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HACCP 宣传手册 第二版内蒙古伊利实业（集团）股份有限公司 液态奶事业部 目录 1. HACCP定义：2. 为什么要实施HACCP体系3. HACCP的由来与发展4. 实施HACCP的好处5. HACCP体系术语定义6. 乳制品良好操作规范7. 卫生标准操作规范8HACCP、GMP、SSOP的关系9HACCP体系的基本原理 附：1.卫生标准操作规范日常规定2.判断树一、 HACCP的定义HACCP是（Hazard Analysis And Critical Control Point）首写字母的缩写。它是一种以预防为主的食品安全卫生控制体系，是通过对原材料养殖、采购、加工、贮存、以至消费为止的各个环节可能产生的生物性、化学性、物理性等潜在危害进行分析、评估，制定预防性措施，确定对这些危害进行管理的关键控制点，并进行重点监控。从而实现预防、 消除或降低食品危害的一种卫生管理方法HACCP-它不是一个零风险系统，它是用于最大限度地减少食品安全危害的风险 二、 为什么要实施HACCP 食品的工业化生产和加工是人类文明发展的成果之一，它大大便利了人们的生活，提高了人们的生活质量。全球经济一体化和食品产品市场的扩展，给食品行业带来了无限的商机，然而，近年来食品的安全性问题越来越严峻，中毒事件屡有发生，影响范围越来越广。食品的安全性问题引起了各国政府、国际组织、食品企业和消费者的广泛的关注。各国政府、国际组织（包括世界卫生组织WHO；联合国粮农组织FAO；食品法典委员会CAC ）都相继立法；食品企业也为应尽的产品责任、维护信誉、减少风险及突破技术壁垒而对食品安全卫生投入厚资进行管理。HACCP体系是目前世界上公认的食品安全卫生控制最有效的管理方法。三、HACCP的由来与发展HACCP体系是六十年代，美国宇航局为了给宇航员生产出一种安全的宇航食品，宇航员在航天飞行中使用的食品必须安全。要想明确判断一种食品是否能为空间旅行所接受，必须做极大量的检验，除了费用以外，每生产一批食品的很大部分都必须用于检验，仅留下小部分提供给空间飞行。这些认识使得美国的pillsbury 公司与美国航天规划暑和美国陆军Natic研究所合作建立起了“危害分析与关键控制点（HACCP）”体系，自1973年美国FDA（食品与药品管理局）把HACCP用于生产低酸性罐头食品的生产以来，它的实用性得到了国际上的公认，越来越多的国家食品企业开始实施HACCP体系。 1971年pillsbury 公司首次在第一届美国国家食品保护会议上提出了HACCP的概念，是首次在美国公开。1973年美国政府授权在低酸性罐头食品上实施。977年美国水产界的专家LEE首次将HACCP概念用于水产品1985年美国国家科学院推荐HACCP在食品行业中应用1986年-1987年美国国家科学院推荐用在肉禽上1989年美国微生物学会将HACCP计划提交美国农业部及美国食品与药品管理局审核1991年美国食品卫生部提出HACCP系统的执行方针，并由世界卫生组织列入审查项目，并且于1993年同意此提议，1995年正式评估HACCP系统世界卫生组织和国际食品微生物规范委员会鼓励使用HACCP，食品卫生委员会制定了一份所有成员国都可以使用的HACCP标准化方法后，食品法典委员会现今鼓励在食品工业中实际应用HACCP欧盟规定1995年1月1日以后进入欧盟的海洋食品除非在HACCP体系下生产，否则对最终产品进行全面测试我国目前是在食品行业推荐实施HACCP体系逐渐过度到强制 四、实施HACCP的好处（或意义）1、HACCP是一种控制危害的预防性体系，而不是反应性体系。它能克服传统食品安全控制方法（现场检查和最终成品测试）的缺陷，而且传统的检验方法是个反映性体系，也就是说等到问题发生后再采取解决办法或制定预防措施，而HACCP是一个预防性体系，在问题没有发生之前就沿着产品链分析每一个环节可能存在的潜在危害，制定出预防措施，对危害进行评估，这样可以把精力集中在那些加工过程中最容易发生安全危害的环节上，使食品控制更为有效。2、推行HACCP是企业和产品争强市场竞争力的重要保证。HACCP体系的建立实施可以向外界表明，我们的企业对食品安全进行了有效的管理。他让我们把握住了生产过程质量控制的重点，势必会提高产品的安全性，为企业带来良好的市场信誉、经济效益和赢得消费者。3、企业实行HACCP是进入国际市场的先决条件HACCP体系是受国际认可的安全卫生控制方法，目前全球经济一体化的大环境，特别是我国加入WTO之后，要想在激烈的国际竞争中立于不败之地，就必须与国际通行的准则接轨，实行HACCP体系。4、是企业管理体系的补充和完善ISO9000与HACCP体系都是一种质量保证体系，但是ISO9000是适用于所有类型企业的，强调的是管理。而HACCP只应用于食品行业，强调保证食品的安全卫生5、能提高产品的合格率 由于HACCP是一种预防性体系，强调的是过程的控制，在生产过程当中设立预防措施，建立了关键控制点，当发生偏离或有发生偏差趋势产生时能及时给予纠正，避免或最大限度的降低了不合格品的产生。6、风险管理的工具任何食品企业的生产都是具有风险的，乳品企业也一样，HACCP体系从食品安全卫生的角度最大限度地降低了这种风险。五、HACCP体系术语定义乳制品良好操作规范是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。卫生标准操作规范食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。危害在预期使用条件下，可以引起消费者疾病和伤害的各种生物的、化学的、物理性因素 。显著危害有理由认为可能发生 并且一旦发生会对消费者造成不可接受性影响 危害分析是指对原材料及生产过程中所有潜在的危害，明确其易发性及发生时的危害程度，同时明确对这些危害的控制措施。 关键控制点（CCP）是对显著危害具体实施监控的生产环节,能实施控制,从而对食品安全的危害加以预防、消除或降低至可 接受水平的一个点、步骤或工序。控制点（CP）能对生物、物理或化学危害进行控制的任何一个点、步骤或工序。 关键限值就是在危害管理上区分可接受与不可接受的限值。关键限值是为判断危害在CCP中是否得到了有效控制而制定的.监控执行计划好的一系列观察和测量，从而评价某些关键控制点，是否受到控制，并做准确的记录，以供将来认证是使用 纠偏措施更正或消除产生偏差的原因，也就是说某个CCP失控时采取的行为记录阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。验证-是为了判断HACCP体系是否得到了有效的正常运行而采取的方法、手段，其目的是要证实所确定危害是否得到了有效控制 六、乳制品良好操作规范（GMP）GMP包括非常普通的规定，对加工厂构造和设计，周围地面、设备和器具、供水、污水、管道、卫生设施、维护、动物和虫害控制、贮存、原辅料的处置与环境、记录保持、检验程序、包装，以及员工的教育、培训等规定了相应的要求它强调的是食品企业最常识的生产卫生要求，主要涉及与食品卫生质量相关的硬件设施的维护和人员的卫生管理，摘部分内容如下：1.厂区周围没有粉尘、有害气体或其他扩散性污染物2.厂区四周环境保持清洁、路面平整、无积水、定期对草木进行修剪，没有昆虫大量孳生的场所3.供水、排水系统通畅，防鼠类、昆虫通过排水管道潜入车间的设施处于良好状态4.厂区裸露的地面应及时进行绿化5.各作业区依其清洁度要求必须满足相应菌落数的规定6.建筑物（屋顶、墙壁、地面）应坚固、清洁7.地面没有破损，无卫生死角8.地面无积水9.设于食品暴露之上空蒸汽、水、电、空调风管及照明设备有适当的防范装置或措施10.生产用水水量充足，水质符合国家标准，定期对生产用水进行检测或送检。11.非饮用水管路（如冷却水）与生产配料用水管路应有明显的标识。12.车间入口处及各工段已设置足够数目的洗手及干手设施，并有简明易懂的洗手方法标示13.厕所的门能自动关闭，下水畅通，通风良好，有适当的照明14.生产现场不得堆放不用的原材料和与生产无关的物品。15清洁剂、消毒剂应使用本行业符合或本行业推荐的试剂，并贮存于固定场所，专人管理16.生产区域与贮存区域应采取有效措施防止或排除有害动物的侵入17.加工用机器设备、器具处于良好生产状态，无卫生死角18.生产中一些重要的计量设备，应能适当发挥其功能而且准确，并建立台帐，定期校正19.保持生产区域的卫生状况，对清洁作业区有定期消毒计划。20.工衣应定期进行清洗，随时保持干净整洁21.各设备要严格按照相应的清洗规定执行，保证清洗频率、效果，22.定期对员工进行相关知识的培训，确保能按照作业指导书执行，并能符合生产、卫生及品质管理等方面的要求。23.原辅料的储存时应满足各自的贮存要求，避免发生污染，损伤24.生产中检验结果不符合规定时，应迅速追查原因并加以矫正、处置相应的产品，并有相应的记录24.原辅料、成品应遵守先进先出的原则七、卫生标准操作规范（SSOP）SSOP应至少包括但不仅限于以下八个方面 水的安全性 食品接触面的清洁和卫生 防止交叉污染 洗手消毒和卫生间设施的维护 防止外来污染物造成的影响 有毒化学物的标记、贮存和使用 员工的卫生控制 昆虫和鼠类的控制。后附部分卫生标准操作规范内容八、建立HACCP体系的十二项程序1组成HACCP小组2产品描述3产品预期用途4制作流程图5流程图的现场确认6列出所有潜在危害进行分析制定控制措施 原理一7 7. 确定关键控制点 原理二8对各个CCP建立关键限值 原理三9对各个CCP建立监控系统 原理四10对可能出现的偏差建立纠正措施 原理五11建立文件和记录保存 原理六12建立验证程序 原理七九、HACCP、GMP、SSOP的关系HACCP体系是不能单独发挥作用的,它只是卫生管理体系的一部分,要使HACCP体系有效发挥作用,就必须先建立实施GMP、SSOP等必备程序 1.HACCP和GMP、SSOP关系SSOP是建立在GMP基础之上的，需要有GMP支持GMP是最基础的生产卫生要求，是HACCP、SSOP的基础GMP可以不形成专门的文件，不保持记录，但HACCP、SSOP必须形成文件并保持记录GMP是用于所有食品企业生产的，它过于笼统，只是明确了企业总的规范和要求。 SSOP 是在GMP基础上依据企业自身的加工特点，作出的具体的量化的为了达到GMP要求而做出的规定或措施。以三分厂为例详解如下：在GMP中要求：生产用水符合生活饮用水标准在SSOP中规定：水管路的设计、变动应不会造成盲端生产用水每旬取样进行检测生产用水必须每年取样送相应权威部门进行检验软化树脂床流量每达350吨及在检验不合格时进行清洗每班检查水管、水龙头出口清洁卫生每班对生产用水进行感官检测随时对可疑的水取样送化验室进行检测。十、HACCP体系的基本原理 原理一、危害分析与预防措施的确定1、危害的分类：生物性危害如致病菌(沙门氏菌、肉毒梭状芽孢杆菌、李斯特杆菌、金黄色葡萄糖杆菌、蜡样芽孢杆菌、产气夹膜杆菌)，病毒（甲肝病毒、轮状病毒），寄生虫（蛔虫、绦虫），霉菌（曲菌属、镰刀菌属）化学性危害-如农药残留、重金属,未经批准使用的的添加剂,杀虫剂,灭鼠剂、以及微生物代谢产生的有毒物质，如黄曲霉毒素。物理性危害如金属 碎屑、破玻璃、杂质、毛发、塑料凝块。 2、危害的来源： 1）原材料在收购、运输过程中形成或受环境的污染。2）在加工过程中形成或受污染3、危害分析和确定相应控制措施的工作步骤 第一步：找出潜在危害 在进行危害分析时，要从原料采购开始顺着产品的生产流程，逐个分析每个生产环节，列出各个环节可能存在的生物的、化学的和物理的危害，既潜在危害。 第二步：对列出的危害分析其易发性及发生时的危害程度，既危害评估。并非所有的潜在危害都要纳入HACCP计划的监控范围，HACCP重点监控的是如下情况的。 性质严重，发生频率较高的 虽然性质严重，但发生频率不高或虽然性质不十分严重，但发生频率较高的 第三步：确定控制危害的相应措施显著危害一经确定，接着就要确定用于控制这些危害的措施，通过采取这些措施，将危害的产生和影响消除或降低至可接受水平 。危害分析的最终目标是列出一份记载有以下内容的危害表确定在食用产品时可能发生的食品卫生危害的原材料和生产工序，发生危害的原因物质，危害发生的要因，以及控制这些危害的预防措施。 HACCP危害分析表（1）加工工序（2）识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害（3）潜在食品危害是否显著？（是/否）（4）对第3栏的判定依据（5）能用于显著危害的预防措施是什么？（6）该步骤是关键控制点吗？（是/否）原理二、关键控制点的确定（CCP）1.CCP确定方法通过危害分析列入危害分析表中的的各个工序的危害如果是通过一般性卫生管理程序（GMP、SSOP）就可以防止的，一般不确定为CCP 。如果某个工序所存在的危害有可能超过目标值，而且在以后的工序当中不可能将其消除或降低到可接受水平，其结果有可能使终产品达不到标准的，确定为CCP 。 最常用的方法是使用提问的方式进行判断，既使用判断树 （但并不是任何时候都适用） 判断树附后： 原理三、关键限值的确定（CL）为了准确判断CCP是否得到了有效管理,就必须对每个CCP制定一个（或多个）关键限值. 关键控制限是一个特定的可接受的范围,在此范围内出现的波动不会引起失控。 1.关键限值应具备的条件（或要求）： 1）确定一个限值是确保安全的边界线，它将决定哪些可接受哪些不可接受 2）必须是合理的、有效的对每个CCP所确定的关键控制点必须是合理的有效的,如果我们所确,就有可能造成无法挽回的损失. 3)必须是可度量的、可操作的确定一些尽可能在当时就可以做出判断的标准或限值,以便于不在控制限范围内能迅速采取改善措施。微生物指标不具有可操作性（结果是滞后的），一般不作为关键限值。2.关键限值的确定依据 1)公开发表的技术参数 2)专家的建议 3)实验数据(危害的有效控制为基础) 4) 法律、法规3.操作控制限（OL） 操作控制限既比关键控制限更为严格的标准，用于减少偏差的危害。目的：进一步降低危害发生的可能性，使CCP在在偏离设定的关键限值前即可采取相应的调整措施（通常使用更多的操作控制限）。 原理四、监控关键控制点1.监控的目的 1）跟踪系统的运行情况，以便及时在出现偏离控制范围的趋势时，能尽早做出判断，并采取纠正措施，使系统在出现偏差之前就回到原来的控制状态。 2）当实际上已经失控时，出现偏差时能及时处理相应的产品，并采取纠正措施。 3）提供书面文件，供HACCP计划验证时使用。2.在HACCP计划表中监控要包括哪些内容 1）监控什么？是时间，温度、PH还是其它 2）用什么方法进行监控，是人工检测还是仪器仪表自动监控 3）监控的频率，既在规定的时间内监测的次数，是连续的还是间断的，如果是非连续监控，那么在确定两次监控的间隔长短时，要保证能及时掌握受控对象信息的及时反馈。 4）由谁负责监控，质量控制人员还是操作工，明确责任人。 原理五、确定纠偏措施。 1.纠偏行动应包括的内容 1）消除、产生波动（偏差）的原因，恢复工序的正常状态 。 2）确定在非受控状态下生产的产品的处理方法l 以技术部门的评价为基础l 以物理、化学或微生物学检验为基础 3）保存纠正措施记录，以便在出现类似问题时使用原理六、建立记录保存程序对每个关键控制点要形成相应的记录，这些记录所记载的监控信息，是显示关键控制点受控状态的证据.1、记录中要明确：记录什么？怎样记录？何时记录？谁记录？又谁审核 2、记录应包括以下内容 名称、企业名称、记录时间、产品类别、观测值/结果、关键限、记录者识别、审核人确认3、记录的必要性 1）保存真实的记录是HACCP的本质，也是按HACCP的原则及计划的规定实施工艺管理的证据，这些资料不仅是我们进行自主管理的重要证据，在有关行政部门进行检查时，也可以成为证明我们的设施、卫生管理状况、工艺管理状况的有用资料。 2）方便产品在出现市场投诉、质量事故时追溯当时的生产情况及卫生管理状态，以便从中查出问题的原因 3）验证时使用，验证HACCP体系的有效、适宜性和一致性4、记录的保存期限一般来说要求记录至少保存到产品的保质期后加半年原理七、建立验证程序1、验证的方法： *对监控、检测设备的定期校正 *有针对性的抽样（对原料、半成品、成品）进行分析验证 *对监控记录进行复查*现场观察、问答2、HACCP体系验证的目的：（1）HACCP计划的适宜性：1）危害分析是否充分2） 关键控制点设置是否合理3） CL和OL之设定是否科学4） 监控程序设置是否合理5）支持性文件是否科学有效（2）HACCP体系的一致性1）监控、检测仪器的定期校准2） 监控程序是否被有效地执行3） 纠正程序是否被有效地执行4） 所有操作记录是否真实可靠5）验证程序是否被有效地执行6）实际操作与规定是否一致（3）HACCP体系的有效性1）半成品、成品的检验和消费者反馈2） 第一方审核(内部审核)3） 第二方审核(客户)4）第三方审核（独立的审核机构或官方审核）. HACCP计划表关键控制点危害关键限值监 控纠正措施记录验证什么方法频率谁附：卫生标准操作规范日常规定1、新进厂员工必须经呼和浩特市防疫站体检并签发健康证后方可上岗。2、患有有碍于食品生产的疾病者如痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病（包括病原携带者），活动性肺结核，化脓性或者渗出性皮肤病以及其他有碍食品卫生疾病的工作者，必须调离食品生产岗位。3、员工发现自己有传染性疾病和化脓性伤口的员工应主动汇报。4、员工工作衣、帽每班清洗，清洗后的工作衣、帽必须与未清洗工作衣、帽分开存放。5、不得穿工作服、鞋、戴工帽进入厕所、办公室或离开生产场所和更衣室以外的区域。6、不得将与生产无关物品带入生产区域，更衣柜内不得存放与生产无关的物品，物品需摆放整齐、有序。，7、员工在如下情况必须洗手（洗手程序按看板步骤进行）：l 处理完脏的设备、工器具。l 上完厕所或从休息室返回。l 处理完垃圾。l 接触到人体的暴露部分。l 由外界进入生产车间。8、员工进车间必须双脚踏过消毒池，9、化学品的使用、储存必须严格按照其使用说明书的要求进行10、化学品使用完后必须放回原储存场所11、所有化学品、原辅料、工器具必须都标有清晰、明确的标识12、各种化学品不得混放、不得与原辅料放在一起13、使用化学品必须有领用制度14、对于标识不明的化学品应禁止使用15、所有润滑油、液压油在添加以后必须迅速移出生产区域。16、维修工对产品直接接触的表面进行维修后，必须对其进行充分的清洁。17、禁止在（非特殊情况下，如有时设备无法搬到外面，只能在车间维修、焊接）生产期间对设备或建筑进行打磨等可产生大量烟雾、灰尘等的维修工作。18、一些无法搬出生产现场的设备必须保证表面清洁19、填加原料时，对原料外包装进行清洁，防止头发等异物混入。20、包材等辅料进入现场前必须进行预处理除掉表面的灰尘等21、生产过程中尽量避免对地面的冲洗，如确实有必要，也要放低水龙头冲洗，防止飞溅的水点对包材的污