注塑成型的经典.doc

1.何谓注塑成型所谓注塑成型（Injection Molding）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化後，得到成形品的方法。适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。射出成形工程是以下列六大顺序执行：合模射出保压冷却开模取出产品重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。2. 注塑成型机注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。 3. 模具所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品 4. 成形品成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此效率不高。若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。 5. 使用回料成形品中的浇口与流道并不属于产品。因此该部分往往被废弃，甚至粉碎後再度用作成形专用材料，这就称为回料。 回料不能单独作为成形专用材使用，通常都是配合造粒才能予以使用。由于会经过成形工程，因此可让树脂做出各种特性的变化。回料之配方比例的上限为30左右，若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。使用回料时，请参阅树脂的再生特性。6. 成形条件所谓成形条件是指，为了获得所需的成形品，而利用成型机的汽缸温度、射出速度、模具温度等组合成无数个设定条件。由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件，就必须仰赖熟练的技术与经验。参考资料:常用塑料注射工艺条件一览表原 料 名 称代 號喷嘴溫度第一段溫度第二段溫度下料段溫度PolystyrenePS150-230330-445165-230330-445155-215310-420145-200295-390Styrene_AcrylonitrileSAN(AS)190-280380-540150-230300-445150-230300-445150-230300-445Acylonitrile-Butadient-StyreneABS210-230410-446220-230428-446210-220410-428200-210392-410Cellulose AcetateCA160-225320-440185-225365-440175-210345-410160-190320-375Cellulose Acetate ButyrateCAB140-190285-375160-190320-375150-180300-355140-170285-340AcrylicPMMA200-250390-480220-250430-485210-240410-465200-230390-445Polyphenylen oxide (Noryl)PPO225-290440-555245-290475-555235-280455-540225-270440-520PolycarbonatePC250-320480-610290-320555-610270-300520-575250-280480-540PolysulphonePSF300-360575-680320-360610-680310-350590-660300-340575-645Polyamide 6.6 (Polyamide A)PA260-295500-565270-295520-565270-295520-565270-295520-565Polyamide 6 (Polyamide B)PA220-260430-500230-260445-500220-250430-485220-240430-465Polyamide 12PA195-250385-480200-250390-480190-240380-465190-240380-465Polyurethane (linear)(Polyamide C)PUR175-230345-445200-235390-455190-225375-440180-215365-420Acetat resinPOM185-220365-430185-215365-420185-200365-390185-200365-390Lin. PolyesterPETP230-290450-555240-290465-555230-280445-540220-270430-520Polyethylene SoftPE185-250360-480210-250410-480200-240390-465190-230375-445Polyethylene HardPE190-300375-575230-300445-575220-290430-555210-280410-540PolypropylenePP230-300445-575220-290430-555210-270410-520200-250390-480Polytetrafluor-ethylene(Hostaflon Teflon FEP)PCTFEFEP320-390610-735340-370645-700320-350610-660300-330575-625TefzelETFE325-350620-600350-365600-690305-355580-670295-345565-655PVC RigidPVC Rigid145-180295-355160-180320-355150-170300-340140-160285-320PVC SoftPVC Soft140-200285-390150-170300-340140-160285-320130-150265-300PolyphenylenesulfidePPS310-320590-608310-320590-608300-310572-590290-300554-572Liquid Crystal PolymerLCP290-310554-590310-330590-626300-320572-608280-290536-554PolyethersulfonePES330-370626-698330-370626-698310-350590-662300-340572-644Polyamide-imidePAI320-330608-626340-360644-680310-330590-626290-300554-572PolyetherimidePEI325-410617-770320-405608-761310-395590-743310-330590-626PolyetheretherketonePEEK360-400680-752380-410716-770370-400698-752350-380662-716 6. 缺陷处理 附件:注塑成型各种缺陷成因与应对指南异常现象产生原因解决办法缺胶1.料筒及喷嘴温度偏低2.模温过低3.计量过小4.注射压力、速度过小5.注射时间过短6.模具排气不良7.杂物堵塞射嘴或浇口8.浇口过小1.提高料筒及射嘴温度2.提高模温3.加大计量4.提高注射压力、速度5.加长注射时间6.模具加排气7.清理射嘴或浇口8.正确设计浇注系统披锋1.注射压力太大或速度太快2.锁模力过小或单向受力3.保压切换位置太小4.料温太高5.模具间落入杂物1.降低注射压力、速度2.调节锁模力3.提前保压4.降低料温5.擦净模具夹线1料温过低.2.模温低3.注射压力低4.注射速度慢5.计量过小6.模具排气不良1.提高料温2.提高模温3.提高注射压务4.加快注射速度5.加大计量6.模具排气黑点及条纹1料温过高，造成分解.2.料筒或喷嘴接合不严3.模具排气不良4.染色不均匀5.物料中混有深色物1.降低料温2.修理接合处，除去死角3.模具排气4.重新染色5.将物料中深色物剔除银线（气花）1.料温过高，料分解物进入模腔2.原料含水分高，成形时气化3.原料中混有其他胶粒4.物料含有易挥发物5.冷胶进入造成6.倒索太大，空气进入造成7.注射速度太快1.迅速降低料温2.原料预热或干燥3.清除或换料4.原料进行预热干燥5.清除胶屑、提高射嘴温度、增加倒索6.减小倒索7.降低注射速度变形1.冷却时间短2.顶出受力不均3.前、后模模温未控制好4.制品内应力太大5.运水不良，冷却不均6.制品薄厚不均1.加长冷却时间2.改变顶出位置3.调整模温4.消除内应力5.改变模具水路6.正确设计制品和模具续表：异常现象产生原因解决办法波纹1.料温过低，粘度大2.模温过低3.注射压力太小4.注射速度太慢5.浇口太小1.提高料温2.提高模温3.加大注射压力4.提高注射速度5.适当加大浇口脱皮、分层1.原料不纯2.同种塑料不同级别或不同牌号相混3.配入润滑剂过量4.塑化不均匀5.混入异物6.浇口太小，摩擦力大7.用保压时间过短1.净化处理原料2.使用同级或同牌号料3.减少润滑剂用量4.增大背压、回料速度5.清除异物6.加大浇口7.延长保压时间裂纹1.模具太冷2.冷却时间太长3.塑料和金属嵌件收缩率不一样4.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当5.模面粗糙6.脱模斜度不够，脱模难1.调整模具温度2.降低冷却时间3.金属嵌件预热4.调整顶出装置或合理安排顶针数量及其位置5.省模6.正确设计脱模斜度强度下降1.料温太高，塑料分解2.塑料和嵌件处内应力过大3.塑料回用次数多