锅炉补给水系统参考资料2014.08.11.docx

参考资料5. 锅炉补给水处理系统5.1系统选择根据机组的水汽质量标准，结合本工程的水质情况，本工程的锅炉补给水处理系统工艺流程如下： 供水专业澄清池、滤池来水（经加热）双介质过滤器活性碳过滤器生水箱超滤给水泵精密过滤器超滤装置超滤水箱清水泵反渗透单元（保安过滤器高压泵反渗透装置）淡水箱淡水泵逆流再生强酸阳离子交换器除碳器除碳水箱除碳水泵逆流再生强碱阴离子交换器混合离子交换器除盐水箱除盐水泵主厂房热力系统。5.2系统出水质量标准硬度：0mmol/L(1/2Ca+1/2Mg计)电导率：0.10S/cm(25)二氧化硅：20g/L5.3全厂汽水损失（2台炉）全厂汽水损失见表3表3 全厂汽水损失一览表序号项目单位数据补充水质1锅炉总蒸发量t/h20842=41682厂内水汽循环损失（两机）t/h41681.5%=62.52除盐水3燃油伴热（两炉）t/h32=6除盐水4露天防护（两炉）t/h12=2除盐水5闭式水补充水t/h2.52=5除盐水6采暖系统t/h5除盐水7生活用汽t/h4除盐水8其他t/h5除盐水9补给水量总计t/h89.52除盐水由上述数据计算得出：锅炉正常补水量89.52 t/h。锅炉启动补水量约为550t/h。除盐水箱总容积为23000m3，启动或事故增加的水量可由除盐水箱供给。考虑系统自用水量及水箱积累水量等因素，本期2x600MW机组水处理系统设计出力120t/h，运行为自动程序控制。5.4水处理系统出力除盐水正常供水量： 85 t/h除盐水最大供水量： 550t/h考虑系统自用水量及水箱积累水量等因素，本期2x600MW机组水处理系统设计出力120t/h，运行为自动程序控制。除盐水箱总容积为23000m3，在锅炉酸洗、启动或事故增加的水量可由水处理备用设备及除盐水箱供给。锅炉补给水处理系统主要设备规范见表4。序号名 称 及 项 目单 位数 量数 据备 注1双介质过滤器台4直径mm3224出力m3/h.台正常 762活性碳过滤器台3直径mm3224出力m3/h.台正常 76，最大1143生水箱台1直径mm9512容积m35004超滤给水泵台2卧式泵PWT100-80-160 S出力m3/h110扬程MPa0.35保安过滤器台2滤芯55，3根/台直径mm450出力m3/h.台正常 110滤元外形尺寸f150100 L=1016mm6超滤装置套2产水量t/h.台正常 100根数40根/套膜元件型号SXL-225 FSFC膜通量60 L/ m2h制造商及产地荷兰NORIT7超滤水箱台1直径mm9512容积m35008精密过滤器台2滤芯5，3根/台直径mm450出力m3/h.台正常 110滤元外形尺寸f150100 L=1016mm9高压泵台2卧式泵PENTAIR 出力m3/h90扬程MPa1.4电动机功率Kw4510反渗透装置台2产水量t/h.台65膜型号BW30-400FR膜通量23L/ m2h段数/根数一级两段（8：5）78根/套每套13压力容器回收率%75脱盐率%一年内 98%，三年后脱盐率95%制造商及产地美国陶氏11淡水箱台1直径mm9512容积m350012逆流再生阳离子交换器台2树脂层高 H=1000mm 直径mm2500出力t/h.台正常 130酸耗g/moL55再生一次30%盐酸用量Kg110713除碳器台1填料层高 H=2000mm38塑料多面球直径mm1816出力t/h.台正常 13014除碳水箱台1直径mm3220容积m31515逆流再生阴离子交换器台2树脂层高 H=1800mm 直径mm2500出力t/h.台正常 130碱耗g/moL65再生一次30%碱用量Kg82816混合离子交换器台2树脂层高 H阳=500mm H阴=1000mm直径mm2000出力t/h.台正常 130酸耗Kg/m380碱耗Kg/m3100再生一次30%盐酸用量Kg478再生一次30%碱用量Kg136015除盐水箱台2直径mm18900容积m3300016盐酸贮存槽台2直径mm2500容积m32517碱贮存槽台2直径mm2500容积m3255.5水处理系统的连接及运行操作双介质过滤器、活性炭过滤器阳床、阴床及混床均采用并联联接方式，超滤单元内部（超滤给水泵保安过滤器超滤装置）为串联连接，反渗透单元（高压泵精密过滤器反渗透装置）内部为串联连接。正常运行时，双介质过滤器、阳床、阴床及混床均分别设有1台备用设备，活性碳过滤器、超滤单元及反渗透单元不设备用。所有设备操作采用PLC程序控制，并设有LCD显示，就地设电磁阀箱，可以就地操作气动阀门。双介质过滤器及活性炭过滤器进出口装有压力表，进水管装有流量表。根据时间或制水量来确定过滤器是否需要进行反洗。双介质及活性炭过滤器投运、停运及反洗采用远方程序控制自动进行。超滤装置运行、停运及反洗均由PLC自动控制。超滤给水泵出水装有高压开关，当泵出水压力高出设定参数时，泵会自动停运并发出报警。反渗透装置运行、停运均由PLC自动控制。高压给水泵进水装有低压开关，出水装有高压开关，当泵进水压力低于或出水压力高出设定参数时，泵会自动停运并发出报警。离子交换除盐设备采用程序再生和投运。阳床失效终点根据阳床出水终点仪或经验周期制水量确定，阴床失效终点根据阴床出水电导率或经验周期制水量确定，混床失效终点根据混床出水电导率及硅酸根或经验周期制水量确定。除盐水泵、自用除盐水泵等均可在控制室LCD键盘操作其起停，也可就地起停。其中自用除盐水泵也进入程序，自动运行。所有水泵的停运及投运均为远方程序控制自动进行，也可在控制室LCD键盘操作其起停，和就地起停。所有设备既可以就地电磁阀操作，也可远方操。补给水处理系统采用PLC程序控制。就地设电磁阀箱，可以就地操作气动阀门；在控制室设有1台LCD操作员站，用于调试及临时监控。程控系统通讯至全厂辅助车间网络系统，在集中控制室实现集中监控，就地不再设置值班人员。水处理工艺流程图及运行状况、测量参数均在LCD屏幕上显示。当测量参数越限或控制对象故障及状态变化时，均在LCD屏幕上以不同颜色进行报警或显示。所有被监控的参数等均能定时制表打印，并可根据参数数量保存一定时间。控制系统由热控专业设计，所有仪表除离子交换器进出口压力表外，均由热控专业开列及设计。至各电磁阀箱及各气动阀门的压缩空气管也由热控专业开列及设计，本专业仅负责设计压缩空气系统及压缩空气母管。5.6加药系统5.6.1本系统包括氧化剂、还原剂、絮凝剂、阻垢剂、酸/碱五套加药装置，此五套装置分别布置在五个底盘上，且系统内所有设备、管道、阀门、仪表等均成套供货。5.6.2加药量的控制絮凝剂加在（生水加热器之后），加药量由生水流量表自动控制。氧化剂分别加在生水母管（生水加热器之后）和超滤反洗水母管（超滤反洗水泵出口），生水母管加药量由生水流量表结合实际运行经验自动控制，超滤反洗水母管加药量由反洗水流量表自动控制或根据实际运行经验确定。还原剂加在反渗透进水母管（清水泵出口），加药量根据流量表及氧化还原电位表自动控制。阻垢剂加在每台精密过滤器的进水管上，由精密过滤器进水流量自动控制加药量，阻垢剂计量泵的启停与反渗透给水泵同步。酸/碱加在超滤反洗水母管（超滤反洗水泵出口），加药量根据膜厂家推荐值结合实际运行经验确定。5.7清洗系统整套系统由清洗箱、清洗泵及保安过滤器组成，系统内的所有设备、管道、阀门及仪表均成套供货，且组装在一个底盘上。当反渗透装置运行中膜元件前后压差增加10%，或脱盐率下降10%时，应进行化学清洗，清洗药品将根据实际引起堵塞的垢的性质决定。超滤装置化学清洗根据反洗频率和运行情况决定。5.8酸碱系统水处理系统再生用盐酸及氢氧化钠采用汽车运输。由汽车运至水处理室酸碱贮存间外，再由卸酸碱泵打入酸碱贮存间内的高位贮槽中。高位贮槽内的酸碱靠重力流入酸碱计量间的计量箱中，然后由喷射器稀释到需要的浓度并送入交换器内进行再生。酸贮存槽内及酸计量箱内装有液面覆盖球，以防止酸气扩散到室内，另外酸贮槽及酸计量箱的排气管接至酸雾吸收器，避免酸气通过设备排气管扩散到室内。5.9再生废液排放及压缩空气系统水处理系统的再生废液及设备排污水均排入位于酸碱贮存间地下的中和水池中，经酸碱中和达标后由供水专业回收利用。中和水池有效容积为2300m3。中和水池底部布置有压缩空气管，来自罗茨风机的风经过池底压缩空气管开孔后，造成池水大范围的扰动，从而使得池水得到充分的混合，提高了废水中和的效率。本工程补给水处理系统不设空气压缩机，仅设4台V=8m3压缩空气贮气罐, 供锅炉补给水处理系统气动阀门操作用气，及混床混脂用气。压缩空气气源由除灰专业提供，接自厂区仪用压缩空气母管。（经厂区化水管网送至化水各个用气系统。）5.10锅炉补给水处理室的布置及化验室锅炉补给水处理车间为一独立的建筑区域，包括过滤除盐间、酸碱计量间、水泵间、加药间及室外水箱、酸碱贮存间、废水中和池等。过滤除盐间跨距13.5m，长60m，设6.4米跨距的毗间做为水泵间、酸碱计量间、加药间等。水泵间室外布置有1台500m3生水箱，1台500m3清水箱，1台500m3淡水箱，2台3000m3除盐水箱，远离化验楼一侧建有酸碱贮存间。酸碱贮存间为二层建筑，跨度12m，长度18m，底层布置废水泵间、罗茨风机、卸酸碱泵、生水加热器、超滤反渗透清洗设备，二层为酸碱贮存间，布置高位酸碱贮存槽及酸雾吸收器，地下设2个300m3废水池。除盐间内设有LX型电动单梁悬挂式起重机，起重量3吨，以便于设备管道检修和安装。水泵间设有电动单轨手动小车及葫芦，起重量1吨，以便于水泵安装检修。本工程化验室与生产办公楼合建。布置在水处理室固定端。化水专业化验室主要布置在靠近水处理室侧13层。底层为控制室、现场化验室、煤样制备间、检修间及配电室等。二层、三层布置有水分析室、油分析室、煤分析层、精密仪器室、天平室、热量计室及办公室等。四层、五层为电气、热控检修间。具体设备布置详见F1611S-H0101-06图。本工程化验室用仪器采用费用由业主包干使用，在概算中列有费用，由业主按600MW机组化验仪器配备标准采购。设计中不再开列化验仪器清单。化验仪器配备可参见火力发电厂化学设计技术规程（DL/T5068-2006）附录O。本工程化验室中化验台柜（木制）也采用费用包干使用办法，概算中列有费用，由业主酌情采购，设计中不再开列台柜清单。6. 凝结水精处理系统6.1系统概述直接空冷机组中的凝结水不存在循环冷却水泄漏的污染，由于空冷机组的空冷器冷却表面十分庞大，水系统中不可避免的存在大量铁的腐蚀产物，加之空气漏入的可能性加大,水中可能溶入CO2 等溶解杂质，另外超临界机组的给水标准要求很高，必须采用一套既能高效除铁，又能保证高品质出水水质的精处理设备。鉴于超临界直接空冷机组凝结水的特点,凝结水精处理系统需要具有以除铁为主，又可除去水中溶解杂质的系统和设备。本工程凝结水处理系统选择3台50%前置粉末覆盖过滤器(其中2台运行，1台备用)+3台50%高速混床(其中2台运行, 1台备用)。此系统在技术上可靠，运行灵活。正常工况时，粉末覆盖过滤器及高速混床均为两台运行，一台备用，当一台设备失效时，备用设备自动开始投运，失效设备旁路阀门自动开启50%，凝结水部分走旁路，失效设备自动解列，并将失效树脂输送至再生系统阳/阴树脂分离塔，进行分离、再生，然后将再生好的备用树脂输送至混床，并对其进行清洗投运。也可根据运行经验，投入备用设备之后，将即将失效的设备退出运行，进行再生。凝结水精处理采用体外再生方式。体外再生设备全部为低压设备。为节省投资提高设备利用率，两台机组共用一套体外再生装置。体外再生系统采用高塔法分离再生技术。即将失效树脂送入阳/阴树脂分离塔进行分离，然后分别送入阳（阴）树脂再生塔内进行空气擦洗，正洗和反洗，去除机械杂质。然后用浓度35%HCl（NaOH）进行彻底的再生，正洗合格后均送入阳树脂再生兼贮存塔罐内。 凝结水精处理设备与热力系统联接方式采用单元制，即每台机组各设3台50%前置粉末覆盖过滤器+3台50%高速混床，主凝结水系统流程如下：凝汽器排气装置（凝结水箱）凝结水泵前置粉末覆盖过滤器高速混床轴封冷却器低压加热器除氧器凝结水精处理系统采用PLC程序控制，现场控制室设有调试及临时监控用操作员站，本程控系统通讯至全厂辅助车间网络系统，在集中控制室操作员站实现集中监控。6.2系统主要设计参数6.2.1凝结水精处理系统的设计参数1）每台机凝结水量：正常负荷1480t/h尖峰负荷1700t/h2）精处理系统运行压力：正常3.0MPa最大3.6MPa3）精处理系统运行温度：正常运行温度3766最高温度75（混床运行温度控制在70以下）4）树脂分离效果：阳树脂中阴树脂0.4% 阴树脂中阳树脂0.1%5）再生系统设计压力：0.6MPa6.2.2高速混床设计要求每台机组设混床3台，每个出力为全容量的50%。1）正常运行流速：100m/h，最大流速120m/h。2）运行温度：3770，设计温度 75 。3）工作压力：3.0MPa。4）混床清洁树脂床时压差（包括树脂捕捉器）0.175MPa。脏树脂床在最大流量时压差（包括树脂捕捉器）0.35MPa。5）树脂床层总高度为1000mm；阳、阴树脂体积比例：3：2。6）混床树脂输出系统的设计能使树脂全部从混床内排至分离罐，排脂率99.9%。6.2.3再生剂要求再生液浓度（%）：HCl 35NaOH35再生液温度（）：HCl常温NaOH40-45再生比耗（kg/m3树脂）：氢型运行阴、阳树脂各为100氨型运行阴、阳树脂各为2001）氢氧化钠：浓度32%NaOH液体，碳酸钠含量0.04Na2CO3，氯化钠含量0.004NaCl，三氧化二铁含量0.0003%Fe2O3，氯酸钠含量0.001NaClO3。2）盐酸：浓度31%HCl液体，铁含量0.01%Fe，硫酸盐含量0.007%SO4-2，砷含量0.0001%As。6.3系统出水指标精处理系统出口水质满足机组正常、非正常及启动的需要。其出水水质满足表5 要求。表5凝结水精处理装置出水水质项 目典型启动正常运行状态预设计值要求出水保证值预设计值要求出水保证值悬浮固体 gl400010001002510总溶解固形物（不计氨）gl6505010020二氧化硅SiO2 gl500502015钠Na gl205251总铁Fe gl1000100158总铜Cu gl153氯Cl gl10010201阳导电度（25）scm0.20.12pH 258.89.28.89.26.57.56.4系统控制及运行方式精处理系统设置以下再线仪表用以再线监控设备运行工况及系统出水水质。系统进水母管上设有温度表、压力表，测定系统进口凝结水的温度和压力；每台粉末覆盖过滤器出口设有SiO2、CC表，每台高速混床出口设有SC、CC、Na和SiO2表，系统出水母管上设有SC、CC、Na SiO2和pH表，测定出水水质；高速混床旁路及系统大旁路的旁路电动阀前后、每台粉末覆盖过滤器进出水口、每台高速混床进出水口以及捕捉器进出口设压差测点，用以监测设备是否失效，需要再生或清洗。混床再生为自动，捕捉器设有手动反洗。粉末覆盖过滤器通过监测过滤器差压和累积运行时间来判断是否失效。高速混床通过监测混床出水的导电度、硅值、钠值、混床差压和累积流量来判断混床是否失效。机组启动初期，凝结水含铁量超过1000g/L时。仅投入前置粉末覆盖过滤器，迅速降低系统中的铁悬浮物含量。凝结水精处理系统中的前置粉末覆盖过滤器、高速混床各自配一套旁路系统，当凝结水入口温度低于500C时，旁路系统阀门自动全部关闭，为降低运行费用，前置粉末覆盖过滤器铺纤维粉；当凝结水入口温度超过700C时，高速混床解列，即高速混床旁路系统阀门自动开启，同时高速混床进、出口阀门关闭，以保护混床树脂不受损坏，同时为保证系统出水水质，可选择前置粉末覆盖过滤器铺树脂粉的运行方式，实现短时间内仅除铁不除盐，最大限度的保护热力系统。粉末覆盖过滤器进出口压差大于0.175MPa时，自动打开旁路系统阀门，以保护过滤器不受损坏。混床进出口压差大于0.35MPa时，自动打开旁路系统阀门，以保护混床不受损坏。精处理粉末覆盖过滤器或混床的出水水质或压降超过规定值时，设备失效停运解列。停运混床床中的失效树脂被送往再生系统进行空气擦洗和再生。精处理系统的粉末覆盖过滤器或混床运、反洗、铺膜、爆膜、树脂输送、再生等步骤操作均可通过程序控制自动进行。6.5酸碱系统精处理系统再生用盐酸及氢氧化钠采用汽车运输。由汽车运至精处理酸碱贮存间外，再用泵送入贮存间内的高位贮槽中。高位贮槽内的酸碱靠重力流入精处理再生间的酸碱计量箱中，然后由计量泵稀释到需要的浓度并送入再生罐内进行再生。酸贮存槽内及酸计量箱内装有液面覆盖球，以防止酸气扩散到室内，另外酸贮槽及酸计量箱的排气管接至酸雾吸收器，避免酸气通过设备排气管扩散到室内。6.6再生废液排放及压缩空气系统精处理系统的再生废液用泵送至机组排水槽中，经酸碱中和达标后由供水专业综合利用。机组排水槽有效容积约为500m3。机组排水槽底部布置有压缩空气管，来自机组排水槽罗茨风机的风经过池底压缩空气管开孔后，造成池水大范围的扰动，从而使得池水得到充分的混合，提高了废水中和的效率。精处理过滤器反洗排水和混床的冲洗排水通过主厂房内的直埋排水管直接排至A排柱外的工业废水下水道，由供水专业回收利用。本工程化水专业不设空气压缩机，精处理系统仪表及设备用压缩空气气源由热机专业提供，接自主厂房仪用及厂用压缩空气母管。6.7系统设备的布置精处理过滤器、辅助混床及再循环泵布置于汽机房0米汽机房A至B排1-2、10a-11柱间，具体设备布置详见F1611S-H0101-10图。体外再生设备及其附属设备布置在集控楼0米靠近汽机房侧，具体设备布置详见F1611S-H0101-11图。酸碱贮存设备布置在主厂房外两炉之间机组排水槽上方的精处理酸碱贮存间内。6.8凝结水精处理设备数据表主要设备规范及技术数据见表6：表6 凝结水精处理系统主要设备规范及技术数据表序号名称型号及规范单位数 量备 注#1、#21粉末覆盖过滤器3/31)直径DN1700mm2)每台设备出力790815m3/h2护膜保持泵Q=100m3/h P=0.2MPa台3/33铺膜箱V=3 m3台1/14铺膜辅助箱V=0.9m3台1/1 5铺膜注射泵Q=3.4m3/h P=0.1MPa台1/16铺膜泵Q=340m3/h P=0.2MPa台1/1 7反洗升压泵Q=80m3/h P=0.3MPa台28高速混床台3/31)直径DN3200mm2)运行流速113m/h3)最大流速120m/h4)每台设备出力790815m3/h9再循环泵Q=480m3/h P=0.3MPa台1/110树脂分离罐f2428/1624钢衬胶11阴再生罐f1620台1钢衬胶12阳再生兼贮存罐f1820台1钢衬胶13加热罐f1820台114冲洗水泵Q=100m3/h H=0.5MPa台1钢衬胶15酸贮存罐DN2500 V=25m3台1钢衬胶16酸计量箱f16126 V=4m3台1钢衬胶17酸计量泵Q=2100 l/h P=0.60MPa台218碱贮存罐DN2500 V=25m3台1钢衬胶19碱计量箱f16126 V=4m3台1钢衬胶20碱计量泵Q=1600 l/h P=0.60MPa台221废水排放泵Q=100m3/h H=50mH2O台222卸酸泵Q=15m3/h H=20mH2O台223卸碱泵Q=15m3/h H=20mH2O台27. 热力系统汽水监督和取样7.1取样点分析仪的配置及功能7.1.1上盘取样点表7上盘取样点分析仪的配置及功能取样点分析仪凝结水泵出口阳离子导电率比导电率溶解氧溶解钠除氧器入口阳离子导电率比导电率溶解氧PH除氧器出口溶解氧省煤器进口阳离子导电率比导电率PH二氧化硅溶解氧主蒸汽（左右侧）阳离子导电率比导电率PH、二氧化硅溶解钠再热器蒸汽（左右侧）阳离子导电率高压加热器疏水比导电率启动集水箱出水阳离子导电率闭式冷却水比导电率、PH发电机冷却水比导电率、PH7.1.2人工取样点低压加热器疏水手操取样检查水质量暖风器疏水手操取样检查水质量7.2各取样点参数:表8取样点参数序号样点名称工作压力 MPa工作温度 OC样点流量(ml/min)MSCCCPHNaDOSi1凝结水泵出口4.4735003003003003002除氧器出口1.34185.55003003省煤器进口29.42925003003003003003004除氧器入口1.1961435003003003003005主蒸汽24.25665003003003003003006再热蒸汽出口4.5025665003007启动集水箱出水28.64563008闭式冷却水1.0605003003009高压加热器疏水7.7267.750030010低压加热器疏水0.43126.750011暖风器疏水0.60.815850012发电机冷却水0.6605003003007.3汽水取样装置的形式和控制每台机组设置一套集中综合汽水取样架、取样架分为高温盘和低温盘。样品水首先到高温盘经减压冷却后，再至低温盘，低温盘上设有恒温装置、分析仪表及手操取样阀。汽水取样装置的所有表计的测量信号均进入单元机组DCS系统7.4汽水取样装置的冷却水本工程汽水取样冷却水采用除盐水闭式循环冷却，接自机务专业闭式循环冷却水系统。冷却系统保证样品出水温度小于40。恒温装置保证样品出水251。冷却水设断流保护并报警。闭式冷却水参数如下：导电度: 0.3us/cm(25CO)；压力： 0.5MPa；水温： 38 CO7.5设备布置每两台机的汽水取样装置布置在主厂房集控楼6.9米层单独的房间内。具体设备布置详见F1611S-H0101-14图。8. 化学加药系统8.1系统设计原则8.1.1 化学加药系统按单元成套组装供货，系统共分3个单元，即(1)给水和凝结水加氨单元、(2)给水和闭式水加联氨单元、(3)给水和凝结水加氧单元。8.1.2 各加药单元、加氧装置应能够满足控制各水汽系统水质的需要，将热力系统的金属腐蚀和结垢限制在最低的水平。8.1.3 凝结水加氨设在凝结水精处理出水母管上；给水加氨及联氨点设在除氧器出水下降管上；闭式水加联氨设在闭式水水泵出口；给水加氧点设在除氧器出水下降管上；凝结水加氧点设在凝结水精处理出口母管。8.1.4 自动要求凝结水加氨自动：由凝结水流量表送模拟信号与加氨泵实现联锁。给水加氨自动：由给水管路上pH表送出的模拟信号与加氨泵实现联锁。给水和闭式水加联氨手动。凝结水加氧手动控制。给水加氧自动控制：根据给水管路上的溶氧表及流量表送出的模拟信号, 通过加氧流量调节阀，自动调节加氧流量。机组水质异常时，能够自动停止加氧。为了保证机组水质差时，停止加氧，引入精处理出口和给水氢电导率二个信号，当精处理出口和给水氢电导率同时超过0.2S/cm时，给水和精处理加氧电磁阀关闭，停止加氧；每组汇流排上的压力表应带420mA远传信号。8.1.5 化学加药系统为两机公用，共一套装置，计量泵设置为两用一备，闭式水及停炉保护计量泵不设备用。氨、联氨液箱设备用且能满足8小时以上的加药量。给水和凝结水加氨单元均留有备用加药接口。8.2机组运行控制参数如下：控制低压给水pH：启动初期及凝结水处理系统不正常情况下99.5正常运行时 89.0控制高压给水pH：启动初期及凝结水处理系统不正常情况下99.5正常运行时 89.0给水系统溶解氧的含量：30150g/L控制给水残余N2H4量：1050 g/L在机组启动时，或给水氢电导超过0.15s/cm，提高加氨量，使pH达到9.09.5。当机组运行稳定、给水氢电导降到0.15s/cm，并有继续降低趋势时，开始加氧。如给水氢电导超过0.20s/cm，应停止加氧。除氧器出口水含氧量：30150g/L（加氧处理）8.3化学加药设备数据表化学加药主要设备规范及技术数据见表9表9化学加药主要设备规范及技术数据序数 据号名 称单 位1#/2# 机组备注1加氨单元套11.1电动搅拌氨溶液箱台2不锈钢容积 m311.2氨计量泵(凝结水)台3Q=100L/h P=4.4MPa GLB-100/4.41.3氨计量泵(给水)3Q=100L/h P=1.6MPaGLB-100/1.62加联氨单元套12.1电动搅拌联氨溶液箱台2不锈钢容积 m312.2联氨计量泵(凝结水)台3Q=55L/h P=4.4MPa GLB-55/4.42.3联氨计量泵(给水)3Q=100L/h P=1.6MPaGLB-55/1.62.4联氨输送泵(手提电动移液泵）台1Q=3600l/h P=0.16MPWB-33加磷酸盐溶液箱单元套13.1磷酸盐溶液箱溶液箱台2不锈钢容积 m313.2磷酸盐溶液箱计量泵台3Q=50L/h P=25.0MPa GLD-50/25.08.4设备布置每两台机的化学加药设备布置在两炉间的集中控制楼0.0米层单独的房间内。具体设备布置详见F1611S-H0101-14图。9. 辅机冷却水处理系统9.1 辅机冷却水系统概况对于直接空冷机组，没有大量的循环冷却水，仅有少量的辅机循环冷却水，因此耗水量不大，结合本工程生水水质情况，本工程直接空冷机组的辅机循环冷却水水源采用瑶镇水库的水,水质资料详见附表1。本工程辅机冷却水系统为二次循环冷却系统，四台机组配备四座机力冷却塔，根据供水专业资料，本工程的水量平衡如下：循环水量(m3/h):14896蒸发损失量(m3/h):166风吹损失量(m3/h):14排污损失量(m3/h):64补充水量(m3/h):244根据以上数据计算本工程循环水的浓缩倍数为3倍。9.2 冷却水处理系统为达到经济合理和充分节水的目的，并维持机组的安全稳定运行，结合本工程循环水补充水水质较好且浓缩倍率低的特点，本工程循环水补充水采用加稳定剂处理系统，利用稳定剂来提高极限碳酸盐硬度，限制循环水中的CaCO3的析出。由于循环水量较小，加之电厂环境温度较低，本工程杀菌处理采用直接购买杀菌剂并根据运行实际情况直接投加的方式,不再设置杀菌剂加药装置。9.2.1 系统的运行与控制稳定剂加药量采用计量泵计量来控制，计量泵采用手调控制，根据循环水水质来调节加药量。水质的化验和药品的化验全部采用手操化验。9.2.2. 药品来源及运输稳定剂及杀菌剂均为电厂采购药品，贮存在辅机循环水泵房内循环水加药设备附近。9. 3 主要设备数据表表10稳定剂加药主要设备规范及技术数据序号名称型号及规范单位数量备注1稳定剂溶液箱V=1m31200台2不锈钢2稳定剂计量泵Q=0100L/HP=1.0MPa台29.4设备的布置稳定剂加药设备就近布置在辅机循环水泵房内检修平台下方。10. 化学废水处理系统10.1废水来源、水量和水质及处理后排放标准本工程有如下废水：锅炉补给水处理系统的双介质及活性碳过滤器反洗排水、超滤反洗排水、反渗透浓水排水、离子交换设备的再生废水、凝结水处理系统设备反洗排水、凝结水处理系统再生废水、锅炉疏水扩容器排水、锅炉集水箱排污、机组启动排水(不含油)、锅炉化学清洗排水、脱硫废水等。为使电厂运行尽量做到节能、环保，节约用水、经济用水，本工程针对不同废水水质的特点，进行分类分散处理，不设置化学废水集中设施。其中锅炉补给水处理系统离子交换设备的再生废水、反渗透浓水排水、凝结水处理系统再生废水、为酸碱性高含盐量废水，就地中和达标后由供水专业接至脱硫系统综合利用；脱硫废水在脱硫岛内处理达标后综合利用。凝结水处理系统设备的反洗排水、双介质及活性炭过滤器反洗排水、空气预热器冲洗排水均为悬浮物含量比较高的污水，直接排入工业废水下水道，由供水专业统一处理后综合利用。锅炉疏水扩容器排水、锅炉集水箱排污水水质较好（可直接进入冷却水系统作为冷却水系统的补充水），这部分排水在主厂房内经掺混降温后排入机组排水槽，经回收水泵送出由供水专业统一规划回收利用。对于锅炉酸洗排水，考虑到机组正常运行状况下，锅炉酸洗约每510年进行一次，同时也考虑到运行和管理的方便，本工程对酸洗废水仅设置贮存设施，不设置酸洗废水处理系统，酸洗废水处理由清洗公司负责。为提高废水处理设施的利用率并节省占地面积，酸洗废水贮存池与供水专业煤厂雨水调节池统一考虑，即酸洗废水排入煤厂雨水调节池贮存，煤厂雨水调节池容积设计为V=2000m3。10.2脱硫废水处理方案脱硫废水处理系统为整岛招标项目，由成套供货方在脱硫岛内处理达标。针对废水成分特点，废水处理工艺主要采用石灰中和、絮凝澄清处理，但为去除一些金属离子需加入特殊的铁络物和聚合物药品作为辅助絮凝剂。主要工艺流程： 石灰浆 铁络和物 聚合物 絮凝剂 加酸调整pH 废水中和箱沉降箱絮凝箱澄清池出水箱-排放泥浆脱水机泥渣汽车运走处理后废水水质达到国家污水综合排放标准要求的一级标准。10.3主要设备技术数据表11 主要设备规范及技术数据序号名称型号及规范单位数量备注#1、#21机组排水槽V=600m3台12机组排水泵Q=200m3/h P=0.5MPa台23机组回收水泵Q=60m3/h P=0.5MPa台24机组排水槽罗茨风机Q=15m3/min P=0.05MPa台210.4化学废水处理系统设备布置机组排水槽、及机组排水泵、机组回收水泵、机组排水槽罗茨风机布置在集控楼后两炉之间。11. 制氢系统本工程设置1套产氢量10Nm3/h的中压水电解制氢装置，预留再建1套产氢量10Nm3/h的中压水电解制氢装置的位置，并配备相应的氢气干燥装置，还设置了4台13.9m3的氢气贮存罐及1台10m3压缩空气贮存罐。机组漏氢量：10 m3/天；补氢压力：0.4MPa；制氢系统产氢压力：3.2 MPa；贮氢压力：3.2 MPa；氢气经减压阀减压至0.45MPa后，送至主厂房。制氢系统采用PLC控制，为全自动化运行，可做到无人值守，现场控制室设有调试及临时监控用操作员站，本程控系统通讯至全厂辅助车间网络系统，在集中控制室操作员站实现集中监控。制氢装置所供氢气品质及出力氢气量：10N.Cu.m/h(20, 0.1013MPa)氢气湿度：4g/N.Cu