喷涂产品的质量控制.doc

喷涂产品的质量控制主要针对金属和塑料材质的产品表面喷漆和喷涂质量控制在喷涂产品的质量控制中经常出现的质量问题：l 外观质量问题；l 涂层厚度方面的质量问题l 附着力方面质量问题；l 覆膜硬度方面的质量问题；l 色差的质量问题；l 耐腐蚀方面的质量问题。下面分别讲述如何控制喷涂产品的质量问题，其述仅为个人经验，可能有所不足，还请高手勿见笑，但是应该对一些采购方（针对喷涂产品为对象）有所帮助。一、外观质量检测1、等级面划分：A 级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。2、检测条件：2.1光源要求：所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。光源=40W荧光灯或自然光线下的室内环境。2.2目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。2.3目测角度：检验表面和人眼呈45角，A面检测时应转动，已获得最大反光效果。2.4目测时间：A面停留10秒，B面停留5秒，C面停留3秒。3、允收总则：3.1所有的等级面应当喷涂完好。3.2液体喷涂允许补漆，但是补漆后的表面应满足喷涂表面缺陷允收表中的B级面的允收标准。3.3缺陷允收定义了两个或两个以上缺陷不能相连。4、缺陷定义：4.1杂质：喷涂面上的外来物或烤漆表面附着的小颗粒。4.2凹痕：基体材料压痕造成的喷涂面局部凹陷或零件因堆积、移动引起喷涂面辨变形或凹陷。4.3掉漆：局部表面掉漆后露出底漆或零件本体造成的缺陷。4.4刮痕：目视明显或用手触摸可以感觉到的浅底沟槽，但是不得露出底漆或材料本体。4.5桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致其皱，像桔子皮样的外观。4.6流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的留痕。4.7 变色：喷涂面颜色不一致或油漆变质、老化。4.8气泡：烤漆因空气未排净而造成的表面气泡或凸起。4.9污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则且无法擦拭掉得痕迹。5、外观缺陷判定标准缺陷允收表（喷涂面）每个（1250平方毫米）面缺陷的总数不超过允收得界限，如下表所示：缺陷A级面B级面C级面检测工具、方法杂质0.2mm同一面最多两点且两点间距离不小于100mm0.5mm同一面最多两点且两点间距离不小于50mm1mm同一面只要不超过3点允许卡尺或目测凹痕目测可见不允许面积大于10mm2，深度大于0.3mm不允许面积大于100mm2，深度大于0.5mm不允许卡尺或目测掉漆不允许不允许可以补漆目测刮痕0.2mmx2mm允许1条0.2mmx5mm同一面允许2条且距离大于50mm0.3mmx10mm最多3条卡尺或目测桔皮不允许允许但不得大于50mm2面积不大于100mm2允许卡尺或目测流痕不允许5mmx0.5mmx1mm轻微手感允许10mmx3mmx1mm允许卡尺或目测二、喷涂干膜厚度判定标准喷涂干膜厚度检测：检测对象尺寸工具检测方法喷涂干膜厚度要求大于等于图纸要求测厚仪喷涂面检测3点，取平均值注具体原理和使用方法参见：GB/T 13452.2-92色漆和清漆 漆膜厚度的测定，测厚仪使用说明书。三、附着力测试：1.1检测工具：百格刀（软毛刷、放大镜、透明的压敏胶粘带）。1.2检测方法：在一个试板上至少进行三个不同位置试验，如果三次结果不一致差值超过一个单位等级，再在三个以上不同位置重复上述试验必要的话，则另用试板，并记下所有的试验结果。1.3切割数：切割图形每个方向的切割数应是6。1.4切割的间距：每个方向切割的间距应相等，且切割的间距取决于涂层厚度和底材的类型，如下所述：0-60um，硬底材，1mm间距；0-60um，软底材，2mm间距；61-120um，硬或软底材，2mm间距；121-250um，硬或软底材，3mm间距。1.5检测级别判定：分级说明发生脱落的十字交叉切割区的表面外观0切割边缘完全平滑无一格脱落1在切口交叉处有少许涂层脱落,但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%4涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65%5剥落的程度超过4级1.6判定标准：0级1级2级3级4级5级合 格不 合 格注具体原理和使用方法参见：GB/T9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验，百格刀使用说明书。四、硬度检验用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。五、色差检测标准1.1 色差检测：1.1.1定义：色板：为产品设计结束后，已经确定产品颜色后，喷涂制作的标准样板，用作检测的标准 ；试板：为产品量产后，由供应商根据色板制作的喷涂样板，用作检测待制批量产品的是否符合质量要求。1.1.1目视检测色差：1.1.1.1目视比色光照条件：无直射自然光照条件下室内环境，照度不小于2000XL，并且要求周围不能有色彩物体（如红墙、绿树等）的反射光。1.1.1.2目视比色方法：将色板与试板并排放置，使相应的边互相接触或叠加。比色时，眼睛至样板的距离约为500mm，为改善比色精度，色板与试板位置应时时互换，并采取3人以上，按照大于等于2:1的判定结论为准。注具体细致要求及方法参照GB9761-88色漆和清漆 色漆的目视比色。1.1.2仪器检测色差：1.1.2.1照明及检测条件的选择：正常照明的室内环境。为减少环境影响，采取固定位置检测色板、试板和产品的方式进行检测。1.1.2.2检测工具：光普光度计。1.1.2.3色板色坐标标准的制定： 在1.1.2.1的环境下，根据光普光度计操作指导书，分别在色板上检测3点色坐标值（L、a、b），然后取平均值，并将其记录于仪器喷涂颜色和色坐标标准表，此表内的测值将作为以后检测的标准值。1.1.2.4仪器喷涂颜色和色坐标标准表：序号仪器型号涂料名称样板色坐标Lab1XxxXxxXxxXxxXxx231.1.2.5检侧方法：在5.1.2.1的环境下，根据光普光度计操作指导书，分别在试板或产品上检测3点色坐标值（L、a、b），然后取平均值，再根据公式L=L试板-L色板； a=a试板-a色板； b=b试板-b色板E=（L2+a2+b2）1/2计算出试板或产品的色差值E。1