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热熔印刷新技术【天意数字快印】无论是四色印刷，仿真印刷还是索引分色，纺织品印刷者都要面对着大量的网点扩大问题，特别是与图像印刷者相比，这个问题更加突出。服装印刷厂要面对着许多不定因素。比如说：它们所印刷的承印物表面有65-90%是固体，这也就意味着它们有10-35%的可能性会丢失可印刷表面。这种表面也是具有吸收性和可压缩性的。我们几乎不可能用模版（蜡纸）制作一个垫圈，来保持网点的完整性。最主要的是，这种交织的纤维结构非常不规则。热熔印刷湿压湿（wet-on-wet）的加工特性也是造成网点扩大的原因之一，因为网点和颜色是不断转移和变形的。颜色之间的闪光干燥速度很慢，因此这也不是一个真正的解决办法。除此之外，闪光曝光所产生的多余热量也破坏了油墨的结构，造成油墨粘度的改变，这也就引起了网点扩大，油墨硬化现象的产生和不必要的印迹的出现。图像印刷所涉及到的模版和对表面间距的控制非常有限，除非图像印刷厂使用多色联机印刷机，否则，网点扩的情况还是可以控制的。但是纺织品印刷者通常要管理8到20个压印盘和6到18个打印头。这也就造成了大量的表面距离的变化和组合。笔者希望能够找到能够在服装印刷过程中保持印刷机的稳定和能够在印前对任意印刷机进行校正的有效办法。其中最困难的是压印盘和模版在印刷中的并行和离版距离之间的关系。打印头和压印盘随着打印头和压印盘之间变化的增多，网点扩大也变得更加严重。压印盘之间的网点扩大变化幅度能达到50%（这超出了我们经常看到的范围）。笔者曾经见到过压印盘严重变形，不平坦的情况，这时有些压印盘就不再工作了，而其他的压印盘则会产生80%或更高的网点扩大现象。为了改变这种情况，我们必须要找到一个能够确定压印盘到打印头之间的距离关系的方法。通过给打印头和压印盘编号，我们可以看到不同的打印头或压印盘组合所产生的不同效果。油墨和模版油墨本身也需要检查。它必须适合于半色调的印刷。一个通用的混合系统可能不太适合，因为这种系统的染料填充物含量过高。比如说，我们使用的黑色油墨可能对半色调印刷来说太厚重了。当填充物过重时，黑色看起来就会比所需要的色调更暗。这也就会引起“光学网点扩大”现象的出现。如果我们要印刷一个50%的网点，即便我们很好地控制了整个的印刷过程，这个网点真实的印刷效果也要比50%更暗。这也就是说，我们一方面要为了达到合适的光学值而印刷较小比例的网点，另一方面，还要把油墨控制在一定的水平，使其达到正确的光学值。染料填充物的作用只能通过反射密度计来进行测量。如果没有反射密度计，我们就会走很多弯路，犯很多错误。要想对网点扩大进行评估，我们就需要在印刷前对色强度进行合适的测量。当然，全部网眼高度（网线的直径）或模版（网眼上的乳剂，EOM）的任意改变都将会对效果产生恶劣的影响。使用一个相对较薄的网眼，比如用直径为34微米的线做成的280或305线/英寸的网眼，能帮助我们控制大油墨量所带来的网点扩大现象。网眼和模版越厚，墨膜也就越厚。同样，较稀的EOM和总的模版高度也将带来一个更薄的墨膜。这种较薄的膜墨看起来就不会那么暗（不那么厚重）。这样一来，由于使用的墨量减少了，那么在印刷过程中所产生的机械网点扩大也就减少了。这也就是说，当进行湿压湿的印刷时，所需的油墨量也减少了。正确的测量当离版距离达到最大时（高/低，低/高），也会产生一些问题。最明显的就是油墨渗入衣服中所产生的跳跃和空隙。没有对准衣服纤维的网点会留在模版的后面。如果有两个以上的低压印盘形成一列，油墨就会继续在有图文的模版后面堆积。如果这个模版在下一次印刷中被放在一个中等或较高的位置上，它后面多余的油墨就会进行二次甚至三次叠加，造成一定的网点扩大。在接下来的高位印刷中（最小间隔序列），油墨就会被清除掉并留在衣服上。而紧接着印刷出的图案的颜色则看起来非常浅，这是因为模版后面已经没有储存的油墨了。这整个的过程叫做“倾倒”。我们在印刷过程中创造了一个深/浅的循环。其中以渗透效果不佳和渗透不完全的样品最为典型，这种样品是在印刷了油墨渗透过量和产生网点扩大（50%或更大）的印品之后印刷的。我最近在一个客户的工厂里做了试印，结果表明发生“倾倒”现象的压印盘上的网点扩大值高于70%。当我们想要通过加大刮墨板压力，使打印头/压印盘的距离达到最佳（最大），从而实现均匀印刷时，生产中出现的问题也增多了。这时，间距最小的打印头/压印盘之间就会产生极大的压力变化，造成“倾倒”，渗透和网点扩大等现