设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程.doc

设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程一、定位基准的选择在零件的加工过程中,合理的选择定位基准对保证零件的尺寸精度和位置度有着决定性的作用。1. 粗基准的选择原则：（1）尽量选择不要求加工的表面作为粗基准.这样可使加工表面与不加工表面之间的位置误差量最小,同时还可以在一次装夹中加工出更多的表面。（2）若零件的所有表面都要加工,应选择加工余量和公差最小的表面作为粗基准.这样可保证作为粗基准的表面在加工时,余量均匀。（3）选择光洁 、平整、面积足够大、装夹稳定的表面作为粗基准。（4）粗基准一般只在第一到工序中用,以后应避免重复使用。2精基准的选择原则:基准重合的选择原则。尽可能的用设计基准作为定位基准,这样可避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差,以保证加工表面与设计基准间的位置精度。基准同一原则.一尽可能多的表面加工都用同一个定位基准,这样有利于保证各加工面之间的位置精度。选择面积大、精度较高、安装稳定的表面作为精基准,而且所选的基准使夹具结构简单,装夹和加工方便。综合上面的粗基准和精基准的选择原则,为使基准同一和基准重合,齿轮加工时常选内孔和端面作为精基准加工外圆和齿轮,用作精基准的端面和内孔要在一次装夹中加工出来以保证两者之间的垂直度,但是在加工大型齿轮时可用外圆作找正基准,但此时应保证内孔与外圆同轴。所以加工本设计齿轮用齿轮外圆和端面作为粗基准,用内孔和端面作为精基准。二、装夹方法在加工齿轮时在滚齿机上一般用心轴装夹,滚齿心轴夹具见下图:三、加工工艺问题(1)、基准修正齿形表面淬火后,内孔会受到影响而变形:一般的孔直径会缩小0.01-0.05mm,因此淬火后应安排精基准修正工序.修正的方法有推孔和磨孔,也可以用镗孔。推孔是用推刀进行的,用压力机将推刀强行从孔中间推过既可。此法生产率较高,一般不要留推孔余量。对精度要求较高的或是淬硬后的孔、直径大而短的孔则应采用,磨孔工艺,磨孔必须留有磨削余量。(2)、齿轮加工方案保证齿轮精度是齿轮加工的主要工艺问题,轮齿的加工方案主要取决于加工精度和热处理要求。根据各个加工精度等级的加工方案如下: 8级以下精度的齿轮多采用:滚(插)齿齿端加工热处理修正内孔。因热处理后的齿面不再加工,为弥补热处理变形,热处理前的齿形加工精度应比设计图纸上的精度要求要提高一级。6-7级精度的齿轮有两个方案。剃-珩方案:滚(插) 齿端加工剃齿表面淬火修正基准珩齿。此方案生产率高、设备简单、成本较低,一般用于6级精度或热处理变形较大时。5级以上精度的齿轮采用的方案为粗滚(插)齿精滚(插)齿齿端加工淬火修正基准粗磨齿精磨齿。此方案精度最高,但成本高,生产率最低。参考文献表2.3.2齿形加工方案,得出各方案所达到的齿面加工质量如下表:加工方案精度等级齿面的表面粗糙度Ra/mm适用范围 成形法铣齿9级以下6.33.2单件小批生产中加工直齿和螺旋齿轮及齿条 展成法 滚齿873.21.6各种批量生产中加工直齿、斜外啮合圆柱轮和蜗轮 插齿871.6各种批量生产中加工内外圆柱齿轮、双联齿轮等 剃齿760.80.4大批量生产中滚齿或插齿后未经淬火的齿轮精加工 珩齿761.60.4大批量生产中高频淬火硬齿形的精加工 磨齿630.80.2单件小批生产中淬硬或不淬硬的精加工 研齿0.40.2淬硬齿轮的齿形精加工,可有效地减小齿面的Ra 值 由设计图纸给出的加工精度和热处理要求确定齿轮的加工方案如下:滚齿热处理修正基准剃齿(3)、热处理的安排由设计图纸上的技术要求,热处理工序在工艺过程中的安排如下： 正火 调质 表面渗碳淬火及低温回火 毛坯 粗加工 半精加 精加工正火。大多数锻件都要经过正火处理,一般安排在毛坯制造和粗加工之间,以改善金属的机械切削性能。调质。调质可获得良好是机械性能,调质后仍可用刀具进行加工,因而一般安排在粗精加工与半精加工之间,这样有助于消除粗加工产生的内应力。渗碳。经渗碳后表层与心部含碳量相差明显,表现出表面硬、耐磨和心部韧性和朔性好的特点。渗碳后的工件一般要经过淬火和低温回火处理,使表面层有回火马氏体结构和消除渗碳过程中形成的粗晶粒结构。淬火。这种方法是快速加热使工件表层奥氏体化,不等心部组织发生变化,立即快速冷却,表层起到淬火作用,其结果是表层获得马氏体组织,而心部仍然保持朔性,韧性均匀的组织,工件各部都能满足使用要求。低温回火。经过低温回火的工件的硬度没有发生大的变化(HRC60左右),但是应力减少了很多。(4)、制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：齿坯外圆：粗车精车；齿坯端面：由设计图纸上的要求，齿坯的小端面的表面粗糙度要求是1.6，而大端面的表面要求较低，但是在加工齿轮的整个过程中都要用到端面作为精基准，所以端面的加工方法为：先粗车后精车，同时也可以保证尺寸21.5；内孔：由于毛坯采用的是锻造的，所以内孔先经过粗车，精车后再用镗孔的方法加工以保证它的精度等级表面质量1.6和跳动精度控制在0.056；齿行的加工：先滚齿，精度等级还不能达到，而且热处理后内孔回缩小，所以要基准修配，然后在经过精加工用镗孔的方法来保证齿形的精度等级。综合上面的分析，工艺路线确定如下：序号工序内容 1锻造毛坯 2热处理正火 3粗车各外形 4调质 5精车各部分 6滚齿 7齿端加工倒角 8钳工去毛刺 9热处理齿面渗碳淬火及低温回火处理 10钳工划键槽加工线 11插键槽 12钻通孔 13攻丝 14磨端面 15镗孔 16剃齿 17检验 （5）、选择加工设备及刀具由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加工专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床之间的传送均由人工完成。车床的选择：根据设计图纸上的设计尺寸，最大外径为750.14加上加工余量，其直径比较大查机械加工工艺设计手册一般的车床难以加工，由手册表-立式车床，选择立式车床512-1A，其技术规格如下表：技术指标C512 垂直度刀架加工最大直径1250 倒刀架加工最大直径1120 工件最大高度900 工件最大质量（）2 工作台直径1030 工作台转速7.5-150 刀架数量：水平垂直 1 1 垂直刀架最大行程：水平垂直 630 690 垂直刀架最大回转角 40 滚齿机的选择:由参考文献表4-25滚齿机,选择Y31125型滚齿机,其技术规格如下:技术规格Y31125 加工齿轮最大直径:用外支架时不用支架时-1250 加工斜齿轮最大直径:当旋转角为30时当旋转角为60时- 加工齿轮最大宽度:550 加工齿轮最大模数:12 加工齿轮最大螺旋角:- 滚刀最大直径:200 滚刀心轴最大直径:27、32、40 剃齿机的选择:由参考文献选择剃齿机Y42125,其技术要求如下表:技术规格Y42125 加工齿轮直径:外啮合内啮合200-1250600 加工齿轮模数2-8 加工齿轮宽度200 剃齿刀直径300 剃齿刀宽度- 刀架最大回转轴 20 工件与剃齿刀的中心距140-770 镗床的选择:由参考文献选择镗床T616,最大加工直径为240mm。(6)、加工工序设计、工序3粗车毛坯外圆与工序5精车外圆查参考文献表9-5机械加工的工序余量,粗车的工序余量为1.54mm,取余量为2mm,精车的加工余量为0.22.5mm,取精加工精度Z =2,已经知道毛坯外圆的加工余量为4,故粗加工余量Z =4-2=2mm由参考文献立式车床的进给量f=1.52.0mm取f=2.0(mm/r),粗车走刀一次 a =2.0mm.由设计手册得粗车加工的公差等级为IT13IT11,取IT11,T=0.4mm;精加工的公差等级为IT8IT7,取IT=0.063;所以X =754 0.2,精加工后的尺寸为752 校核加工余量Z : Z =X -X =(754-0.4)-752 =1.62 故余量足够.机床的校核:粗车工序3:由参考文献取粗车进给量为0.2m/r,粗车走刀一次a =2mm,由参考文献