方向看顺时针 出厂编号 73D 1 制造厂 哈尔滨汽轮机厂 7 机2006 年 11 月 30 日 投运日期 8 机2006 年 9 月 23 日 1 1 2 设计参数 表 2 参 数 名 称单 位设 计 值 主汽门前蒸汽压力Mpa a16 67 主汽门前蒸汽温度 537 中压主汽门前蒸汽压力Mpa a3 173 中压主汽门前蒸汽温度 537 高压缸排汽压力Mpa a3 525 低压缸排汽压力KPa a4 9 给水温度 270 5 设计冷却水温度 20 最高冷却水温度 33 额定主蒸汽流量t h892 43 最大主蒸汽流量t h 1025 保证汽耗率kg kW h 2 975 保证热耗率kJ kW h 7876 1 汽轮机相对内效率 1 1 3 抽汽参数 表 3 抽 汽 级 数压力温度抽汽量 MPa a t h 调节级 11 26443 4 Q 103 123 01 2007 2 第一级 5 977383 469 53 第二级 3 75318 970 79 第三级 1 697430 241 66 第四级 0 8028325 220 42 第五级 0 5166275 943 28 第六级 0 19717638 93 第七级 0 0634788 229 33 第八级 0 0226563 813 09 1 2 设备概况 哈尔滨热电有限责任公司五期工程 2 300MW 机组采用的是哈尔滨汽轮机厂生产的型号为 73D 1 的亚 临界 一次中间再热 单轴 双缸 双排汽 抽凝汽式汽轮机 设计新蒸汽压力 16 67MPa 温度为 537 再热温度为 537 在循环水温度 20 时 可保证排汽压力 4 9KPa 额定蒸汽流量 892 43t h 机组设计出力为 300MW 该机组的通流结构介于反动式与冲动式间 级数少 效率高 本机组为两缸结构 高中压合缸 一 个双分流的低压缸 高压通流由一个冲动式调节级和 12 个冲动式压力级构成 中压通流由 11 个冲动式 压力级构成 低压通流由两个 2 6 反动式压力级构成 低压末级叶片 900mm 机组设有一个绝对膨胀死点 位于低压缸进汽中心线处 高中压缸通过汽缸下半猫爪与前轴承箱和低 压缸调端连接 高中压缸下半 前后两端设有定中心梁 保证高中压缸正确膨胀 转子推力盘即相对死 点位于前轴承箱内 转子以此向电端膨胀 整个轴系由 2 根转子组成 高中压转子跨距 5910mm 低压转子跨距 5740mm 低压转子直接与发电机 转子刚性连接 高压主汽门位于机组中部 左右各布置一个 为联合门的形式 通过主汽管与高压缸连接 主汽门 通过主汽门支架座在运行层上 由于进汽结构的改变 每个门门由一个主门和两个调门组成 中压再热 门也是联合门的形式 每个门门由一个主门和一个调门构成 主门为扑板结构 调门设置了予启阀 通 过弹簧支架布置在运行平台上机组的最前端 汽机旁路系统采用高 低压串联旁路 其容量按锅炉最大连续蒸发量的 15 设置 给水系统采用单元制 每台机组设置二台 50 容量汽动调速给水泵 一台 30 电动调速给水泵 三 台高压加热器采用大旁路系统 给水系统还为再热器减温器 过热器减温器及旁路系统提供减温水 机组由 8 级回热系统组成 1 2 3 级抽汽分别供给三台高压加热器 3 级抽汽供同时还具有不小 于 50t h 生产抽汽的能力 4 级抽汽供给除氧器 5 6 7 8 级抽汽分别供给四台低压加热器 5 级抽汽 在采暖期同时供四台热网加热器 7 8 号低加为共用一个壳体的复式加热器 卧式布置在凝汽器喉部 主机 给水泵小汽机轴封均为迷宫式汽封 并合用同一轴封系统 在机组启停或低负荷时 采用主蒸汽 或外部辅汽供汽方式 正常运行时采用自密封方式 一次中间再热与三级高压加热器 内置蒸汽冷却段 和疏水冷却段 一级除氧器和四级低压加热器组成八级回热系统 各级加热器疏水逐级自流 凝结水系统采用中压凝结水精处理系统 每台机设 3 台凝结水泵 从凝汽器出来的凝结水分别经过 凝结水泵 凝结水精处理装置 轴封冷却器和 4 台低压加热器进入除氧器 供热抽汽的热网加热器疏水 通过热网加热器疏水泵进入主机除氧器 主机润滑油系统为汽轮发电机组的支持轴承 推力轴承和盘车装置提供润滑 为氢密封系统供备用油以 及为操纵机械超速脱扣装置供压力油 润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵 冷油器 顶轴装置 盘 车装置 排烟系统 油箱 润滑油泵 事故油泵 启动油泵 氢密封备用油泵 油净化装置 滤油装置 油箱电加热器 油位开关 油位指示器 套装油管路 阀门 各种监测仪表等构成 Q 103 123 01 2007 3 1 3 结构特点及技术数据 1 3 1 本体部分 新蒸汽从下部进入置于该机两侧两个固定支承的高压主汽调节联合阀 由每侧各两个调节阀流出 经 过 4 根高压导汽管进入高压缸 进入高压缸的蒸汽通过一个冲动式调节级和 12 个冲动式高压级后 由外 缸下部两侧排出进入再热器 再热后的蒸汽从机组两侧的两个再热主汽调节联合阀 由每侧各一个中压 调节阀流出 经过两根中压导汽管由中部下半缸进入 中压缸 进入中压缸的蒸汽经过 11 级冲动式中压 级后 从中压缸上部经过 1 根 1219 联通管进入 低压缸 低压缸为双分流结构 蒸汽从通流部分的中 部流入 经过正反向各 6 级反动级后 从两个排汽口向下排入一个凝汽器 在采暖抽汽工况下 连通管 上的蝶阀的开度 可根据采暖参数的要求 逐渐关小 使中排区域的压力逐渐升高 然后蒸汽从中压缸 下部 2 1000 的抽汽口抽走 另一小部分蒸汽进入低压缸 排入凝汽器 汽缸的结构形式和支撑方式在设计时给予充分考虑 当受热状况改变时 可以保持汽缸自由且对称 的收缩和膨胀 并且把可能发生的变形降到最低限度 高压汽轮机的喷嘴室由合金钢铸成 并通过水平中分面形成了上下两半 它采用中心线定位 支撑 在内缸中分面处 喷嘴室的轴向位置由上半的凹槽与内缸上半的凸台配合定位 上下两半内缸上均有滑 键 决定喷嘴室的横向位置 这种结构可以保证喷嘴室根据主蒸汽温度变化沿汽轮机轴向正确的位置收 缩或膨胀 主蒸汽进汽管与喷嘴室之间通过弹性密封环滑动连接 这样可把温度引起的变形降到最低限 度 低压外缸全部由钢板焊接而成 为了减少温度梯度设计成 3 层缸 由外缸 1 号内缸 2 号内缸组成 减少了整个缸的绝对膨胀量 汽缸上下半各由 3 部分组成 调端排汽部分 电端排汽部分和中部 排汽 缸内设计有良好的排汽通道 由钢板压制成 由面积足够大的排汽口与凝汽器弹性连接 低压缸四周有 框架式撑脚 增加低压缸刚性 撑脚座落在基架上承担全部低压缸重量 并使得低压缸的重量均匀地分 布在基础上 在撑脚四边通过键槽与预埋在基础内的锚固板形成膨胀的绝对死点 在蒸汽入口处 1 号入 口处 1 号内缸 2 号内缸通过 1 个环形膨胀节相连接 1 号内缸通过 1 个承接管与连通管连接 内缸通 过 4 个搭子支承在外缸下半中分面上 1 号内缸 2 号内缸和外缸在汽缸中部下半部通过 1 个直销定位 以保证三层缸同心 为了减少流动损失 在进排汽处均设计有导流环 低压 1 5 级隔板与高中压隔板结 构基本相同 第 6 7 级隔板采用静叶与内外环分别焊接 成为一块隔板 并在中分面处分开为上下半 低压缸两端的汽缸盖上装有两个大气阀 其用途是当低压缸的内压超过其最大设计安全压力时 自动进 行危急排汽 大气阀的动作压力为 0 034 0 048Mpa 表压 低压缸排汽区设有喷水装置 空转 和低负荷时按要求自动投入 降低低压缸温度 保护末叶片 高中压转子是高中压部分合在一起的 1 根 30CrIMoIV 耐热合金钢整锻结构 高压部分为鼓形结构 中压部分为半鼓形结构 总长 7268 8mm 带叶片最大外缘直径为 1631mm 推力轴承位于前轴承箱处 与推力盘形成轴系的膨胀死点 高压动叶片叶根为 T 形叶根 有效地防止了叶根处的漏汽 提高高压缸 效率 调节级正向布置 高压叶片反向布置 中压叶片正向布置 同时还设计有 3 个平衡鼓 机组在额 定负荷运行时保持不大的正推力 低压转子为 30Cr2Ni4MoV 合金钢整锻结构 转子总长为 8178mm 带叶片最大外圆直径 3511mm 低 压转子为双分流对称结构 1 4 级为半鼓形结构 5 6 级带有较大的整锻叶轮 低压末级采用 900 叶片 强度好 跨音速性能好 低压转子通过中间轴与发电机转子刚性联接 1 3 2 油系统部分 润滑油系统的作用是给汽轮机 发电机的支持轴承 推力轴承和盘车装置提供润滑油 为氢密封系 统提供备用油以及为机械超速脱扣装置供油 润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵 冷油器 顶轴装 置 盘车装置 排烟系统 油箱 交流润滑油泵 直流事故油泵 滤网 油箱电加热器 油箱油位指示 器 油位开关等以及各种脱扣 控制装置和连接管道 阀门 逆止门 各种监测仪表等构成 汽轮发电机组在额定转速下运行时 来自主油泵的压力油进入机械超速装置机构 高压氢密封备用 Q 103 123 01 2007 4 油总管 同时也进入油箱内部管道为射油器提供动力油 从射油器排出的油除供主油泵用油外 还供低 压备用氢密封用油 并且经冷油器供轴承用油 润滑油供油系统是个封闭系统 所有润滑后的油通过油 箱顶部回到回油槽中 油进入油箱前靠自身重力通过一个 150 目的滤筒过滤 当油箱中油位过高或过低 油位指示器和油位开关都会发出警报 在机组初始运行期间 必须经常监视油箱回油槽中的油位 300MW 汽轮机共有 5 个轴承 4 个支持轴承和一个推力轴承 4 个支持轴承为 4 瓦块可倾瓦轴承 4 瓦块可倾瓦轴承是自对中式轴承 4 块轴承合金瓦块通过瓦背面的球面销及垫片支承在轴承套中 瓦块可 以摆动 因此自位性能好 轴承中分面上部的两个瓦块一端背面分别装有弹簧 压迫瓦块 人为地使瓦 块倾斜 同时将此两瓦块进油边轴承合金修去一些 防止瓦块进油边与转子相磨 且有助于油楔的形成 推力轴承位于前轴承箱内 为京士伯里自位式推力轴承 在推力轴承靠近推力盘两侧的支承环内各安装 6 块可滑动的推力瓦块 推力瓦块由背面的调整块支承 通过调整块的摇摆运动 使同侧的各瓦块承载均 匀 从而不受轴承与推力盘的偏心和轴承巴氏合金厚度不均的影响 推力轴承壳体上半顶部有两个进油 口和两个排油口 壳体内始终充满油 当推力盘旋转时 将油带入推力盘与推力瓦块之间形成油楔 保 证了良好的润滑 盘车装置装置为链条 蜗轮蜗杆 齿轮复合减速 摆轮啮合的低速盘车装置 既能自动投入盘车 又可手动投入盘车 它具有零转速测量装置 当转子惰走至零速时 能自动投入 当汽轮发电机组冲转 时能自动脱开 它装在低压缸下半 在拆卸轴承盖或联轴器盖时无需拆卸盘车装置 本装置盘车转速为 3 35 转 分钟左右 盘车电机为三相异步电动机 YB225M 6 型带第二轴伸 30Kw 970 转 分钟 为降低盘 车负荷 汽轮机和发电机轴承均配有高压油顶起装置 高压油顶起装置集中供油 顶轴油泵采用 25CCY14 1B1型轴向柱塞型泵 采用三相交流 50Hz 防爆电机 主油泵装在前轴承箱内 是涡壳形离心油泵 叶轮由主轴带动 主油泵排油量 240m3 H 出口油压 1 96Mpa g 机组在额定或接近额定转速运行时 主油泵提供机组运行全部用油 润滑油系统采用圆筒形卧式油箱 交流润滑油泵 直流事故油泵 氢密封备用油泵 油位指示器 油位开关 油箱电加热器都装在油箱盖板上 射油器装在油箱内管路上 油箱正常油位时储油量 20 658m3 管道返回油约 5 96m3 停机最高油位 22m3 交流润滑油泵的作用是在机组启动 停机和偶然事故时保持轴承总管油压 交流润滑油泵提供通常 由射油器出口所供的油 交流润滑油泵由 YB200K2 2 型电机驱动 功率 37KV 转速 2940 转 分钟 出口 压力 0 32Mpa g 流量 3200L min 直流事故油泵是交流润滑油泵的备用油泵 它受压力开关控制 当轴 承油总管油压降到其整定值时即启动 直流事故油泵由 Z2 72 型电机驱动 功率 40Kw 转速 3000 转 分 钟 出口压力 0 32Mpa g 流量 3200L min 高压氢密封备用泵向电机提供氢密封备用油及在机组启动 停机时向机械超速和手动脱扣供油 高压氢密封备用泵是由 YB180M 2 型电机驱动的螺杆泵 功率 22Kw 转速 2930 转 分钟 出口压力 1Mpa 流量 712L min 油系统中有两台射油器 一台向主油泵入口供油 出口油量 3820L min 出口油压 0 20Mpa 另一台 向各轴承供油 出口油量 3200L min 出口油压 0 32Mpa 排烟系统由风门 管道 风机 油烟分离器 排出口等组成 两台风机 油烟分离器及风门布置在 油箱顶板上 一台运行 一台备用 运行时可调整风门开度 使轴承箱及油箱内形成 100 200Pa 的负压 油烟分离器装在吸气侧管道中 它能把烟气中所含的润滑油分离开 风机所抽出的烟气通过管道中的油 烟分离后排向大气 风机风量为 1500m3 h 驱动电机为 YB112M 2 型 功率 4Kw 转速 2890 转 分钟 油系统采用 32L TSA B11120 89 汽轮机油 油处理系统一般由净化装置 净油箱 污油箱 输 油泵等组成 它装于主机油箱附近的零米地面 油净化装置用于过滤油系统中固体杂质 清除水分 提 高透平油的质量 最后过滤精度为 杂质颗料水平 NAS7 水分比例小于 50PPM 1 4 调节保安系统及联锁 1 4 1 DEH 系统 汽轮机的控制和保护是由上海西屋控制系统有限公司的 OVATION 系统 液压系统采用了 Q 103 123 01 2007 5 哈尔滨汽轮机控制工程有限公司成套的高压抗燃油 EH 装置来实现的 它由运行人员接口 控制柜 处理 器 现场液动执行装置 高压抗燃油供给装置组成 具有实现单元机组控制方式 启动方式 目标速率 反馈切投 阀门模式 高低限制以及汽机挂闸 OPC 切投 手操面板 阀门活动试验 阀门严密性试验 同期控制 快关功能投切等 自动升速 并网 带负荷及异常情况下切断进汽的功能 1 4 1 1 DEH 控制系统的性能参数 a 电调转速控制精度 2 转 分钟 b 转速不等率 3 6 c 阀门关闭时间 0 15 秒 d 电调甩负荷后的超调量 小于 7 额定转速 e 电液调节油系统指标 f 系统工作油压 14MPA g 系统油压低跳闸 7 5Mpa h 系统运行时最高油温 57 60 i 系统运行时工作油温 30 60 j 抗燃油燃点 621 k 系统油压降低报警 启动备用泵 压力 11 2 0 2Mpa 1 4 1 2 DEH 控制系统的功能 a 大范围的转速连续调节 b 负荷自动调节 c 机组甩负荷后维持空转 d 在下述运行条件下 可强迫机组停机 转速大于 110 额定转速 推力轴承磨损太大 温度过高 真空度太低 轴承润滑油压过低 EH 调节油压过低 用户需要的其它强迫停机信号 e 控制系统配备有自动控制程序 AYC 可根据汽轮机的运行条件及状态 自动给出目标转速 转速变化率及 负荷变化率 自动监视运行条件 对机组进行自动启动 f 当发电机功率与汽轮机功率不平衡 超过一定值时 中压调节阀可瞬时快速关闭 g 控制系统配有必要的接口 用来与电厂计算机或协调控制系统配合对机炉电及其它辅助系统进行综合协 调控制与滑压运行控制 h DEH 控制装置具有较完善的 CRT 显示及数字显示系统可自动打印报表 i 调节阀门的控制有两种方式 单阀式 节流调节 和顺序调节 喷嘴调节 这两种方式在机组运行中 可作 无扰动切换 1 4 2 监视保护系统 汽轮机监视仪表具有如下监视项目 同时具有显示 报警 停机 1 4 2 1 汽轮机转速监测 1 4 2 2 汽轮机零转速监测 1 4 2 3 汽轮机轴向位移监测 1 4 2 4 汽轮机转子的相对膨胀 1 4 2 5 汽轮机转子的振动监测 1 6 1 4 2 6 汽轮机转子振动的高点与基准点的相角测量 1 4 2 7 汽轮机转子的偏心监测 Q 103 123 01 2007 6 1 4 2 8 汽轮机缸胀监测 1 4 2 9 汽轮机蒸汽及金属温度监测 1 4 3 保证条件和技术要求 1 4 3 1 机组在额定蒸汽参数 16 67Mpa 537 537 无厂用汽零补给水以及回热系统正常投入运行 条件下 供热抽汽量为 0 机组发 300MW 的功率为验收工况 验收工况热耗率为 7876 1KJ Kwh 在发电机效率不小于 0 989 汽轮机投入运行不超过 6500 小时 汽轮机 通流部分完好无损的条件下 热耗率的允许偏差为 1 1 4 3 2 机组在下列参数变动时允许长期运行 a 初压 在 12 个月的运行周期中 平均压力不超过额定压力 在此条件下允许初压不大于额定压力的 105 异常情况下 瞬间压力波动峰值不得超过额定压力的 20 这类在额定压力以上的瞬间压力波动 其积累 时间在每 12 个月运行周期中不超过 12 小时 b 初温和再热汽温 在 12 个月的运行周期中 平均温度不超过额定温度 在此条件下初温不应超过额定温度 8 异常情况下 汽温不得超过额定温度 14 在 12 个月运行周期中不超过 400 小时 瞬间温度波动不 得超过额定温度 28 持续时间不大于 15 分钟 在 12 个月运行周期中不大于 80 小时 1 4 3 3 汽轮机阀门全开状态下 当回热系统正常投运 蒸汽温度和压力为额定值时 机组最大功率可发 336MW 机组允许在此工况下长 期运行 上述工况当冷却水温升高到 33 背压升高时 在冷却水量保持设计值 真空系统严密性良好 真 空下降小于 0 2KPa min 凝汽器铜管洁净的条件下 机组能保证发出额定功率长期运行 1 4 3 4 汽轮机可在 48 5 50 5Hz 下长期运行 1 4 3 5 蒸汽参数及背压保持在允许长期运行范围内 调节系统在运行中保证下列性能指标 a 不等率 3 6 b 不灵敏度 0 06 c 机组抛全负荷时 机组仍维持空转 不发生停机动作 1 4 3 6 保安系统保证性能 a 撞击子 当汽轮机转速超过额定转速 11 12 即 3330 3360 转 分钟 时脱扣 停止汽轮机进汽 b 紧急故障停机时 保安系统起作用至主汽阀完全关闭时间不超过 0 5S c 撞击子动作后 关闭主汽阀 也关闭全部调节阀及回热系统抽汽逆止阀 1 4 4 汽轮机超速及跳机保护 序号项 目单位数 值备 注 1 机械超速转 分钟 3270 3330110 1 2 电超速转 分钟 3300110 3 DPU 故障 4 轴向位移大 mm 1 00 或 1 00 6 润滑油压低 MPa 0 049 7 抗燃油压低 Mpa g 9 3 8 真空低 KPa 80 7 9 手动打闸 10 发电机故障跳闸 11 相对膨胀 mm 1 5 或 16 45 12 轴振大 mm 0 254 13 高缸排汽压比 1 7 14 OPC 超速保护转 分钟 3090 关高中压调门 及各段抽汽逆 止门 Q 103 123 01 2007 7 15 轴承金属温度高 113 105 电机侧 16 推力瓦金属温度高 107 17 高缸排汽温度高 427 18 中压缸排汽压力高 Mpa g 1 0 1 4 5 机 炉 电大联锁 1 4 6 汽机跳闸后的联锁 1 4 6 1 切除高低加关闭抽汽电动隔离阀和抽汽逆止门 1 4 6 2 开汽机本体各疏水阀 1 4 7 汽轮机防进水保护功能组 1 4 7 1 汽轮机防进水控制的划分原则 将汽轮机的汽源管系 汽轮机本体及汽轮机各段抽汽管系的疏水 阀划分为高压 中压 低压疏水三组 作为汽轮机防进水的成组操作对象 不包括各段抽汽的逆止门 高 中 低压组的疏水按负荷的大小来确定各阀门开 关 负荷按 10 20 来划分 1 4 7 2 汽机高压组疏水门组 a 汽源管系疏水阀门 1 主汽管道疏水阀 2 左侧主汽门进汽管疏水罐疏水阀 3 右侧主汽门进汽管疏水罐疏水阀 4 高旁入口管道疏水阀 5 高旁出口管道疏水罐疏水阀 6 高排逆止门前管道疏水罐疏水阀 7 高排逆止门后管道疏水罐疏水阀 b 汽机疏水阀 1 主汽进汽管疏水阀 1 4 调节阀 2 主汽进汽管疏水阀 2 3 调节阀 3 主汽进口通风阀 左 4 主汽进口通风阀 右 5 再热进汽管疏水阀 左 6 再热进汽管疏水阀 右 7 高压外缸疏水阀 8 第一级疏水阀 c 抽汽段疏水 1 1 段抽汽逆止阀前管道疏水阀 2 1 段抽汽电动隔断阀后管道疏水阀 3 2 段抽汽逆止阀前管道疏水阀 4 2 段抽汽电动隔断阀后管道疏水阀 Q 103 123 01 2007 8 1 4 7 3 汽机中压组疏水门组 a 左侧再热主汽门进汽管疏水罐疏水阀 b 右侧再热主汽门进汽管疏水罐疏水阀 c 低旁入口管道疏水罐疏水阀 d 低旁出口管道疏水罐疏水阀 e 3 段抽汽电动隔断阀后管道疏水阀 f 3 段抽汽逆止阀前管道疏水阀 g 工业抽汽电动隔断阀前管道疏水阀 h 工业抽汽逆止阀后管道疏水阀 i4 段抽汽逆止阀 1 前管道疏水阀 j4 段抽汽电动隔断阀后管道疏水阀 k 除氧器抽汽进汽逆止阀后管道疏水阀 l 5 段抽汽至热网首站逆止阀后管道疏水阀 m 5 段抽汽总管疏水隔断阀 n 5 段杂用汽抽汽逆止阀后管道疏水隔断阀 1 o 5 段抽汽电动隔断阀后管道疏水隔断阀 1 4 7 4 汽机低压组疏水门组 a 6 段抽汽总管道疏水阀 b 6 段抽汽逆止阀前管道疏水阀 c 6 段抽汽电动隔断阀后管道疏水阀 1 4 7 4 防进水保护控制的策略 a 负荷 10 MCR 成组打开高压组全部疏水阀门 反之成组关闭 b 负荷 20 MCR 成组打开中压组和低压组全部疏水阀门 反之成组关闭 c 汽轮机或发电机跳闸 自动打开高压 中压和低压组全部疏水阀门 d 防进水范围内的疏水阀门可按不同情况接受保护联锁 e 防进水范围内的疏水阀门均可接受单操 f 防进水各疏水阀门接受其他保护联锁情况 1 各段抽汽逆止阀关联开逆止阀前疏水 各段抽汽电动阀关联开电动阀前疏水 i 2 除氧器水位超高信号发时 联锁打开四段抽汽上的 3 个疏水阀 3 5 低加水位高高信号发时 联锁打开五段抽汽上的 1 个疏水阀 4 6 低加水位高高信号发时 联锁打开六段抽汽上的 3 个疏水阀 5 高排逆止门前管道疏水罐水位高且高高时 联锁打开高排逆止门前管道疏水罐疏水阀 6 高排逆止门后管道疏水罐水位高且高高 时 联锁打开高排逆止门后管道疏水罐疏水阀 7 高旁出口管道疏水罐水位高且高高时 联锁打开高旁出口管道疏水罐疏水阀 8 低旁入口管道疏水罐水位高且高高时 联锁打开低旁入口管道疏水罐疏水阀 9 低旁出口管道疏水罐水位高且高高时 联锁打开低旁出口管道疏水罐疏水阀 10 左侧再热主汽门进汽管疏水罐水位高且高高时 联锁打开左侧再热主汽门进汽管疏水罐疏水阀 11 右侧再热主汽门进汽管疏水罐水位高且高高时 联锁打开右侧再热主汽门进汽管疏水罐疏水阀 12 真空值达到 20 31Kpa 油开关跳闸 保护联锁打开 主汽管道疏水阀 高压外缸疏水阀 高排逆止 门前管道疏水罐疏水阀 左侧主汽门进汽管疏水罐疏水阀 右侧主汽门进汽管疏水罐疏水阀 左侧再热 主汽门进汽管疏水罐疏水阀 右侧再热主汽门进汽管疏水罐疏水阀 1 段抽汽逆止阀前管道疏水阀 2 段 抽汽逆止阀前管道疏水阀 3 段抽汽逆止阀前管道放气阀 4 段抽汽逆止阀 1 前管道疏水阀 5 段抽汽总 管疏水隔断阀 6 段抽汽总管道疏水阀 6 段抽汽逆止阀前管道疏水阀 g 高压缸排汽逆止阀 Q 103 123 01 2007 9 1 主汽门关闭 保护联锁关高排逆止阀 2 OPC 动作联关高排逆止阀 3 主汽门未关闭且高压旁路关闭 联锁开高排逆止阀 2 2 汽轮机启动汽轮机启动 2 1 机组启动的规定 2 1 1 启动的通则 2 1 1 1 启动方式选择 根据调节级后金属温度的高低来划分启动状态 冷态启动 121 非冷态启动 121 2 1 1 2 机组的启动方式 高中压缸联合启动 2 1 1 3 启动手段 汽轮机控制 ATC 操作员自动 OA 操作员手动 OM 2 1 2 禁止机组启动条件 2 1 2 1 影响启动的安装 检修 调试工作未结束 工作票未全部终结或收回 设备现场不符合 电业安 全工作规程 的有关规定 2 1 2 2 热工控制系统不正常 2 1 2 3 机组任一项跳闸保护不正常 2 1 2 4 汽轮机监控仪表 TSI 未投入或失灵 主要检测仪表不能正常投入 转速 振动 轴向位移 真空 润滑油压 主 再热汽温 汽压 胀差等 2 1 2 5 控制电源或控制气源不正常 2 1 2 6 未进行联锁 保护 跳闸 传动试验或试验不合格 2 1 2 7 汽轮机调速系统不能维持空负荷运行 机组甩负荷后不能控制转速在危急遮断器动作转速 3300 以下 2 1 2 8 转子偏心度超过 0 076mm 峰 峰值 2 1 2 9 盘车时有清楚的金属摩擦声或盘车电流不正常 2 1 2 10 汽轮机本体各点金属温度 温差超过启动运行限制值 2 1 2 11 汽 水 油 氢品质不符合要求 2 1 2 12 DEH 控制系统故障 2 1 2 13 任一主汽阀 调节阀 抽汽逆止门 供热抽汽快关阀卡涩关不严或不能联锁动作时 2 1 2 14 危急保安器超速试验不合格 2 1 2 15 主油箱油位低于 180mm 抗燃油油箱油位低于 370mm 或油质不合格 润滑油油温低于 21 2 1 2 16 交流润滑油泵 直流事故油泵 EH 油泵任一油泵故障 润滑油系统 抗燃油供油系统故障和顶 轴装置 盘车装置失常 2 1 2 17 发电机大修后气密试验不合格 2 1 2 18 主要保温不完整 2 1 2 19 发现有其它威胁机组安全启动或安全运行的严重缺陷时 2 2 汽轮机冷态启动 2 2 1 汽轮机启动前的准备 2 2 1 1 启动前检查 a 机组检修工作完工 所有工作票注销 Q 103 123 01 2007 10 b 楼梯 栏杆 平台应完整 通道及设备周围无妨碍工作和通行的杂物 c 系统应连接完好 管道支吊牢固 管道保温完整 d 厂房内各处的照明良好 事故照明系统正常 e 厂房内通讯系统正常 f 消防水系统正常 消防设施齐全 g 机组设备各处保温完整 h 汽轮机各高中压主汽门 调门及控制机构正常 i 汽轮机滑销系统工作正常 缸体能自由膨胀 j 低压缸排汽安全阀完好 k 主油箱事故放油门关闭 l 热控装置的仪表 报警 设备状态及参数显示正常 m DCS DEH 控制系统连续工作 24 小时以上 2 2 1 2 联锁 保护传动试验 a 电动门 气动门传动试验 b 各段抽汽逆止门 电动门 疏水阀 调整门动作试验 c 转动设备静态试验 起停及联动试验 d 各转动设备的低水压 低油压试验及联锁试验 e DEH 传动试验 高中压主汽门及高中压调门静态试验 f 热工试验 ETS 保护试验 疏水联开试验 水位保护试验 g 电气保护试验 机 电 炉大联锁联动试验 2 2 1 3 系统投入 a 投入辅助蒸汽系统 将辅汽联箱辅汽汽源管道疏水全开 凝结水泵未投入时到地沟 投入后到本扩 稍开来汽手动门 辅汽联箱暖管 暖管结束全开辅汽电动门 控制辅汽联箱压力 0 98 1 0 Mpa 温度 250 300 b 投入循环水系统 c 投入空压机及压缩空气系统 d 凝汽器补水 凝汽器热井放水门全开 通过凝结水补充水泵冲洗凝汽器 水质合格后关闭放水门 凝汽 器注水至 700mm 全开凝结水主调阀前后手动门 e 投入开式水系统 检查开式水滤水器差压小于 60Kpa 启动一台开式水泵运行 出口压力应大于 0 3Mpa 检查泵组运行正常 投入备用泵联备 按要求投入开式水系统各用户冷却水 f 投入闭式水系统 g 投入密封油系统运行 h 发电机氢气置换 氢压维持在 0 25 0 31Mpa i 投入润滑油系统 检查润滑油系统工作正常 全开顶轴油泵出入口门 顶轴油泵入口压大于 0 05Mpa 启动顶轴油泵出口及各部分压力大于 9Mpa 冲转前 4 小时 投入连续盘车 投入后检查转速 3 35 转 分 钟 盘车电机电流无摆动 记录转子晃动度 j 确认内冷水箱水质合格 离子交换器正常投运 投入发电机定冷水系统 保持定冷水压力 0 25Mpa k 投入抗燃油系统 EH 油箱油位 370mm 油温 21 高低压蓄能器充氮压力正常 启动一台 EH 油泵 检查电机电流 振动正常 系统无泄漏 母管油压 14 0 5 Mpa l 投入凝结水系统 启动一台凝结水泵运行 检查出口压力大于 1 8Mpa 检查泵的电流 轴承温度 振 动正常 全开 5 号低加出口门前放水门 水质合格后关闭 5 号低加出口门前放水门 全开 5 号低加出口 门向除氧器上水 除氧器水位大于 2100mm 辅汽加热汽源暖管后可投入除氧器加热系统 m 投入给水系统 高压除氧器水位 2400mm 2600mm 检查电动给水泵符合启动条件 启动电动给水泵运 行 Q 103 123 01 2007 11 n 锅炉上水 o 汽轮机轴封系统投入 全开轴封系统管道疏水门 稍开辅汽至轴封手动门 暖管结束后 全开辅汽至轴 封手动门 低压轴封减温水调整门温度定值为 120 170 真空泵启动后 维持轴封供汽压力在 0 02 0 03 Mpa 轴封蒸汽过热度大于 14 p 抽真空 关闭真空破坏门 根据机组启动要求 启动两台真空泵 投入冷却器冷却水 抽真空至 88kPa 以上 停一台真空泵运行 投入备联 2 2 1 4 锅炉点火后的工作 汽包压力上升至 0 5MPa 时 确认高排逆止门关闭 投入高 低压旁路系统 低旁开启时先开三级减温水 电动门 注意真空应高于 88Kpa 全开低旁减温水门 全开减温水调整门 稍开低旁电动门 稍开高旁 电动门 再热器压力升至 0 2 0 5Mpa 时可开大低旁电动门 随锅炉升温升压逐渐开大高低旁电动门 升 温升压过程中 逐渐增加燃料量 通过旁路系统按启动曲线要求达到汽机冲转的蒸汽参数时 保持汽温 汽压稳定 燃烧稳定 2 2 1 5 汽轮机冲转前准备 a 联系热工检查确认下列汽机保护投入 1 润滑油压低保护 2 胀差保护 3 抗燃油母管压力低保护 4 轴向位移大保护 5 轴振大保护 6 轴承金属温度高保护 7 推力瓦金属温度高保护 8 DEH 跳闸保护 9 TSI 电超速保护 10 高缸排汽温度高保护 b 冲转前确认下列各段疏水阀打开 1 高压段 1 2 号高压主汽门前疏水 1 2 3 4 号导管疏水门 高压缸调节级疏水 高压外缸疏水 高压主汽管道疏水 一段抽汽逆止阀及阀前疏水 抽汽电动门后疏水 二段抽汽逆止阀及阀前疏水 抽汽电动门后疏水 高排逆止阀阀体及前后疏水门 2 中压段 1 2 号中压主汽门前疏水 1 2 号再热导管疏水 三 四段抽汽逆止阀及阀前疏水 抽汽电动门后疏水 五段抽汽逆止阀及阀前疏水 抽汽电动门后疏水 1 2 号供热抽汽逆止阀体及阀前后疏水门 3 低压段 六段抽汽逆止阀及阀前疏水门 抽汽电动门后疏水门 冷再供轴封控制站前后疏水门 辅汽供轴封控制站前后疏水门 轴封溢流站疏水门 Q 103 123 01 2007 12 高低压轴封供汽管疏水门 低压轴封减温阀前后疏水门 c 冲转前确认第一级压力反馈回路在切除位 d 冲转前确认功率反馈回路在切除位 2 2 1 6 高低压加热器随机启动 检查高低压加热器水侧已通水 全开高低压加热器进汽电动门 2 2 2 冲动 升速及暖机 2 2 2 1 冲动条件 a DEH 系统正常 b 确认汽轮机在盘车状态 转速 3 35 转 分钟 连续盘车时间不少于 4 小时 c 转子偏心度不超过 0 076mm d 蒸汽室内 外壁温差不超过 83 e 高压外缸上下缸温差小于 42 f 中压外缸上下缸温差小于 42 g 润滑油压 0 098 0 118Mpa 油温 38 49 油位 56 180mm h EH 油压 13 5 14 5Mpa 油温 37 56 EH 油箱油位高于 370mm i 机组冷态冲转参数已满足要求 主汽压力 4 1MPa 主蒸汽温度 320 j 低压缸喷水阀投 自动 凝结水压力正常 k 凝汽器真空不低于 88Kpa l 氢气纯度大于 96 m 发电机密封油系统运行正常 油氢差压 85KPa 空 氢侧密封油差压 0 2KPa n 发电机定子冷却水系统运行正常 定子进水压力 0 2 0 25MPa 定子通水流量 30T h 2 2 2 2 冲动前 切除高压和低压旁路 维持主蒸汽参数稳定 确认再热器压力为微负压 2 2 2 3 挂闸前退出就地大轴晃度表 2 2 2 4 接值长冲转命令后 在 自动控制 画面中设置 控制模式 为 操作员自动 设定阀位限 值为 100 2 2 2 5 阀门模式 为 单阀方式 2 2 2 6 检查就地手柄在解脱位置 隔膜阀上油压为零 2 2 2 7 在 DEH 中复位 汽轮机跳闸首出 记录 2 2 2 8 在 DEH 中点击 ETS 复位 2 2 2 9 就地挂闸 就地与 CRT 上检查高压主汽阀关闭 中压主汽阀 高压调节阀 中压调节阀和 LV 阀 全开 隔膜阀上油压 0 7Mpa 以上 2 2 2 10 就地打闸 就地与 CRT 上检查中压主汽阀 高压调节阀和中压调节阀关闭 隔膜阀上油压降至 零 2 2 2 11 在 DEH 中复位 汽轮机跳闸首出 与 ETS 就地挂闸 2 2 2 12 检查阀门状态 高压主汽阀关闭 中压主汽阀 高压调节阀和中压调节阀打开 2 2 2 13 设定目标转速 600 转 分钟 升速率 100 转 分钟 确认输入正确后 按 GO 按钮 2 2 2 14 汽轮机转速开始升高 检查盘车应自动脱开并将其停止 当转子转速高于盘车转速 盘车装置 未脱开时 应立即打闸停机 转速 1000 转 分钟时 顶轴油泵自动停止 2 2 2 15 在 CRT 上监视轴振动 轴瓦振动 轴承温度 胀差 缸温和轴向位移变化情况 现场检查各轴 承回油温度正常 冲转后就地人员应对抗燃油系统 油动机动作情况 汽缸本体 轴封 轴承体 发电 机滑环等处加强检查 2 2 2 16 机组转速为 600 转 分钟时 保持转速 600 转 分钟 进行全面检查 a 倾听汽轮发电机组的转动部分声音正常 b 检查各轴承振动正常 冷油器出口油温小于 43 Q 103 123 01 2007 13 c 检查各支持轴承的金属温度应小于 107 回油温度小于 77 d 低压缸喷水已打开 控制在 自动 e 检查低压缸排汽温度小于 120 f 检查 TSI 以及汽机蒸汽金属温度 确认 1 转子偏心度小于 0 076mm 2 转子振动小于 0 076mm 3 轴向位移 调速器端 0 9 0 9mm 发电机端 0 9 0 9mm 4 汽缸膨胀正常 5 高压外缸上下缸金属温差小于 42 6 主蒸汽过热度大于或等于 56 7 确认 DEH 报警 及 ETS 报警监视正常 注 以上各参数若接近限制值应禁止升速 2 2 2 17 就地检查高排逆止门处于开启自由位 停留检查时间不应超过 5 分钟 在机组大修后 应手动 打闸 在高中压主汽门 高中压调速汽门关闭状态下进行摩检 2 2 2 18 在汽轮机升速过程中 如果需要保持某一转速 则可按 HOLD 按钮 这时 升速停止 汽轮 机在这个保持转速下运转 如果在机组转速保持后要继续进行升速 则按 GO 按钮 2 2 2 19 设定目标转速 2450rpm 按 GO 按钮 当选定的目标转速达到时 汽轮机就在该转速下定速 暖机 保持主蒸汽压力 4MPa 主蒸汽温度 320 暖机 30 分钟 对汽轮机进行听音检查和就地振动测 量 同时对各回热系统和辅助系统进行全面检查 2 2 2 20 暖机 30 分钟后 主汽温 主汽压开始升温 升压 定速暖机结束前主汽温升至 420 汽压升 至 6Mpa 时间为一小时 2 2 2 21 在定速暖机过程中 要限制主蒸汽温度不得超过 427 再热汽温度保持在 260 以上 2 2 2 22 再热进汽阀温度超过 260 时开始计算暖机时间 暖机时间由 冷态启动转子加热 曲线确定 2 2 2 23 汽轮机以 100 转 分钟的升速率升速到 进汽阀切换 转速 2950 转 分钟 在主汽阀切换到 调节阀控制之前 要确认蒸汽室内壁温度至少等于主蒸汽压力下的饱和温度 根据 启动时的主蒸汽参 数 图表确定在主汽阀切换到调节阀以前的主蒸汽参数 当转速达到 2950 转 分钟时 在阀切换前由下 列公式计算出蒸汽内壁金属温度 Ts T1 1 36 T2 T1 Ts为蒸汽室内表面金属温度 T1为蒸汽室外壁金属温度 T2为蒸汽室内壁金属温度 2 2 2 24 阀切换 a 打开 DEH 主控画面 当汽机转速升至 2950 转 分钟时 汽机停止升速进入保持状态 DEH 主控画面相应 位置显示 Hold b 点击 主汽阀 调节阀切换 TV GV 按钮 点击 TRANSFER GV 逐渐关闭 同时 TV 逐渐打开 当 TV 全开后 注意转速变化 c 从 DEH 主控画面监视主汽阀和调节阀行程 观察从主汽阀到调节阀控制的切换过程 d 当切换结束后 汽轮机此时处在调节阀控制之下 2 2 2 25 以每分钟 50 转 分钟的升速率将机组升到 3000 转 分钟 2 2 2 26 机组定速后 在 DEH 上或就地脱扣汽机 确认超速跳闸机构和阀门动作功能正常 2 2 2 27 汽轮机重新挂闸 2 2 2 28 修改升速率到 200 250 转 分钟 设定目标转速 2950 转 分钟 按 GO 按钮 当机组达到切换 转速时 如同上述进行从主汽阀到调节阀的切换 Q 103 123 01 2007 14 2 2 2 29 汽轮机以 50 转 分钟的升速率到 3000 转 分钟 2 2 2 30 检查主油泵出口油压 1 96MPa 进口油压 0 098MPa 确认主油泵工作正常后 停交流润滑油 泵和密封油备用油泵 并将其置于 联动 位置 2 2 2 31 投入冷油器水侧 并调节冷却水流量以保证冷油器出口油温在 38 49 且轴承出口的最高油 温低于 77 2 2 2 32 投入发电机氢冷却器 2 2 2 33 检查当前中压缸温度 低压缸排汽背压值 查附图 空负荷和低负荷运行指导图 确认当前真 空值符合要求 否则 a 降低再热汽温 b 提高真空值 c 如中压缸进汽温度超限 应在 5 分钟内使发电机并网 否则减速至 2450rpm 保持 15 分钟 d 若仍超限 真空又无法提高 再降转速至 600rpm 保持 15 分钟 e 若仍超限 脱扣停机 2 2 2 34 升速注意事项 a 汽轮机进汽冲转后 注意检查上下缸壁温度的变化趋势 当出现上 下缸温差明显增大时应现场检查汽 缸本体疏水门是否全开 当出现汽缸温度陡然下降 上 下缸温差 42 时应停止升速 并充分疏水 待上 下缸壁温差回复后方可进行下一步操作 若上 下缸壁温差 56 时应立即打闸停机 b 机组暖机时 必须避开机组共振转速范围 1150 2000 转 分钟 c 升速暖机过程中应严格控制机组的振动符合要求 1 汽轮机冲转后在 1150 转 分钟前 任一轴承出现 0 03mm 振动或任一轴承处轴振超过 0 12mm 不应降 速暖机 应立即打闸停机查找原因 2 过临界转速区应注意监视轴振动 0 254mm 超过时应立即打闸停机 严禁强行通过临界转速或降速 暖机 3 机组转速在一阶临界转速以上时 要求瓦振 0 08mm 轴振 0 254mm 超过时应设法消除 当 瓦振 0 08mm 轴振 0 254mm 或瓦振突然增加 0 05mm 时 应立即打闸停机 当瓦振或轴振变化剧 烈时 应查明原因 d 整个升速过程应保持润滑油温 38 49 及时投入冷油器油温自动调节 e 注意机组轴向位移 热膨胀及胀差的变化趋势应正常 防止胀差增加过快 当胀