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瓦楞纸板各种常见纸病的解决方案一、压线破损 1里纸破裂 原因分析：里纸质次，太薄；里纸脱水严重无韧性；压线凸轮楞角不圆滑；压痕过深。 解决方法：更换里纸或适当调浅压痕深度；里纸可不经过预热器；更换弧形压线轮或打磨光滑凸轮楞角；适度调整压线深度。 2面纸破裂 原因分析：面纸质次；压痕线f过深；压痕凹轮太深不圆滑；压线调节装置失灵；纸板过于。 解决方法：对面纸喷蒸汽，增大涂胶量并适当提高烘干机车速；调浅压线；更换压痕凹轮或打磨；修正压线调节装置后再生产；适当提高烘干机车速，关闭部分烘干机热源。 3 里面纸均破裂 原因分析：压痕太深；纸板干脆；纸次无韧性。 解决方法：适当调浅压线；提高烘干机车速；更换瓦纸或对其喷蒸汽。 二、压线折痕凹凸不平且深浅不均 原因分析：压线太浅；压线调节装置失灵；压线轮变形；压线凸轮磨损严重，生产中未考虑磨损程度，仍按常规操作。 解决方法：调深压线至里面纸不破裂且折后压线清晰平直为宜；校正维修压线调节装置至正常；更换压线轮；视压线程度适度深调。 三、压线折后面纸破裂 原因分析：面纸质次；烘干机车速过慢，纸板脱水严重，面纸失去韧性。 解决分析：更换面纸；提高烘干机车速。 四、纸板成型后断裂 原因分析：瓦纸质次；纸板过分干燥；成型工序设备调节不当；压线太浅，瓦楞未压扁或成型后折叠摇盖时高强瓦楞将面纸撑破，瓦楞随之断裂。 解决方法：更换瓦纸；保证纸板含水量在103左右；注意成形各工序的设备调节并调至最佳状态；烘干机加速并加大涂胶量，压线调深。 五、纵切毛边 原因分析：分纸刀已钝或刀刃有缺口；上下刀咬合过深；上下刀之间有间隙。 解决方法：打磨或更换新刀；调节上下刀重合至最佳状态；将上下两刀靠紧，用手转动刀轮，灵活不伤刀为宜。 六、横切纸板拖尾 原因分析：横刀已钝；横切刀上下两片咬合不正，纸板切不断的部位在机械力作用下带起撕裂的面瓦纸；横切机瞬时加速调节不当，引起阻纸。 解决方法：换刀、打磨；校正下两刀的位置；根据纸板长短，正确调节瞬时加速。 七、纸板回软 原因分析：胶中NaOH含量过大；下线纸板堆码重叠过高，纸板内水蒸汽未得到充分散发；纸板存放环境温湿过高；烘干机温度低于180而车速又过快，低温环境又造成干燥假象，堆码后瓦楞变软，纸板因之降低强度。 解决方法：适当调整胶液的用碱量；采用井字形堆码，堆码高度不超过1.5m为宜，必要时可用鼓风机强制通风驱散纸板内的水汽；对存放纸板的库房开窗通风降温，对场地撤石灰粉吸潮；根据涂胶量、纸质、烘干机温度，在确保纸板质量的情况下灵活掌握车速。 八、纸板边部开胶 1里纸边部开胶 原因分析：涂胶辊带脏不到位；胶盘振动游离；单面机瓦辊两端温度不足或过高。瓦楞瞬间涂胶后低温使胶液未糊化，水分迅速渗透到瓦纸中留下淀粉印，高温瓦楞涂胶后又迅速粹胶失去粘性。 解决方法：将胶阀适当开大，加大胶液流量；校正固定胶盘；升高瓦楞辊温度，以手指蘸水弹到瓦辊上，水珠两三秒内蒸发掉为宜。温度过高可用毛刷醮机油涂抹瓦辊两端，蒸发的油烟即带走部分瓦楞热量，即可达到降温之目的。 2.面纸边部开胶 原因分析：涂胶辊带胶不到位；烘干机传输带跑偏，纸板边缘受压不到位；烘干机两边热板温度不足。 解决方法：将胶盒内补足胶液，使涂胶辊全部浸到胶液；及时纠偏，使传输带正确到位；待烘干机热板温度平衡稳定后再开机。九、缺材露瓦 1里纸露瓦 原因分析：里纸未对齐；里纸预热缩水；里纸宽幅不足；飞边过少。 解决方法：点动无轴支架左右移动，直至纸板对齐为止；更换瓦纸。 2面纸露瓦 原因分析：面纸宽幅不够；瓦纸含水量过高，预热后缩水过多；面纸与各层单面瓦楞纸板未对齐。 解决方法：同里纸露瓦方法。 3瓦纸缺材 原因分析：瓦纸窄于里面纸；天桥上夹纸器将单面纸板纸边刮掉；瓦纸边缘缺边不齐。 解决方法：更换瓦纸：适度调节夹纸器，以单面纸板不左右摆动，又能顺利通过为宜；调节夹纸档板，将单面纸、板与面纸对齐。 十、切断长度不稳定 原因分析：烘干机转速不稳定；横切刀齿轮间有纸毛或齿轮、轴承损坏；天桥单面纸板运行阻力过大；面纸制动张力过大；烘干机传输带打滑；横切机无级变速齿轮啮合间隙过大或转动链条老化、松弛。横切控制程序紊乱，受强磁场干扰。 解决方法：检查烘干机主电机是否缺相，电压是否稳定，轴承是否损坏；清除根切刀转动齿轮间的纸屑，更换齿轮轴承；对天桥各导纸辊转动不灵活的加润滑油或更换轴承，并适当调节控制单面纸板张力的真空吸附风量；减小面纸制动力；常清理烘干机传输带，并保持烘干机热板清洁，生产中出现传输带打滑现象可在其上面喷少量水即可缓解，注意尽量避免未输纸让烘干机空转，从而减小传输带与热板的直接磨擦，否则传输带的糙面磨平，极易造成打滑现象；纠正无级变速齿轮间间隙，更换新链条或适当调整链条，紧固装置；排除强磁场干扰。 十一、纸板面纸出现大量黑色斑点 原因分析：面纸中含有塑料成份，瓦纸在加热过程中，细小的塑料熔化即出现大小不等的黑色斑点。 解决方法：由于上述现象，原纸未经使用极难察觉，除选择具有良好信誉品牌面纸。 十二、面纸露楞 原因分析：涂胶量过大；面纸太薄。 解决方法：现面纸厚薄、车速、温度适量涂胶；减少用胶量仍不能解决，更换瓦纸。 十三、里纸横向折痕 原因分析：天桥单面纸板堆积过多所致；单面纸板张力太小；纵切机后的托纸架高低位置不当。 解决方法：尽量减少单面纸板在天桥上的堆积，避免因过量挤压造成韵折痕；调整天桥上单面纸板张力至折痕消失为宜；对纵切机后托纸架高低的调整，视纵切纸板送人横切机的角度而定，只要在托纸架部分不出现纸板折痕为准。 十四、纸板里纸布满皱痕 原因分析：里纸定量低于150g，经烘干机传输带压迫即出现米粒大小的凸凹小坑。解决方法：更换大克重的里纸，若不影响产品质量也可不必更换。 十五、面纸划痕 原因分析：原纸制造时的划痕；预热器有毛刺所致；烘干机热板上面有胶渣纸屑等异物，便磨擦划伤面纸；烘干机后的各纸板托架宥毛刺或硬物划伤；堆码机转送带接扣部分开裂。 解决方法：更换瓦纸；打磨预热器；清除热板异物；清除异物打磨毛刺；更换皮带扣或将翘起带扣敲平。 十六、白卡纸板泛黄 原因分析：烘干机车速过慢，热板温度过高，白卡面纸被过分烘烤所致，胶液碱量过重。 解决方法：提高烘干机车速，减少白卡板在烘干机内的停留时间，适当减少胶液用碱量。 十七、翘曲纸板原因分析：不论纸板纵向上、下翘还是横向上下翘，均与里面纸搭配、瓦纸水分、瓦纸克重及涂胶量、车速有关。 解决方法：纸板的里面纸尽量选用纤维长短、克重、水分、渗水性相近的原纸，同时适当调大涂胶量，并提高车速，纸板下线堆码每5张，匝正反井字形堆放整齐，冷却定形后纸板即平直。瓦楞纸箱材质的检测项目及检测方法二8环压强度 将一定尺寸的试样插入圆形托盘内，使试样侧边形成圆环形，然后放人压缩仪的压板上进行电动匀速压缩，当试样压溃时所显示的数值，即为环压强度。该标准试样规格应为：长(纵向)1520mmi 02mm，宽127inm01mm，取10八进行检测，其中5片正面朝外进行检测，另外5片反面朝外装入环形托盘中分别进行检测，之后，将这10片检测的结果，求出一个平均值供作换算用。为了提高检测的精确度，应注意认真检测好定量指标，阅为定量检测数值的大小，与环压指数换算后的结果有直接的影响。所以，定量的检测样应有一定的代表性，最好从纸筒横向不同部位取10个试样用于检测，求其平均值，这样检测相对较准确一点。如果10个试样都取纸筒某一纵向部位，检测数值往往缺乏代表性，因为纸筒的横向厚薄误差比纵向误差相对要大些。此外，试样厚度检测的准确性，也与环压强度的检测结果行关。因为试样的厚度不同，检测环压强度所采用的托盘芯直径也不同。所以，厚度检测同样应采用测试不同部位的儿个点，求其平均值，作为最后检验结果。厚度指标检测得准确，试样放进托盘中的间隙比较合适，可较好地保证环压强度检测的准确性。这就要求必须严格按照试样的厚度，选择相应的托盘规格(直径)。原纸的紧度、定量如何，很大程度上影响着其环压强度。环压强度好的纸，其环压指数相应也就高；只有先测出环压强度值，才能求出环压指数值，以下是环压强度和环压指数的换算公式： 环压强度：R=F152。式中：R表示环压强度，单位kNm；F是试样压溃时读取的力值，单位N；152是试样的长度，单位mm。 环压指数：Rd=1000RW。式中：Rd表示环压指数，单位Nmg；R表示环压强度，单位KNm：W是试样的定量，单位gm2。9抗张强度 卷筒式的瓦楞纸、箱板纸装在单面机上，要经受一定的拉力，才能防止断纸情况的出现，这就要求原纸应具有抗拉伸的性能，也就是抗张强度。检测抗张强度一般采用以一定宽度的试样在恒速加荷下拉伸至断裂的抗张力来表示。抗张强度试样的宽度规格为15mm x 180mm，可采用摆锤式拉力试验机进行检测。检测时，将标准试样紧夹于上下夹具之间，下夹头由于传动装置的带动，以一定的恒定速度下降，通过试样传至上夹头，上夹头通过链条使摆偏转一定的角度，当试样断裂时，即可从刻度尺上读取抗张力值。抗张强度以绝对抗张力除以试样宽度来表示，单位是KNm。抗张强度的大小与纸纤维之间的结合力以及纸紧度和耐破度等有着密切的关系。10施胶度 纸张、纸板在生产时，施加一定量的松香胶等耐水性的胶体物后，使纸面增加抗水性，这种加工工艺称为施胶。施胶度是衡量胶量大小的质量指标，按照国家标准，可采用墨水划线法和表面吸收重量法进行检测。工厂也可因陋就简，用“滴水法”检测纸面的施胶度，也很实用。其做法是：在纸面滴一点水，若水滴洞渗速度快，说明施脱度不好。若水滴不易出现泅渗现象，说明施胶度就好。制作瓦楞纸箱的原纸，要求施胶度要好，这样不易吸湿，纸箱的含水率稳定，可较好地保证纸箱的强度。 以上是瓦楞纸箱材质检验的主要项目，瓦楞纸箱产品的质量如何， 与这些质量息息相关。所以，通过对这些检验项目的正确认识和了解，才能有效地做好生产过程的质量源头控制，保证纸箱的成品质量。11瓦楞纸板严重脱胶的解决方案 瓦楞纸板的生产有3大要素，即温度、糊、张力。对于操作者而言，就是要把这3大要素调整至最佳状态，才能生产高质量的瓦楞纸板。瓦楞纸板脱胶也与这3大要素有关。 (1)粘结剂不符合要求，特别是淀粉中灰粉的含量对糊料的粘合力影响很大。只有制糊用的原料符合标准要求，才能制出合格的糊料。 解决办法：对进场的糊料进行化验检查，采用合格的糊料。 (2)糊料的配比和搅拌时间必须按要求严格执行，糊料过稀和过稠，都会造成纸板粘合不良。糊料过稀，等于向纸上加水，容易被纸吸收，粘结强度低，容易脱胶。糊料过稠，初粘慢，难以糊化粘结质量差，造成脱胶。 解决办法：严格按配比和搅拌时间进行制糊。对糊料的粘度严格地控制，一般情况下，单面机用户的粘度为50s60s，双面涂胶机一般控制在100s左右，而且要用当天配置糊料。关于粘度的控制还要根据天气状况，纸张的质量和含水量作一些适当调整，这要靠操作者日积月累的经验进行。 (3)温度是影响纸板粘合程度的主要因素。温度低了，糊料不能糊化，纸板一定会脱胶，温度高，破坏淀粉，同样会脱胶。 解决办法：糊料的糊化温度一般在160一1 80为宜，要达到这个温度范围，首先要保证锅炉供应的蒸汽必须是饱和水蒸汽，压力要达到09Mpa以上。瓦楞纸板线在工作时，纸要带走大量的热量，使各辊内大量饱和水蒸汽变成冷凝水，冷凝水必须及时排出。因此在蒸汽的循环系统中，疏水系统一定要保证畅通。各辊内虹吸管位置要正确，疏水阀排水量应为冷凝水的23倍。每周把疏水阀的排污口打开清洗，保证疏水阀的畅通。在操作时，当温度低的时候，可降低运转速度，当温度高的时候，应提高运转速度。 (4)上胶量的人小，影响纸板的粘合力。上胶量太小，粘介力小，易开胶，上胶量大，含水量就大，不易糊化，初始粘合力低，在天桥上拖动时，造成脱胶。一般情况下，胶线的宽度在15mm一2mm之间为宜。调整时用塞尺测量间隙，左右两端间隙要一致。 另外，注意刮胶辊上的刮胶板一定要起到作用，刮胶辊上的胶要刮净，如果出现刮不净的地方要调整。每天下班后，所有的涂胶辊都要洗干净，粘上胶的地方用软刷子刷干净，防止糊料干后影响第二天的带胶量。 (5)各辊的平行度影响纸板粘合，特别是涂胶辊、刮胶辊粘、瓦楞辊、压力辊之间的平行。由于辊不平行，造成上胶量不均匀，粘合不好，纸板易开胶。 解决办法：各辊的平行应在003mm之内，每周测量一次，测量方法用“复写纸法”或“压铅丝法”，如果发现不平行，应立即进行调整。 (6)由于瓦楞磨损厉害，特别是经常加工窄幅纸，造成瓦楞辊中部凹心，涂不上胶，造成粘合不良开胶。 解决办法：根据瓦楞的磨损程度，采取不同方法解决。当中部高度仍在标准高度内，可以用磨砂把瓦楞两端研磨一下，使凹心减少，能涂上胶。当中部楞高已小于标准要求，这就对瓦楞辊进行修复，或者更换新辊。 (7)原纸的含水量影响粘结，造成开胶，一般情况下原纸的含水量应均匀一致，因为含水量对纸板质量有明显影响，这种特性为湿膨胀性。大约含水量每变化1，纸会有006001的尺寸变化。而流水线生产的瓦楞纸板水分变化高达20，可产生0920的相对尺寸变化，这样就容易造成粘合不良。 解决办法：调整各预热部件温度和预热面积，保证进入单面机的纸含水量为9一12。 (8)单面机的压力不当，特别是压力辊同主瓦楞辊之间的压力过低时，造成纸板粘合不良，开胶。 解决办法：适当调整压力辊气缸的压力。 (9)预热方式不当造成粘合不良开胶。 解决办法：当生产层5瓦楞纸板时，在三联预热机处，预热哪个面非常重要。上层锟应预热单面纸的瓦楞面，中层应预热单面纸板的面纸，这样到烘干机上，上下两面才容易粘牢。 (10)热板不平，造成粘合不牢。由于热板使用时间过长中间出现凹心，压力不均匀，造成粘合不牢脱胶。 解决办法：更换热板或把热板磨平。 (11)张力是瓦楞纸成型的重要因素之一。张力的大小及均匀程度影响纸板的成型和上胶，以及粘合强度。 (1 2)涂胶锟的质量影响上胶。涂胶辊的表面质量，网线深浅、不直度的大小对涂胶有很大影响。涂胶不均匀，纸板粘合不好脱胶。 解决办法：操作者要加强责任心，防止涂胶辊碰伤，与瓦楞锟咬伤。如果涂胶辊表面损伤，需要更换新辊。 (13)涂胶机上压辊与涂胶辊间的间隙大小影响上胶量的大小，造成粘合不牢脱胶。间隙过大涂不上胶，在烘干机上粘合不上，间隙过小，瓦楞压扁，上胶量过大，糊不能糊化，粘合不好。解决办法：调整间隙。要根据每层辊上所通过单机瓦楞纸板的厚度来定，压辊与涂胶辊的间隙一般比单面瓦楞纸板的厚度小005mm一0，10mm为佳。在生产过程中，有很多人碰到过瓦楞纸板水份控制不准确，出现偏大(纸箱塌箱、露楞)或偏小(纸板断裂)的问题，而这一问题恰恰又是很重要的。主要由于在加工制造瓦楞纸板的过程中，纸板含水量的控制十分关键。当含水过高时，加工出来的瓦楞纸板就会出现偏软、不挺，成箱后则会造成塌箱、露楞。当含水量偏低时，加工出来的瓦楞纸板发硬、发脆，成箱后易断裂。因此只有严格地控制瓦楞纸板的含水量，才能生产出高质量的纸板和纸箱。当然，纸板含水的控制，是一件十分复杂的事情，它是由多方面的因素决定的，主要包括：对于入厂的原纸的含水量要严格控制按照国家标准的规定，原纸交货状态的含水量一般为9%至12%。要适应这一要求，其解决办法为：先把好质量关，对进厂的原纸进行含水量的检验，要求供应商供应合格的原纸。另外，原纸的贮存一定要设立单独的库房，温度一般在15至20，相对湿度一般在30%至40%。不要放在露天里，否则容易造成原纸含水量的变化，而且使得两端及中部的含水量不一致，给以后的加工带来更大难度。温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一它既能调整原纸的含水量，又能使原纸具有一定的温度，是使糊液固化的重要条件。因此在一条瓦楞纸板生产线上，设置了许多预热器和烘干板，就是用来调节原纸和单面纸板的含水量，并使糊液固化，粘合好各层瓦楞纸板。一般车速在1OOm/min以上，糊液的固化温度则通常为160至180。也就是说，锅炉饱和水蒸气的压力应达到0.9MPa至7.4MPa。由于要加工出合格的瓦楞纸板，就要经过不同的设备，而不同设备在瓦楞纸板形成过程中，对含水量的影响不同，下面分别叙述：根据单面机形成单面瓦楞纸板成型过程中张力的分析，我们知道在瓦楞成型时，进入单面机原纸的含水量为9至12%瓦楞成型最好。根据这一原理，我们必须充分利用单面机上的预热辊和单面机前后的预热机及喷雾装置，对原纸的含水量进行调节。其方法是：当预热辊的温度达到要求，原纸的含水量过高时，就调节预热辊的活动导纸辊，增加预热的包角，增大预热面积，减少原纸的含水量，达到标准要求。如果预热辊的预热面积调至最大，原纸含水量仍然过高，可以采取降低车速的方法来解决。如果含水量过高，预热辊的温度达不到要求，就必须增加锅炉的供汽压力，使之供应的蒸汽达到饱和水蒸汽，压力达到0.9MPa至1.4MPa。如果含水量过低，就要调节活动导纸辊，减少预热面积，同时利用预热辊上和单面机上的喷雾装置，对原纸进行喷雾，增加原纸的含水量，使之达到标准要求。同时还可以采用提高车速的方法，来解决含水量少的问题。对于原纸的含水量多少和温度的高低，可以用水份仪和温度计或看压力表随时测量，根据测量的结果，随时进行调整。当然除了仪器测量之外，也可以采用土办法。根据我们的经验，在天桥输送带上的单面瓦楞纸板，如果成正字型，说明原纸和瓦纸的水份调整比较好，含水量也比较合适。当没有温度计时，只要吐一口唾液在预热器上，唾液能在预热器上嘣高，则说明温度已超过150C，就可以进行生产了。烘干机的温度对形成的瓦楞纸板的含水量影响很大。由于烘干机的加热板一般分三组，每组分别由四块、五块、六块加热板组成。每一组加热板都设有调压阀，用来调整进入加热板的蒸汽压力，从而改变加热板的温度，使之生产出高质量的瓦楞纸板。处理办法为：在单面瓦楞纸板进入烘干机前，由于在天桥上单面纸板存放的时间长短不同，含水量有所变化特别是在单面机上经过使用糊液含水量有所增加，因此在三联预热机上要对单面机纸板进行预热。在预热过程中同样要根据含水量的大小，适当调节活动导纸辊，改变预热面积，使之达到合适的含水量。进入烘干机后，首先要保证糊液糊化，然后根据含水量的大小，调整减压阀，使之得到合适的温度，从而得到合适的含水量。当然烘干机的冷却段的长短，对纸板含水量也有影响，当冷却段过短时，水份若不能适时散发，则可以用吹风机吹一下。当温度的调整达不到理想的要求时，可以用改变车速的方法来进行调整。含水量过高，可以放慢车速；含水量过低时，可以提高车速。烘干机在工作时，不到万不得已，不能停车。当前面单面机要更换纸辊时，在换辊前单面机可以快一点跑车，在天桥上多积累一部分单面纸板，烘干机接到换纸通知后，可以降速运行，如果烘干机停机，烘干机上的纸板水份就全部蒸发干净，造成纸板全部报废。影响纸板生产线的温度，除了锅炉供应的饱和蒸汽是否达到规定的压力，蒸汽管路系统的疏水装置也非常重要。因为原纸及单面纸板通过各预热器后，要带走大量热量，一部分饱和水蒸汽就变成冷凝水，这一部分冷凝水必须及时排出，否则就要影响预热器的预热效果。解决办法：如果使用旋汽头的预热辊，出现温度纸或两端温度差5以上就说明吸管有损坏或安装位置不对，要拆开进行检修。疏水阀的疏水量是冷凝水的2至3倍，如果疏水量不够，应该调换疏水阀。每周要检查疏水阀排污口，如果堵塞要及时清洗。糊液的好坏，倍水量的大小、稀稠对纸板含水量的影响很大.如果糊液的倍水量大、糊稀、渗透快、纸板的含水量就高。反之含水量就小。解决办法为：严格按照糊的倍水量和配比以及搅拌时间进行制糊，掌握好糊液的粘度。一般单面机的粘度为50至60秒，双面涂胶机为100秒左右，而且双面涂胶机应该使用当天制的新糊液。只有生产出好的糊液，才能生产出合格的纸板。上糊量的大小影响纸板的含水量当上糊最大时，纸板的含水量就大，上糊量少含水量就少。处理方法为：对于单面机，调节好上胶辊与刮胶辊、上胶辊与主瓦楞辊的间隙。一般情况下，上胶辊与刮胶辊的间隙为0.2至0.25毫米，上胶辊与主瓦楞辊间隙一般为0.1至0.2毫米。测量方法同塞尺测量，两端要一致。对于双面上胶机的刮胶辊和上胶辊的间隙为0.2至0.25毫米。压辊与上胶辊之间的间隙，应该比所通过的单面机瓦楞纸板的高度低0.05至0.1毫米，测量的方法是用塞尺测量，两端数据要一致。无论是单面机还是双面上胶机，生产出的瓦楞纸板胶线的宽度，一般以1.5至2毫米为宜。如上胶辊辊面损伤或有异物造成上胶不均，影响纸板含水量不匀解决办法为：如果辊面磨损或损伤厉害要尽快更换上胶辊。如果有异物要立即停车清除。所有的上胶辊每天下班都要进行清洗，有异物要用软刷清除。若烘干机的输送带透气性差，或随意往输送带上喷水，都能造成纸板含水量大解决办法为：分析输送带透气性差的原因，如果有废纸粘上去，要立即停车进行清除，如果大带使用年久，就要更换新带。在使用过程中不要随便向输送带上喷水。瓦楞纸箱防水性能检测方法目前对具有防水性能的瓦楞纸箱的需求正在日益增长，尤其是在蔬菜、食品、家电及出口产品的包装方面应用逐步增加，极大地促进了瓦楞纸箱制造业的发展。 但是，国家目前对瓦楞纸箱的防水性能尚无明确的检测方法规定。下面介绍一下瓦楞纸箱防 水性能检测方法，供同行参考。 防水瓦楞纸板是指具有抵抗水破坏瓦楞纸箱强度的瓦楞纸板的总称。根据其耐水性能不同， 大体上可分为三种： 疏水瓦楞纸板是指短时间受到水的影响时，经过加工的瓦楞纸板表面使水凝聚成为水滴 溅开，以防止水的渗透。 疏水瓦楞纸板常用于蔬菜、水果及水产品的包装，根据包装物和流通条件的不同，分为在瓦 楞纸箱表面及里面都赋予疏水性和只在瓦楞纸箱表面赋予疏水性两种。 疏水瓦楞纸板制造工艺，是在造纸过程中，为使原纸提高防水性，在纸浆内加入造纸抗水剂 或进行表面施胶，赋予原纸耐水性。一般在造纸厂生产挂面纸板时，将造纸抗水剂涂在造纸机的压光机的表面，进行涂布。也有在制造瓦楞纸板时，在瓦楞纸板机上用辊式涂布机进行造纸抗水 剂涂布，或用喷雾装置在纸板表面喷涂造纸抗水剂。 耐水瓦楞纸板也称为挡水瓦楞纸板，这种纸板长时间和水接触，基本上不使水通过。这种瓦楞纸板一般用于包装水产加工品，除了用于防水外，由于瓦楞纸板表面有防水层，有 时也用于易碰伤的家具、钢琴、精密机械等物品的包装。 耐水瓦楞纸板制造工艺，是在瓦楞纸板粘合过程中，把耐水性的防水涂料用喷涂法或滚涂法涂布在纸张表面上，使纸板具有良好的耐水性。 强耐水性瓦楞纸板这种纸板长时间和水接触，也几乎不透水。强耐水性瓦楞纸板制造方法有两种：一是一次加工法，即在抄纸阶段就赋予原纸以耐水性；还有二次加工法，即采用涂布 法和浸渍法在瓦楞纸板制造阶段赋予其耐水性。 瓦楞纸箱的防水性能可以采取以下方法进行检测： 1.采用拨水度试验机检测 试样经拨水度试验机拨水后，检视水流痕迹状态，对照标准表，以判定瓦楞纸板拨水度等级来评价瓦楞纸箱的防水性能。 试验仪器标准要求： 试样台面积：350mm200mm 试样：300mm200mm 滴管容量：50ml 滴管与试样间距：10mm 滴水量：每滴 0.1ml 试验方法：将 300mm200mm 瓦楞纸板试样固定在 45的斜面测试架上，上方垂直固定一个滴定管，滴定管内装上蒸馏水，管口距试样 10mm。测试时将水滴在试样上，观察纸板表面的 水痕，按下表的标准来确定瓦楞纸板的疏水度。 2.简单测试法：将瓦楞纸板试样平放在一个固定的水平位置，然后滴上蒸馏水，分时间段来记录试样的拒水情况及水珠效果，应包括瓦楞纸板试样未被渗透、开始渗透、完全渗透的时间及 对应的照片记录。 3.采用可勃吸收仪测定法(仅适合疏水瓦楞纸板和耐水瓦楞纸板) 采用可勃吸收仪可以用来测定瓦楞纸板的表面吸水能力，按照 GBT 15402002纸和纸 板吸水性的测定(可勃法)执行。 将瓦楞纸板切成直径为 125mm 的圆形试片 10 张，在安放瓦楞纸板试样前，要保证同试样接触的圆筒环面与胶垫是干燥的。用玻璃量筒准确量取 100ml 蒸馏水倒入圆筒中，然后将已称好重 量的圆形瓦楞纸板试样安放于圆筒的环形面上，被测面朝着有水的方向，并将试样压盖盖在试样上，使之与圆筒固定在一起。将圆筒翻转 1800，同时开动秒表计时。每测定 5 次，根据瓦楞纸板 试样的吸水量大小再补加一定量的水。 从圆筒上取下试样，放在一张吸水纸上，注意试样吸水面向下，在到达吸水时间前 2s 时，再 在试样上面放两张吸水纸，在平整坚硬的台子上用光滑压辊在 4s 内往返一次，使试样表面呈无水 光泽，把试样迅速取出称量，准确至 0.001g。注意每张试样只能测试一次，不得重复使用。对于用吸水纸吸水后表面仍有过量水或试样本身已被水透过，则应舍弃该试样。最后就可以计算出瓦 楞纸板的可勃吸水值。 4.采用浸水法测定瓦楞纸板防水性能(仅适合耐水性瓦楞纸板和强耐水瓦楞纸板) 采用浸水法测定瓦楞纸板防水性能，按照 GBT 461.32005纸和纸板吸水性的测定(浸水法)执行。 将取好的样品切成 100mm100mm 的方形试样十张，放在一个预先称重的洁净容器中，在天平上进行称量。将试样从容器中取出，竖直插入装有蒸馏水的试剂槽内。试样的上边缘应在水 面下 25mm3mm 处，并应避免试样与槽底及试样问相接触(可用小夹子夹住，但夹口应在距试样边缘 5mm 以内)。 浸水时间可按以下条件进行确定： 低抗水性：5min15s： 中抗水性：30min60s： 高抗水性：24h15min。 当试样在蒸馏水中浸泡到规定时间后，用镊子垂直夹持试样的一个角，将试样从蒸馏水中取出。夹持试样 2min，使蒸馏水滴下。将试样放回原来的容器中，并在天平上称量，准确至 0.01g。 最后就可以计算出瓦楞纸板的吸水性和相对吸水性。 5.模拟法 模拟产品的流通环境，将内装物装箱验证，记录时间和对应的瓦楞纸板的防水效果来评价瓦楞纸箱防水性能。 怎样解决常见纸板问题现在瓦楞纸箱的制作工艺越来越精良，但是在实际生产中还是存在很多品质问题。对于广大纸箱生产厂家，解决纸板问题是提高纸箱成品质量的关键。根据笔者的个人经验，就纸板生产中遇到的一些常见问题，向大家做一个简单的介绍。 “搓板状”纸板 随着瓦楞芯纸波纹的起伏，面纸在纸板的表面上做不平坦的蹦紧，形如“搓板”亦称“搓板状”纸板，它的成型原因是： 糊的粘度过大，或上糊量过多。当楞峰与面纸粘合受到压力时，多余的浆糊被挤出而附到楞峰的两侧，在楞峰的宽度上形成一个比实际所需要宽得多的涂糊区域，随着糊液的干燥而收缩，使面纸在瓦楞峰两侧被拉下陷，形成“搓板”而在表面上露出楞痕。克重较高的纸，其刚性较大，可抵抗这种收缩拉力，下陷量就要少些，故在使用较薄或克重较小的面纸时，要注意减少上糊量，即要将糊辘与刮糊辘的间隙调小一些，以减少“搓板”现象的发生。瓦楞辊磨损以后，其楞峰半径增大。因而易吸收更多的粘合剂，就容易导致“搓板”现象的发生。糊辘与下瓦楞辊的速度不协调，因而粘合剂集中到楞肩的一侧，引起面纸在一侧收缩。面纸的含水率过高，在粘合剂干燥以后，引起面纸的收缩下陷。纸板曲翘 纸板曲翘是指纸板在较大的范围内凸起或凹下。有一种纸板曲翘叫“正向曲翘”，又称“向上曲翘”，即纸板向面纸一侧凸起。反之是“反向曲翘”。一边凸起，另一边凹下，是“S型曲翘”，以纸板对角线为轴展开的弯翘为“扭曲曲翘”。弯翘轴线与瓦楞方向平行，称“长度方向曲翘”。用曲翘的纸板作纸箱，成型不能方正，影响外观，抗压强度不稳定。曲翘的纸板不易堆积，不能顺利的进入印刷机，严重影响印刷套色效果及开槽模切的精准度。 产生曲翘的根本原因是纸质收缩不均衡，由纸板各组成部分伸缩程度不同引起。纸张的含水率不同，其收缩程度也就不同。当纸板的面纸和里纸伸缩程度不同，就容易造成纸板曲翘。采用厚的和克重高的纸比起薄的和克重低的纸来，其伸缩程度相对稳定而不易变形，故当面纸和里纸的厚薄不同或克重不同时，纸板就容易产生曲翘，所以在纸箱设计的配纸阶段，应使面里纸克重和厚薄相当或比较接近。 在生产中，可以通过热量的调节来控制纸张的收缩变形，以降低纸板的曲翘程度。造成“正向曲翘”的原因一般是里纸、单瓦楞纸太湿而面纸过干，故应加强里纸和单瓦楞纸的干燥，减少面纸预热。适当的采取一些措施，如增大单面机上瓦楞纸及里纸的预热面积，降低热板的温度，适当增加车速减少热量的传递，减少单面机上糊量等，就可以很大程度上避免纸张的曲翘。“反面曲翘”的原因正好相反，是由于单面瓦楞太干而面纸太湿的缘故，可以采取相反的方法进行控制。“S型弯翘”通常由于纸的边缘太湿，致使原纸收缩严重，可以通过增加原纸的预热时间弥补；另外造成曲翘的原因是由于上下纸张克重相差太大，可以调整配纸，降低此种现象的出现。“扭曲曲翘”是由于原纸的质量不佳，各处水分分布不均匀，热板温度分布不均匀等造成的，对这些方面做相应的整改。“长度方向弯翘”是因为张力不适当造成，可调整纸幅张力。 以上曲翘问题也可用喷淋装置进行改善。对于已经生产出来的曲翘纸板，应立即翻压，趁纸板刚出来时温度高、湿度大的特性，及时正反堆叠，用木板压住，然后推到通风处散热48小时，可使纸板比较平整。 高低楞 “高楞”是指完全成型的瓦楞，即楞高达到标准要求或与瓦楞辊的齿深一致；而“低楞”是没有完全成型的瓦楞，其楞高通常低于标准值或低于瓦楞辊的齿深。当芯纸经过轧制并与里纸粘合定型后，高楞与低楞同时存在时，称为“高低楞”。 低楞是影响瓦楞纸板质量的原因之一，由于低楞处高度较小，与面纸粘合不良或未粘着，影响纸板的粘合强度，使其边压强度和平压强度都下降而且由于低楞的出现，面纸表面不平而影响外观及印刷效果。 产生高低楞的原因及解决措施大致有以下几点： 瓦楞辊不平行，两端轴承磨损，在高速运行时瓦楞辊振动。应检查调整瓦楞辊的平行度，调整轴承间隙或更换轴承，降低车速避开共振区。 瓦楞辊之间压力不足，应加大压力。 瓦楞辊齿槽中有废纸或其它杂质，应清除杂质。 瓦楞芯纸含水率过高或过低都会影响瓦楞成型，太湿时应加大预热面积，太干时应增大喷雾量。 瓦楞芯纸卷筒不圆，运行时转动不均匀，需加大张力或更换原纸。 倒楞 倒楞即瓦楞向一侧倾斜，瓦楞倾斜导致纸板厚度不够，强度下降。瓦楞纸板在加工过程中移动时受压摩擦和拖动，因此各处的辊筒都必须平行于加工面并保持良好的润滑，使辊筒转动灵活以减轻摩擦。导致倒楞的具体原因及解决措施如下： 上下瓦楞辊之间和下瓦楞辊与压力辊之间不平行或压力过大，应检查辊间平行度，辊间加压要适度。 单面瓦楞纸板拉力过强。 单面瓦楞纸板上胶时，骑辘与糊辘之间的间隙太小。 瓦楞芯纸水分过高，应增加预热面积减少喷雾量。 热板上有杂物，需清除。 压线爆裂瓦楞纸板折合时，压线处断裂，主要原因及解决措施如下： 压线轮的间隙太小，应调整间隙。 压线轮不圆，需更换压线轮。 压线轮轴弯曲，需更换压线轮轴。对纸箱产品来说，对原纸环压强度、纸板的边压强度及粘合强度等指标的检测，对于准确评价原材料的质量状况和生产工艺效果，进一步做好生产工艺的控制，提高产品质量具有十分重要的意义。我厂作为包装印刷专业工厂，纸箱生产是我们的主要产品之一，为此，我们十分重视纸箱的生产质量，建立了一个实验室，添置了检测仪器，对原材料和成品进行系统的检测，较好地保证了产品的质量。兹将笔者对有关检测仪器的调试、使用和检测实验的体会作些总结，供同行参考。瓦楞纸箱原材料的检测经验之谈一、电子压缩强度试验仪的性能、使用、保养和调校1检测仪器的性能。ZSD-3型电子压缩强度试验仪，是检测纸张、纸板和纸箱物理性能的主要检测仪器，正确了解和认识仪器性能、结构和使用知识，是提高检测质量的有效保证。该仪器由机座、传动机构、高精度压力传感器、电控箱和触摸式面板等组成，电控系统是以16位单片机888196为核心，组成智能化检测系统。测试时，试样置于上下压板正中央，按测试键后，上压板在传动机构的作用下，以一定的恒速使上压板均匀下降，到一定的压力值时，试样被压溃，液晶屏上即刻显示出测试数值，同时在电控系统作用下，电机自动返转，上压板返回到起始位置。仪器蜗轮箱内设置了两只限位开关，用于控制上压板工作时的极限位置，确保仪器的使用安全，该仪器测量范围为03 000N，如果压力明显大于3 000N，容易损坏传感器。故要求限位开关的极限位置要调整准确，若损坏失灵应及时更换。2使用与保养。该仪器适用的工作环境为1035；相对湿度小于80%，最好应安装空调设备。仪器应水平安放在坚实、牢固、无震动的水泥或大理石平台上，以确保检测数值的准确。在测试过程中，需注意认真观察测试情况，如果纸质过软，压力不足以产生感应作用，不能实现自动停车，上压板会不停地下压，这时应立即按停车键强制停车，以防止上压板失控压到托盘或导块上损坏仪器。该仪器的上下压板不能存有松动现象，否则，测试数值将会明显出现误差。丝杆及蜗轮箱中应保持一定量的润滑脂（黄油），以防止关键部件磨损、松动而影响测试数据的准确性。仪器上的法兰盘对上压板既起到撑托的作用，又起到紧固的作用，使用过程中若因震颤导致螺丝松脱，法兰盘松动，将会造成上压板未完全压溃试样，而液晶屏则显示出数值明显偏低的测试结果，所以，平时应注意检查紧固法兰盘的螺丝有否松动，以便采取相应的措施给予紧固。上下压板之间的平行度如何，也直接关系到测试的准确性。底座和壳体上紧固螺丝若有松动，势必影响到上下压板的平行度，测试时，就会出现偏向接触情况，导致检测数据不准。如果螺丝均匀紧固后，仍有不平状况，则应采用加垫片方法，将偏低的壳体适当垫高，使上下压板的前后和左右的相对平行度误差小于0.05mm，从而确保检测的准确。3做好仪器的调校，确保检测数值的准确。调校是一项重要而又细致的工作，一种项目检测之后，要检测另一种项目前，应对仪器进行调零调校，因为检测环压强度、边压强度及剥离强度的托盘、导块和剥离架，重量是不一样的，它们的自重对下压板所产生的压力必然有大小差异，所以必须进行调零，剔除检测附件对压板的压力值，以确保检测的准确性。调零时，应将检测附件（如剥离架、托盘等）放在下压板上，将仪器后面的拨段开关拨至有红点的一侧，然后，再去调仪器右侧的调零旋钮，使液晶显示屏上的1F值调至00.2之间为适。调完后，将拨段开关回拨至无红点的一侧，再按复位按键即可进行正式的检测。此外，当仪器发生故障修理之后，如怀疑示值不准，可采用标准重量的砝码进行校验。其做法是：将下压板上的检测附件取下，让上压板升至砝码可放进下压板上时的间距。当调零工作完成之后，可按测试键让上压板下压一小段，再将砝码放进下压板上，液晶屏上显示的数值与砝码重量之间的误差值应为1%；示值重复性相对误差应为1%，就符合仪器技术参数要求。二、 认真把好检测操作工艺技术关，不断分析和总结检测经验，提高检验的准确率把好取样技术关。取样工作是一项细致、认真的工作，容不得半点马虎，否则，检测的准确性就无从谈起。取样应从不同的位置切取，如滚筒纸应分别取两边和中间不同部位的纸样。瓦楞纸箱应挑选三个作为检测样，每个分别从不同的部位切取7片试样，总共21片，其中12片用于检测粘合强度，9片用于检测边压强度。取样的基本要求是，所取的纸样必须是平整度好，纸面无折痕、无皱纹、无凹陷、无弯曲、无变形和无破损的；瓦楞纸板应取无塌瓦、无扁楞、无破损、无起泡、无脱胶和无变形的，这是决定检验准确程度的基础。取样应分为三个环节，即毛样、大样、小样（即标准样）。取毛样主要是初选好的纸（板）样，并用刀子或剪刀切割出来，纸边不要求十分整齐。取大样是根据标准样规格的大小，酌情将毛样切成适当面积的长方形形状，并使切边与纸的丝缕或瓦楞成垂直或平行状态，这样可使标准样切得准确。大样切完之后，就可以比较容易而又准确地分切成标准的小样。环压强度的标准样，它的长边必须与纸的横向丝缕成平行状态，这样才能检测纸的横向环压强度。边压强度和粘合强度的标准样，它们的楞槽与纸板的长边应成垂直状态。测试样纹路的偏斜、规格的大小偏差以及毛边等不良情况，都将影响检测效果。所以，取样器的规矩要准确，刀口必须保持锋利，为了提高检测的准确性，纸张毛样宜挂在恒温恒湿的实验室，经过24h处理，而瓦楞纸板的试样则需经过48h的恒温恒湿处理，才能使试样的特性达到相对的稳定。但是，瓦楞纸材料的进货验收，往往难以做到。基于这一情