LNG气瓶的制作工艺过程.doc

LNG气瓶的制作工艺过程第一部分钢板放置第二部分筒体的下料第三部分同体的卷制第四部分筒体的制造（纵缝、环缝）第五部分内部管路、外部管路阀门的装配第六部分不锈钢清洗钝化第七部分瓶体缠绕与套装第八部分抛光工艺第九部分压力试验及气密性试验第十部分氦检漏第十一部分抽真空第十二部分液态蒸汽率测试第十三部分瓶撬焊接通用工艺第十四部分焊缝返修通用工艺第一部分：钢板的放置1. 检查材料表面不能有裂缝、夹层、锈蚀、麻点等缺陷2. 同型号、规格、材质、炉批号的放在一起，并作好标记，注明厂编号，检查标记是否齐全。3. 对于内胆用奥氏体不锈钢按规定进行复验。4. 钢板摆放整齐，清洁钢板表面，不得践踏钢板。5. 钢板下部应垫木架，钢板表面应用塑料膜覆盖。第二部分：筒体的下料1. 筒体长度应按封头实际尺寸配定（如每批封头尺寸的偏差能控制在0-1.5mm之内，筒体可根据标准尺寸按批下料）。2. 筒体用材料复验合格后方可划线，划线时根据施工图样及工艺要求放样划线，线条要求清晰，轧制方向与筒体环向要一致，必须确保尺寸的准确性，并记录下料资料、签名和著名日期。3. 下料划线的公差要求：3.1 筒节的长度、宽度公差为0.5mm。3.2 两对角线之差L(|L1-L2|)1.5mm。4. 待检合格后用剪板机按照划线剪切，并按图样要求打磨出焊缝口坡。所有下料件上的毛刺应清除干净。5. 要求带试板的产品，应在筒体下料同时划出试板，并做好标记。第三部分：筒体的卷制1. 滑道及卷板机须保持清洁、干净、无油。2. 滚板机操作应符合滚板机安全操作规程。3. 预弯部分的弧长不小于450mm，板端的直边长度应不大于板厚。4. 将板材卷制成型，并用样板测量，尽量减少成型次数，以免钢板延伸，周长变长。5. 滚圆时，纵缝处端面应保持齐平，避免出现棱角。6. 卷制时，棱角度须符合标准要求，尽量不要用硬件敲击。第四部分：筒体的制作（纵缝、环缝）1. 纵缝组对将筒体纵缝组对，筒体直线度L0.001H（H为筒节长度）；错边量、棱角度、最大最小直径差符合b（mm）0.1Sn，E（mm）0.1Sn+2，e（mm）0.01Di的要求。引弧板和灭弧板（注：板长不得小于100mm）组对在纵缝的延伸部位，组对时确保对口错边量符合上表要求。2. 纵缝焊接焊接时应严格按照焊接工艺规范及焊接工艺卡操作。筒体纵缝焊缝处成型良好。焊缝及热影响区表面不得有裂纹，焊缝表面不得有咬边、气孔和未熔合等缺陷。焊缝表面及两侧的飞溅物应清理干净。如需焊接试板，应将试板组对在同一批第一台产品的纵缝延长部位，每一批产品的钢板需壹付试板，材料要求与筒体一致，并作标记确认。焊接完毕后，须将引弧板与纵缝分离，注意保持焊缝端部的平齐（带试板的产品同时将试板分离，并将试板送无损检测室进行无损检测）。将筒体打磨（必要时）、编号后放置于指定区域。3. 环缝组对将封头与筒体组对，注意衬环应贴合紧密。筒体直线度0.001H（H为筒节长度）；错边量、棱角度、最大最小直径差符合b（mm）0.2Sn，E（mm）0.1Sn+2，e（mm）0.01Di的要求。4. 环缝焊接环缝组对后，利用自动焊机夹紧筒体，并转动检查同心度。焊接时应严格按照焊接工艺规范及焊接工艺卡操作。筒体焊缝处成型良好。焊缝及热影响区表面不得有裂纹，焊缝表面不得有咬边、气孔和未熔合等缺陷。焊缝表面及两侧的飞溅物应清理干净。焊接完毕后将筒体放置于指定区域。第五部分：内部管路、外部管路阀门的组配1. 封头管路1.1 先检查封头的材料标记，并经检验验收合格；对于开孔封头应检查开孔位置及尺寸。1.2 对于接管先检查材料标记，按管型材弯制工艺守则及图样要求放样划线，用砂轮切割机按线切割下料，并去除毛刺，而后将其弯制成型，并按图样检查接管成型尺寸。1.3 成批零件尺寸应统一，合格后进行清洁处理。1.4 管路组焊时应注意焊接顺序，特别是分配头、径管及管线的组焊顺序（如图另为175BL-00气瓶，应先将进出液管与分配头焊接，再将径管与分配头组焊，然后将径管、街头等焊接在封头上）。2. 外部管路2.1 所有零部件使用前必须检验它们的清洁度。2.2 按图纸及流程汇编零部件，核对其代号、名称、规格、数量与图样相符合。2.3 各种阀门（如安全阀、压力表）、接头等均应有产品合格或质量证明书。在组装过程中必须保持零件清洁，组件中拆下的零件必须装入袋子或采取防污染措施。2.4 管子在组装组焊前必须去毛刺并清洗。2.5 不锈钢组建应采用氩弧焊，在焊接和冷却过程中，必须用惰性气体或氮气充入管内进行保护。充入惰性气体或氮气可以防止焊接区域氧化，并使内侧焊接成型良好。2.6 需银焊的接头，使用焊药必须适当（不得过量），以防内部污染。2.7 不锈钢组件或银焊组件在焊接完后都必须对内部和外部进行清理和清洗。2.7.1 银焊组件应浸入常温水中1小时以溶解焊药。2.7.2 用砂轮和吹风机或相似工具清理外部银焊区域。如使用钢丝刷，必须使用不锈钢丝或铜丝的。2.7.3 用过滤无油干燥空气吹干组件，如组件不立即安装，应盖上暴露接口，并贴上“已清洗”标签。3. 阀门的焊接3.1 低温阀门在组焊前应分别检查其工作性能，如：开、关与阀杆填料函的密封性；安全阀还应检测其开阀压力，合格后予以铅封。3.2 阀门与管路组装后，应分别检查连接焊缝和阀门拆装部位的密封性和开、关的工作性能。3.3 阀门与管路组装后，应将对外的关口用牛皮纸或塑料薄膜包扎密封。3.4 配管要横平竖直，转弯圆滑，结构均匀、美观。3.5 组焊结束后，所有焊缝要进行抛光处理。第六部分：不锈钢的清洗钝化1. 总则不锈钢、复合板制气瓶及零部件，由于在制造过程中的吊运、成型、组装、焊接等破坏了钢材表面的钝化膜而降低了不锈钢的抗腐蚀性能。因此在产品及其零部件制作完工后，应进行清洗、钝化处理，使其形成新的钝化膜，得到其耐腐蚀性能。本守则适用于本公司生产的不锈钢产品。2. 酸洗、钝化处理应在产品完工，经检验且清除产品表面毛刺、飞溅，压力试验合格后进行。3. 操作工艺酸洗钝化前采用丙酮或工业清洗剂清除不锈钢表面的油污等其它污染物。如发现有划痕、凹坑等缺陷应打磨至圆滑过液后，才允许酸洗、钝化处理。3.1对于能放入酸洗槽内的小产品或零部件可采用浸泡法。 a）将部件浸入酸洗液内，浸泡10分钟左右，用不锈钢钢丝刷，不断檫刷焊缝处，清除氧化物，保持部件湿润时间20分钟左右，然后用清水将表面清洗冲刷干净。 b）将酸洗后的部件置入钝化槽内，浸泡约20分钟左右，形成钝化膜，然后取出用清水冲洗干净，不得有残留物。3.2 尺寸较大的产品及构件，采用二氯甲烷擦洗法。 在不锈钢表面用二氯甲烷溶剂涂抹擦洗，保证不锈钢表面全部擦洗过。4. 安全注意事项4.1 酸洗液及工业盐酸（HCL），工业硝酸（HNO3）,工业硫酸（H2SO4），二氯甲烷（CH2CL2）等属危险品，应妥善保管和回收。4.2 操作工在进行操作时，应穿戴好酸洗工作服、工作帽、橡胶手套、胶靴、口罩、眼镜等保护。第七部分：瓶体缠绕与套装1. 目的1.1 本规程规定了以铝箔纸及玻璃纤维纸为绝热材料，对本公司生产的气瓶进行多层缠绕的工艺程序及基本技术要求。1.2 本规程规定了焊接绝热气瓶套装的工艺及步骤。2. 材料的预处理2.1 辐射屏材料（铝箔）：厚7m宽850mm；间隔物（玻璃纤维纸）：厚8.9m宽890mm。2.2 绝热层材料进厂后，应尽快进行复合，即将辐射屏材料与间隔物材料叠合。绝热层材料复合的同时，在复合纸上扎上不规则的透气孔。2.3 绝热层材料复合完毕后，即放入烘箱内进行干燥处理，干燥时间应在24小时以上。2.4 分子筛5A+13X的活化：经500-550，5小时干燥处理，冷却后氮气破空，密封保存。2.5 金属氧化钯的处理：正常情况下，金属氧化钯无须处理即可使用。如需处理应按下列要求进行：在真空烘箱中充入氮气加热200-3004小时，在抽空4小时后充入干燥氮气待用。随用随取，尽量减少与大气的接触时间，充气时压力表控制在-0.7Pa以下。注意：真空干燥用机械泵泵油，应视质量情况及时进行更换并应采取措施防止返油污染。3. 缠绕3.1 缠绕现场应清洁、干燥，操作人员应着清洁衣服。3.2 缠绕的准备3.2.1 确保绝热层材料已预处理完毕。3.2.2 将绝热层材料安装到缠绕机上，注意绝热层材料的位置。3.2.3 内胆装夹在缠绕工装上，试运转灵活。3.2.4如必要应烘烤内胆筒体、封头。3.2.5 用无水酒精将内胆表面擦拭干净。3.2.6 按图样要求将适当量的分子筛装入分子筛室中。3.3 缠绕的过程3.3.1 利用硬质聚氯乙烯带将绝热层材料粘在内胆上。3.3.2 开始缠绕，缠绕过程中一定要按设计的参数与程序进行，及时调整主轴转速以调整纸的松紧程度，并做好记录，层密度需保证在2030层/cm。3.3.3 绝热材料相接处，应适当重叠。3.3.4 应严格防止产生反向辐射屏断路（留有辐射窗口）与短路（层与层之间相连接）。3.3.5 放入预先活化好的氧化钯（位置按图样和工艺规定，一般放置在容器上部）.3.3.6 缠绕结束，总缠绕层数约25层，并用专用胶带粘好，玻璃纤维带扎牢，不应出现溃散现象。4. 套装4.1 缠绕结束后，内胆与外胆须尽快套装。30L以下的气瓶在大气中停留时间不得超过1小时，大于30L的气瓶在大气中停留的时间不得超过4小时。4.2 检查外胆筒体和封头内表面不得有油污、锈迹、灰尘、金属细屑、表面氧化物等，如果存在应立即清洗。4.3 对于有盘管的气瓶应采用干燥、清洁、无油的压缩空气或氮气将管内杂物吹净。4.4 套装前应用酒精清洗内胆表面。对于将采用外加热抽真空工艺的气瓶，应将内胆烘干后用酒精清洗干净。4.5 内胆与外筒套装时应尽量保证绝热层与外筒之间的间隙均匀，并不准与外筒接触。4.6 对于有盘管的气瓶，应将盘管管路与封头上的各接头焊好并进行氦检漏合格。4.7 外封头组件与外筒体组对，注意封头折边应与筒体内表面贴合紧密，环缝对口错边量b0.15n且b0.5mm。4.8 外封头与外筒体组对时，应分配头、抽空接口等部件与封头焊好。4.9 组对后将气瓶在自动焊机上夹紧，并转动检查同心度。4.10 按焊接工艺参数施焊，检查焊缝及余高。4.11 按照气瓶表面处理工艺规程清理焊缝表面。4.12 外筒体环缝应按图样要求进行无损检测。4.13 如须对有缺陷的筒体焊缝进行返修，应严格按照气瓶焊缝返修工艺守则执行。注意应及时送检、及时修补。4.14 按气瓶氦检漏工艺守则要求，对夹层进行氦检漏，若发现漏孔应予以补焊，并重新检漏至合格。第八部分：瓶体抛光1. 总则1.1 为使低温绝热气瓶在型抛光机上经过抛光加工获得外表面粗糙度Ra0.8m的设计要求。1.2 在低温绝热气瓶的整个生产过程中要坚持文明生产，对产品要轻拿轻放，搬运时要注意不要划伤碰伤；对工件不能用钝器砸击，应最大限度保护外表面的光亮。1.3 抛光工序每一步完成后，都要用样块作对比检验并作记录。2. 上封头抛光工序2.1 本工序是在上封头与外筒体未对焊接前执行（单独对上封头抛光）。2.2 在转台上分三步对上封头抛光。要求：砂带线速度：22.4m/s。用氧化铝砂带，规格125050mm。注意：砂带上箭头方向与磨削时砂带的旋向一致。1） 砂带P60#，机床向上移动速度：8mm/min，机床纵向移动速度：9mm/min。检查：表面粗糙度达Ra3.2m。2） 砂带P240#，机床向上移动速度：10mm/min，机床纵向移动速度：11mm/min。检查：表面粗糙度达Ra1.6m。3） 尼龙带，细型号（抛光时适当加固体油），机床向上移动速度：10mm/min，机床纵向移动速度：11mm/min。检查：表面粗糙度达Ra0.8m。2.3 抛光后用550mm的塑料保护膜贴在表面，以后各工序要注意保护，不得出现磨痕、划伤等情况。3. 外筒体抛光工序3.1 本工序安排在蒸发率试验结束后，贴纸工序之间进行。3.2 用电动角向抛光机对筒体纵焊缝、圆环焊缝略微打磨平正，并用千叶轮抛光机修光，但不能影响焊缝质量。3.3 抛光前要处理蒸发率试验留在上封头表面及其它部位的水渍及锈迹，并涂不锈钢光洁油进行保护。3.4 抛光前对管路得进出口要堵塞，要进行防尘保护。3.5 从下封口到裙座的外表面部分必须抛光。3.6 在抛光机上分三步对筒体抛光机床速度调整：1）砂带线速度：22.4mm/s； 2）滚筒线速度：13.8mm/min； 3）氧化铝砂带，规格125050mm注意：砂带上箭头方向与磨削时砂带的旋向一致。1） 砂带P240#，机床移动速度：14mm/min。检查：表面粗糙度达Ra3.2m。2） 砂带P400#，机床移动速度：12mm/min。检查：表面粗糙度达Ra1.6m.3) 细型尼龙带，规格125050mm（抛光时适当加固体油），机床移动速度：10mm/min。 检查：表面粗糙度Ra0.8m。3.7 用高压空气吹净后，涂不锈钢光洁油保护气瓶表面光亮。4. 检验1) 样块对比检查并作记录。2) 气瓶总体外表面粗糙度达Ra0.8m。第九部分：压力试验及气密性试验1 内胆压力试验的要求1.1 压力试验必须用两个量程相同并经过检验合格的压力表，压力表量程为试验压力的2.03.0倍，压力表精度须达到1%，压力试验当天应对压力表进行校准。1.2 试验前，应将内部杂物清理干净，外部清除焊渣，填补好坑洼，并保持外部清洁。1.3 内胆上除试验用以外的所有接管及接口，应用公称压力相应的盲板（包括螺栓、螺母、垫片）及管塞等辅助工装夹具封闭。1.4 压力试验场地应有可靠的安全防护设施，压力试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。1.5 检查期间不得采用连续加压来维持试验压力。1.6 在试验过程中不得带压紧固螺栓或对受压组件施加压力。1.7 在试验过程中，如果发现有异常响声，压力不降或加压装置发生故障等不常规现象时，就立即停止试验，查明原因，排除故障。2 压力试验的过程2.1 气瓶作压力试验时采用干燥、洁净、无油的压缩空气或氮气（对于盛将氧化性介质的气瓶气体必须不含油脂）2.2 压力试验的压力按图样及工艺流卡要求（通常按2倍工作压力进行试验）。2.3 气瓶作压力试验时介质温度不得低于5，图样有规定的按图样要求。2.4 压力试验时应有安全措施，该安全措施须经公司技术总负责人批准，并由本单位安全部门检查监督。2.5 试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%且不超过0.05MPa时，保护至少30秒后对所有焊接接头焊缝惊醒初次泄露检查，如有泄露，应卸压修补后在重新试验。初检合格后，继续缓慢升压至规定压力的50%，其后按每级为规定试验压力的10%逐级递增至规定的试验压力。保压至少30秒后将压力降至规定压力的87%，并保持足够长的时间后在次进行泄露检查，如有泄露，则应卸压修补后在按上述规定重新试验。2.6 气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见变形为合格。2.7 试验完成后，必须把气瓶上的肥皂液擦拭干净，不得有肥皂液流痕，并经检验确认。3 气密性试验方法3.1 气瓶气密性试验的环境温度应不低于5。3.2 气密性试验的气瓶必须经过压力试验合格，且气瓶瓶壁不得有油污或其他杂质。3.3 气密性试验采用涂液法3.3.1涂液法：指充有规定压力压缩气体的受试气瓶的某些部位上涂以试验液检验气瓶气密性的方法。3.3.2试验液：验液应选择肥皂水、洗涤精等。3.4 试验步骤3.4.1在充气到试验压力的气瓶上的待查部位涂上试验液，观察有无气泡连续逸出，保压时间不小于30秒。3.4.2试验结束后，在瓶体泄露处做好明显标记，然后稍开启瓶阀，缓慢放气后，将气瓶表面擦干。第十部分：氦检漏1.1本守则适用于本公司生产焊接绝热气瓶的氦检漏。1.2 氦检漏前，必须对内胆表面和外表面进行检查，合格后才能执行此工序。1.3 使用氦气质谱仪和显示器确定容器及管路和外壳的泄露位置和泄漏率。1.4 首先进行连接，对检漏仪自身进行检查。先对气瓶的内胆进行抽真空（没套装前），直至真空达到时用质谱仪进行氦检漏测试（质谱仪经校定处于检漏工作状态）。1.5 对所有接头焊缝逐一进行检查，也可用塑料纸盖好充氦，进行整体检查。2 将质谱仪调节至最低可使用范围，使用低氦气流率的喷枪，对外筒体所有可能泄露的地方（如各类焊接及密封处）进行喷氦，在此过程中要注意观察质谱仪显示器，从被检测内胆的最前部开始，逐步向后操作，如有泄露，质谱仪读书会增大，并报警。2.1 对所有泄露应做好标记，填好记录卡，以便对泄露出进行返修。2.2 氦检漏工作区域的空气流动必须保持最低程度，避免有风使氦气飘逸降低氦检漏的灵敏 度3 带气瓶外部无泄露后对内胆进行测试，将氦气充入内胆至少60秒，观察显示器至少15分钟，确保无任何泄露迹象存在。第十一部分：抽真空总则1.1 本守则适用于本公司生产的焊接绝热气瓶的抽真空工艺1.2 对于本公司所生产真空管的抽真空工艺可以参照本守则，但不限于此。1.3 其他抽真空产品的抽真空工艺也可将本守则作为参考。操作2.1 准备 将待抽真空的气瓶装入烘箱内，把抽真空金属软管接头与气瓶上的抽真空接头通过封堵装置连接在一起（注意：a.气瓶的抽真空接头应与金属软管接头位置同向；b.在安装封堵工装前所有密封圈都要拆开全面检查，并涂上硅脂，抽真空口不得有异物进入）1） 不带分配头的瓶：将热空气管接头与气瓶的进液口相连，锁紧紧定螺丝，保证出液口与气相口畅通。2） 带分配头的瓶：检验加热棒和温度传感器是否完好，然后将加热棒从液位计口直接放入气瓶的同时将温度传感器从液位计口放入气瓶。2.2 抽真空前的加热 抽真空前，通过加热控制箱面板设定烘箱温度为100120，向右旋转旋钮开始加热，红色指示灯显示为加热状态，同时：1) 不带分配头的瓶：通过加热控制箱面板设定加热炉温度为150170，向右旋转旋钮开始加热，打开气瓶上方对应的加热截止阀，启动加热炉鼓风机，向内胆中通入热空气进行加热。2) 带分配头的瓶:通过加热控制箱面板设定加热棒温度为220230,向右旋转旋钮开始加热。注：粗抽时达到设定温度48小时后可停止加热；精抽时达到设定温度24小时且真空达到410-2Pa后可停止加热；粗、精抽总加热时间一般为72小时左右（所有时间均从第一次置换算起）。2.3 启动启动旋片真空泵，检查旋片真空泵是否正常（如有异常停机检查），待正常后打开旋片泵管路控制阀（1#真空挡板阀），然后再打开工作端真空总管路上的控制总阀（5#真空挡板阀）（另一只不需要工作的总阀应处于关闭状态），最后慢慢打开各气瓶对应的真空挡板阀。开始抽气速度不应过快。避免缠绕绝热层浮起（注意观察气瓶）。将管前真空计接在抽真空管路上，当真空计读数达到400Pa时（或管道中无气体流冲击罗茨泵风叶，罗茨泵处于相对静止时），按下控制箱面板上的罗茨泵启动按钮，启动罗茨泵。把氦检漏仪接在抽真空管路中的金属软管连接之路上的真空挡板阀接口并启动。当抽真空进行24小时后，真空度达到110-1Pa时或真空显示数值一直不下降时，应打开检漏仪上的检漏阀开始检漏，要求对各连接点和整个系统检漏特别是封装接口和气瓶的各接头处。2.4 粗抽、置换当瓶中温度达到设定温度时，通过加热控制箱面板设定置换加热炉温度为70，向右旋转旋钮开始加热，达到设定温度时，关闭旋片泵管路控制阀（1#真空挡板阀），当置换加热炉压力达到0.02MPa时（保证不低于0.01MPa），打开置换控制阀（3#真空挡板阀）用热氮气通过真空管路系统对夹层空气进行置换，通常情况约2小时/次，需进行10此以上（通过液氮瓶向置换加热炉中输入氮气）。置换后静置约30分钟，开启旋片泵管路控制阀（1#真空挡板阀），粗抽置换约3天左右时间，系统末端真空计读数达到110-1Pa时，粗抽结束；并再对各连接点和整个系统进行检漏。2.5 精抽、置换 当粗抽置换2天后，末端真空计读数达到110-1Pa时，启动扩散泵，同时打开扩散泵控制阀（2#真空挡板阀）后打开空压机；2.53小时后开启扩散泵气动挡板阀（主阀），迅速关闭旋片泵泵管路控制阀（1#真空挡板阀）。 当瓶中温度达到设定温度且置换加热炉压力达到0.02MPa时（保证不低于0.01MPa），关闭旋片泵管路控制阀（1#真空挡板阀）和扩散泵气动挡板阀，打开置换控制阀（3#真空挡板阀）用热氮气通过真空管路系统对夹层空气进行置换，通常情况约2小时/次，需进行5次以上。注：管前端真空计读数达到510-2Pa时，可以按下罗茨泵停止按钮，罗茨泵停止运行。2.6 封堵、关机 降温抽30小时后开始逐个封堵（封堵时真空度保证3.010-3Pa以下），进行气瓶的真空封堵同时向冷井中持续充入液氮进行冷却。封堵结束后，先关闭扩散泵，停止液氮供给；扩散泵停止2小时后且确认冷井中液氮已完全蒸发时关闭扩散泵气动挡板阀（主阀），然后关闭旋片真空泵和真空计，最后关闭循环冷却水。第十二部分：液态蒸发率测试1 范围此规程规定了低温绝热气瓶静态蒸发率的测量方法、仪器设备、低温液体、试验程序、数据处理、测量报告。2 规范性相关文件、下列标准文件中的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。本规程实施时，所示版本均为有效。所有标准文件都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准文件最新版的可能性。GB/T 18443.1-2001低温绝热压力容器试验方法 容积测量3 方法与装备采用电子称重器测量在单位时间内由低温绝热气瓶中液体挥发前后的质量，计算静态蒸发率。4 仪器设备4.1 所有计量器具及仪器必须经过计量部门鉴定合格，并在有效期内4.2 电子称重器的最大称重不应超过产品装有液氮时总质量的5倍，精度应优于或等于三千分之一。5 测量准备测量场地应有明显警示标志。6 环境条件6.1 测量应在常温、当地大气压、无震动条件下进行。6.2 测量静态蒸发率低温介质液氮。7 测量程序7.1 气瓶几何容积的测定按GB/T18443.1进行，公称容积（V）根据几何容积计算。7.2 向气瓶内充入液氮。液氮充装量在整个测量期间应维持在公称容积的1/2至2/3之间，对应质量值件下表。7.3 打开排放阀，静置达到热平衡，静置时间不少于24小时,平衡后称量总重（W1）。7.4 称重结束后继续静置24小时后称量总重（根据时间情况称2-3次分别记W2W3）8 数据处理称重法测静态蒸发率0的公式为：0=W/vTn/T1-T2100%其中W=W1-W2 静置液氮平均日损失量（Kg） 标准环境下液氮的密度（0.81kg/L）V被测气瓶的公称容积Tn温度修正值（液氮为216K）T1测量时平均环境温度（K）T2低温液体温度（K）第十三部分：焊接通用工艺1 主题内容与适用范围 本守则是按照GB150、GB151、JB/T4735、GB4708、GB4709、GB4744等标准中的制造检验与验收有关条款，并结合公司实际情况制定的焊接通用工艺守则。1.1 本守则适用于我公司制作的下列产品：钢制容器或结构件的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊TIG、MIG焊。钢制容器或结构件的二氧化碳气体保护焊。结构件的PAW焊1.2若设计文件、专门技术条件或工艺文件另有特殊要求时，则应按上述文件规定执行。2 焊接设备2.1 生产过程中（含焊接试验）所使用到得焊接设备应保持完好，焊机上的电流表、电压表应保持完好且必须在校验的有效期内。2.2 生产过程中（含焊接试验）所使用到得焊接辅助设备（包括氩气瓶、二氧化碳等）应保持完好，气瓶上的压力表、流量计应保持完好且必须在校验的有效期内。3 材料、3.1所有的钢材和焊接材料均必须有制造厂的质量证明书。对焊接材料的复验应遵循焊接复验制度的规定。3.2焊接材料应根据所焊接钢材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑后选用。必要时可通过焊接试验确定。3.3焊接材料应存放在干燥而通风的室内，焊材一级库内的相对湿度不得大于60%.4 焊接工艺评定4.1施焊下列各类焊缝的焊接工业必须按照JB4708标准评定合格。 a)受压元件焊缝； b）与受压元件相焊的焊缝； c）上述焊缝的永久性定位焊缝； d）受压元件母材表面堆焊、补焊。4.2 对于首次使用的钢材和焊接材料应进行焊接工业评定，评定合格后允许投入生产。5 焊工资格5.1 焊工应在参加技术培训，经考试合格