电解槽支承梁施工组织设计.doc

电解槽支承梁施工组织设计支承梁制作方案 1.概述 320KA电解槽支承梁是主要受力构件，门形立柱中心间距16180 mm，主要承担阳极碳块的提升、打壳下料、出铝、槽密封等作用。支承梁单台重12.64吨，梁高1500mm，主要包括大梁、槽罩板、烟道、门形立柱及其他附件。大梁腹板及翼板采用16Mn钢板拼接工字钢形成，其他附件材质为Q235A。 2.执行标准 电解槽金属结构制作应按图纸和贵阳铝镁设计研究院编制的G32型电解槽上部结构安装、制作及槽壳安装规程（GYLY43）以及钢结构施工及验收规范GB50205-2001进行施工。支承梁各部件的下料、整形、焊接、拼装均要达到设计要求的公差范围，未标注的尺寸公差按国标GB180479IT15（H15，h15）级进行。 3.材料要求 3.1 所有板材及型材必须符合设计图纸或技术条件所规定的材料、标号和质量要求，并按材料计划提供的规格尺寸进行采购，以保证材料损耗率控制在最小。 3.2 所有材料均应有材料质量证明书及合格证书，进厂材料还应按材料进厂检验标准进行验收，严格进行质量把关。 3.3 材料使用前要进行外观检查，符合现行国家标准碳素结构钢规定。对有裂缝、缩孔、气泡、重皮、夹渣等材料不得投入使用。使用前均应进行校正，材料的校正应尽量采用机械校正，变形较大的、可采用加热矫正自然冷却，当采用火焰校正时，严禁用锤或冷水急淬冷却。 3.4 材料的切割应尽量采用机械裁剪和半自动切割机切割，下料后材料切割边缘的飞边、毛刺和熔渣等必须及时消除和铲平。 3.5 烟管要求采用滚制，其检验采用0.3mm薄板制作的样板进行检验，样板尺寸不小于弯制零件的1/2，二者间隙不应大于1.0mm。 4.支承梁制作工艺及技术要求 4.1大梁制作 4.1.1板材按技术部门所下排料拼接方案进行，不得擅自更改方案。所有板梁上使用的翼板与腹板在下料前均应进行调平和校正，要求不平度不大于1mm/m。 4.1.2大梁翼板及腹板拼接方案： 腹板材料：101.5510.2m 16Mn 101.556.7m 16Mn 翼板材料：202.110.8m 16Mn 4.1.3腹板（=10）采用200斜接，埋弧自动焊接，背面碳弧气刨清根，焊缝余高0.5+2mm，错边量小于1mm。焊缝30mm范围内须砂轮去除氧化皮及杂物。对接焊缝应按焊接工艺卡进行，使用引、收弧板，全焊透焊缝，焊后检验 4.1.4翼板与腹板均采用半自动切割机下料，为防止翼板切割变形，切割时采用双头机进行。号线时必须严格执行技术部门所下发的排料工艺要求，长度方向应留出不小于50mm的余量，包括切割余量、焊接收缩余量、热校正收缩量等。 4.1.5 腹板切割后宽度允许偏差2mm,切割面平面度小于2mm，切纹深度小于等于0.2mm，局部切口深度小于1 mm . 长度方向一次号料不作严格要求，中心上拱度15mm（下料尺寸），上拱侧必须用样冲及油漆作出明显标记，以便装配识别。切割完毕及时清理氧化铁和熔渣。 4.1.6大梁H型钢组对焊接 1）组对平台上号出上下翼板纵横中心线，翼板横向中心线偏移5mm处每间隔4 m勾点弹线作为腹板装配线。号出腹板纵向中心线。清理腹板装配截面（厚度方向）毛刺、氧化皮及其他杂物。组对采用水平组对的方式。立板水平放置，上下翼板均按事先划出的中心线与立板贴紧并点固牢固。 2）上下翼板定位装配，不得互换。定位焊间隔300500mm，焊肉长度小于或等于40mm。翼腹板间缝隙最大处不得大于1.5mm，用弯尺校正垂直度。 3）四条主角缝采用埋弧焊接，在“I”字钢焊接专用胎具上进行。在支架上使翼板的角焊缝成船形放置，焊前清理焊区30 mm范围内杂物若有氧化层需用钢丝轮清理后方可施焊。焊缝应全焊透，质量等级二级，采用50%超声波检查。 6）工字钢成型后的技术要求： 端面高度偏差小于等于4mm； 大梁起拱度203mm； 翼板对腹板垂直度小于B/100且不大于3mm ； 腹板中心偏移小于2mm； 翼板宽度偏差小于3mm； 大梁旁弯小于8mm; 焊脚高度01.5mm； 焊缝错边量小于2mm； 对接焊缝余高03mm； 焊缝咬肉深度0.5mm，连续长度小于等于100mm； 腹板平面度小于3mm； 大梁扭曲小于5mm； 4.1.7大梁制孔 大梁上翼板16-26、8-18孔，以翼板纵横中心线为基准确定孔群定位线，钻模定位，钻床钻孔。要求相邻两组的端孔间距公差小于2.5mm，粗糙度 Ra 12.5，直径公称0+，圆度小于2mm,垂直度小于0.3mm，同一组内任意两孔间距离小于等于1mm . 4.1.8组装端头翼板 大梁工字钢以中心线为基准号出两端二次切割线，并预留5mm焊接收缩量、热校正收缩量及切割量等。两端切割后用砂轮修磨并复校尺寸，装配端部翼板，焊接完后采用油顶结合门架对其进行调直。 4.1.9大梁母线平衡窗孔制作 大梁起拱20mm，当其承重时，根据经验下挠量很小，因此6个平衡窗孔在制作时应在同一直线上，操作如下：按图示尺寸，确定两端方孔高度，连成直线在确定中间方孔位置，号线时预留切割余量，采用半自动切割，砂轮修磨。 窗孔围带热煨成形，R=30mm。 4.2槽盖板制作 4.2.1槽盖板制作包括水平罩板及烟道制作。因其大部分部件材料为薄板，在吊装时必须使用专用吊具，严禁碰撞。 4.2.2工艺顺序为：水平罩板拼接水平罩沿板导杆口开设烟道拼接水平罩沿板及烟道冷压成型水平板与沿板点焊固定下料管与法兰口制作水平罩板与下料管组焊烟道与水平罩板组对加筋板组对及制孔烟道与水平罩板焊接水平板与沿板焊接。 4.2.3水平罩板及烟道先进行拼接，拼接时需刚性固定减小焊接变形，采用液压机冷压成型后二次下料、制孔、组焊，压型前水平罩板须采用半自动切割机开设阳极导杆口并标识罩板纵横中心线，制孔时采用钻模定位，磁力钻钻孔。 4.2.4水平罩板拼接方案 水平罩板=5mm（51.58.8+51.57.4） 水平罩板沿板=8mm（82.25.8+82.210.4） 4.2.5水平罩板与烟道需在专用胎具上组对焊接。采取刚性固定，减小焊接变形。不平度小于32mm. 4.2.6水平罩板中心4-105孔需在车间与大梁合装前，核实尺寸后再开设此孔，割规切割，内磨修整。 4.2.7为了减少焊接变形，确保美观，所有间断焊缝施焊前必须先分段划线，不得随意变更焊肉及间隔长度。 4.2.8槽盖板合装焊接后，烟道宽度偏差0-5mm；下料管中心偏差小于3mm；导杆口中心距槽盖板中心线偏差小于3mm；烟道群孔距中心线偏差小于3mm。 4.2.9下料管组装前，先在水平罩板上号出下料器装配线，下料管点固后，找正其立面与罩板间垂直度，垂直度保证后组装烟道侧板，确保下料管口垂直度小于3mm。 4.3门形立柱制作 4.3.1门形柱横梁及立柱均由2【28c槽钢组焊形成。由于它是承受重载的结构件，所有焊缝必须饱满、均匀不得有连续咬边未熔合等缺陷。 4.3.2 筋板采用剪板机下料，底板采用半自动切割机下料，槽钢截面须进行修磨。 4.3.3组对前先对槽钢调直，应尽量采用机械校正，变形较大的、可采用加热矫正自然冷却，当采用火焰校正时，严禁用锤或冷水急淬冷却。外观严重扭曲，截面有夹渣、重皮等缺陷禁止使用。 4.3.4横梁内筋板须在槽钢合装前加设焊接，采用磨光机修磨使筋板上沿与槽钢上沿平齐。 4.3.5立柱与横梁组焊时须在平台上放样组对门型立柱，立柱的直角连接板应紧密配合；组对完毕，下口应在焊前固定牢固，保证连接后立柱间距尺寸15002mm。焊接后及时调校变形，整体检验合格后，报检入库。 4.3.6轴座加工主要技术要求： 上座：=60 R667圆弧面须经研磨处理，粗糙度为2.5；42与28孔钻床钻孔，42孔径偏差+0.1+0.2mm，垫圈与主孔内壁错边小于0.06mm;座板须加工R=5mm倒角。 下座：24