第三章垫层与基层

第三章垫层与基层第一节 水泥稳定土基层3-1-1 水泥稳定土的一般规定一、含义 在粉碎的或原来松散的土(包括各种粗、中、细粒土)中，掺人足量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实及养生后，当其抗压强度符台规定的要求时，称为水泥稳定土。 用水泥稳定砂性土、粉性土和粘性土得到的混合料，简称水泥土，稳定砂得到的混合料，简称水泥砂。 用水泥稳定粗粒土和中粒土得到的混合料，视所用原材料，可简称水泥碎石(级配碎石和未筛分碎石)、水泥砂砾等。 同时用水泥和石灰稳定某种土得到的混合料，简称综合稳定土。二、细、中、粗粒土的划分 1细粒土颗粒的最大粒径小于10mm，且其中小于2mm的颗粒含量不少于90； 2中粒土颗粒的最大粒径小于30mm，且其中小于20mm的颗粒含量不少于85； 3粗粒土颗粒的最大粒径小于50mm，且其中小于40n，m的颗粒含量不少于85。 注：不指土块或土团。三、适用范围 水泥稳定土可适用于各种交通类别道路的基层和底基层，但水泥土不应用作高级沥青路面的基层，只能用作底基层。在高速公路和一级公路上的水泥混凝土面板下，水泥土也不应作基层。四、一般规定 1承泥稳定土用作基层时，应控制水泥剂量不超过6。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定； 注；这是针对水泥稳定中粒和粗粒土而言在只能使月水混稳定细粒土作基层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥剂量不受此限制。 2水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平； 3仅使用少量水泥改善级配砾石的塑性指数或提高级配砾石的强度，使其能适合做轻交通道路上沥青面层的基层而达不到表3 l 32规定的强度要求时这种材料可称作水泥改善土。其性能相当于级配砾石，适应的交通量也与级配砾石相同； 4对于二级和二级以下的一般公路，水泥稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。但是，对于二级公路，应采用专用的稳定土拌和机； 5对于一级公路和进行路拌法施工外，其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺基层混合料。水泥稳定土基层和底基层不应用人工拌和法施工。3-1-2 水泥稳定土基层对材料的要求一、土 1对于二级和二级以下的公路 (1)水泥稳定土用作底基层时颗粒的最大粒径不应超过50mm。，土的颗粒组成应在所列范围内，同时土的均匀系数。应大于5，细粒土的液限不应超过40，塑性指数不应超过17。实际工作中，宜选用均匀系数大于l0，塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定，或用水泥和石灰综合稳定； 注：指方孔筛，如为目孔筛则最大粒径可为所列数值的1.21.25倍, 不同。 通过量为60的筛孔尺寸与通过量为10的筛孔尺寸的比值，称为土的均匀系数。 此规定时针对细粒土而言对于中粒土和粗粒土，如土中小于0.5mm的颗粒含量在30以下，塑性指数稍大些是可以的。 可用水泥稳定的集料的颗粒组成范围 表3-1-2.1筛孔尺寸（mm）5050.50.0740.002通过百分率（重量）%1005010015100050030 (2)水泥稳定土用作基层时，土的最大粒径不应超过40mm。土的颗粒组成。所列曲线范围内，并应为较平顺的曲线。与图上曲线相应的颗粒组成范围规定。集料应少含或不含有塑性指数的土： (3)适宜做水泥稳定土基层的材料有；级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石和各种粒状矿渣等。碎石包括岩石碎石和矿渣碎石。 适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成范围 表3-1-2.2筛孔尺寸（mm）通过百分率（重量）%40100205510010401005309021868110550.56450.253360.075030 2对于一级公路和高速公路 (1)水泥稳定土用作底基层时，集料的最大粒径不应超过40mm适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成(1号级配)；(2)水泥稳定土用作基层时，集料的最大粒径不应超过30mm集料的颗粒组成。集料的颗粒组成应在表3-1-2.3所列范围内（2号级配）； 适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成范围 表3-1-2.3编 号12通 重过 量下 百列 分筛 率 孔 （%）（mm）4010030901001002075909010010507060805305530502153515300.5102010200.0750707液限（%）2525塑性指数66 注：集料中0.5mm以下细土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；细土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。(3)水泥稳定粒径较均匀的砂时宜在砂中添加少部分塑性指数小于1 0的粘性土。或石灰土，也可添加部分粉煤灰；加人比例可按使混合料的标准干密度接近最大值确定，一般约为2040； 注：接旧土名为亚砂土 (4)水泥稳定土中碎石或砾石的抗压碎能力应符合下列要求： 对于二级和二级以下的公路，集料压碎值不大于35； 对于一级公路和高速公路，集料压碎值不大于30。 注：对于二级以下公路的底基层，集料压碎值可以到40。 (5)有机质含量超过2的土，不应单用水泥稳定。如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定； (6)硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用水泥稳定。二、水泥 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用终凝时间较长(宜在6h以上)的水泥。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低(如325)的水泥。三、石灰 应是消石灰粉或生石灰粉。四、水 凡人或牲畜的饮用永均可用于水泥稳定土施工。遇有可疑水源时，应进行试验鉴定。3-1-3 水泥稳定土混合料组成设计一、混合料组成设计的一般规定 1水泥稳定混合料的组成设计包括：根据表3 l一32的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善土的颗粒组成时，还包括掺加料的比例。综合稳定混合料的组成设计包括：通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥和石灰剂量以及混合料的最佳含水量。 2采用水泥和石灰综合稳定时如水泥用量占结合料总量的30以上则按技术要求进行组成设汁。水泥和石灰的比例通常可取60：40，50：50，40：60。 3水泥稳定土的各项试验，应按无机结合料稳定材料试验规程进行。二、原材料的试验 1在水泥稳定土结构层施工前应在所定料场中取有代表性的土样进行下列试验： 颗粒分析； 液限和塑性指数； 相对密度； 重型击实试验； 碎石或砾石的压碎值试验； 有机质含量(必要时做)； 硫酸盐含量(必要时做)。 2土料必须经试验证明符合3一l一2条一款规定后才能采用。 3对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等，宜外加某种集料改善其级配，并通过试验确定其配合比。 4应试验水泥的标号和终凝时间。三、混合料的设计步骤 l制各同一种土样不同水泥剂量的水泥稳定土混合料。一般情况按下列水泥剂量配制： (1)做基层用 中粒土和粗粒土：3，4，5，6，7 塑性指数小于12的土：5，7，8，9，11 其他细粒土：81012，14，16 (2)做底基层用 中粒土和粗粒土34“。56，7 塑性指数小于12的土：4，56，7，9 其他细粒土：6，8，910，12 注：在能估计合适剂量的情况下，可以将五个不同剂量缩减道三或四个。2确定各种混合料的最佳含水量和最大干(压实)密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定；按工地预定达到的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。按最佳古水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验的试件数量应符合表3-1-3.l中的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验,并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。 最少的试验数量 表3-1-3.1 稳定土类型下列偏差系数时的试验数量小于10%10%15%小于30%细粒土6中粒土69粗粒土9133试件在规定温度下保湿养生6天，侵水1天后，进行无侧限抗压强度试验；规定的温度为：冰冻地区 202c非冰冻地区25土2c计算试验结果的平均值和偏差系数。4不同交通类别道路上水泥稳定土的7天浸水抗压强度应符合表3- l -3 .2的规定； 水泥稳定土的强度标准（单位：MPa） 表3-1-3.2 公路等级 用的层位 二级和二级以下公路一级和高速公路基 层2334底基层1.51.5 5根据表3- l- 3.2的强度标准选定合适的水泥剂量。此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度R应符合公式(3.l.3)的要求： RRd(l-ZaCu) 3.l.3式中Rd设计抗压强度(表3-1-3.2); Cu试验结果的偏差系数(以小数计)； Za标准正态分布表中随保证率(或置信度a)而变的系数：高速公路和一级公路 应取保证率95，此时z。一1.645；一般公路应取得保证率90，即Za=1.282。 工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.51.0。 采用集中厂拌法施工时可只增加o.5；采用路拌法施工时，宜增加1； 6水泥的最小剂量应符合表3-1-3.3的规定。 水泥最小剂量 表3-1-3.3 拌合方法土 类路拌法集中（厂）拌合法中粒土和粗粒土4%3%细粒土5%4%7综合稳定土的组成设计与上述步骤相同。3-1-4 路拌法施工要点一、路拌法施工工艺流程路拌法施工工艺流程，见图3-1-4.1粉碎土或运送、摊铺集料准备下承层施工放样洒水闷料整平和轻压摆放和摊铺水泥拌合（干料）加水并湿拌整形碾压接缝和调头处的处理养生二、准备下承层 1水泥稳定土的下承层表面应平整、坚宴，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合水泥稳定土的质量标准；当水泥稳定土用作基层时要准备底基层；当水泥稳定土用作老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基。 (1)对土基不论是路堤还是路堑，必须用1215t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验(压34遍)。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理； (2)对于底基层应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值测定。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使之达到规范规定标准； (3)底基层或老路面上的低洼和坑洞应仔细填补及压实；搓板和辙槽，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实； (4)新完成的底基层或土基，必须按质量检验标准规定进行验收。凡验收不合格的路段必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层； (5)应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合本节。 (6)在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离(如510m)应交错开挖泄水沟(或做盲沟）。三、施工放样 (1)在底基层或老路面或土基上恢复中线。直线段每1520m设一桩，平曲线段每l015m设一桩并在两侧路肩边缘外设指示桩； (2)进行永平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。四、备料 1利用老路面或土基上部材料 (1)老路面上或土基表面的石块等杂物必须首先清除干净； (2)每隔1020m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度； (3)用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定深度，土块应粉碎到符合要求； (4)应经常用犁将士向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定 (5)用专用机械粉碎粘性士。在无专用机械的情况下也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土； 2利用料场的集料 (1)采集集科前，应先将树木、草皮和杂土清除干净； (2)集料中的超尺寸颗粒应予筛除； (3)应在预定的深度范围内采集集料，不应分层采集，不应将不合格集料采集在一起； (4)对于塑性指数大于12的粘性土可视土质和机械性能确定土是否需要过筛； (5)计算材料用量 a根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量； b根据料场集料的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离； c根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量计算每一平方米水泥稳定土需用的水泥用量，并计算每袋(通常重50kg)水泥的摊铺面积； d根据水泥稳定土层的宽度确定摆放水泥的行数，计算每行水泥的间距； e根据每包水泥的摊铺面积和每行水泥的间距，计算每袋水泥的纵向间距。 (6)在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润但不应过分潮湿而造成泥泞； (7)集料装车时，应控制每车料的数量基本相等； (8)在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算的距离卸置于下最层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握避免有的路段料不够或过多。料堆每隔一定距离应留一缺口。 (9)集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料只宜比摊铺集料工序提前数天（10）如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5l0mm应交错开挖临时泄水沟。五、摊铺集料 1应事先通过试验确定集料的松铺系数(或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值)。人工摊铺混合料时，其松铺系数可参考表3-1-4。 混合料松铺系数参考表 表3-1-4材料名称松铺系数备 注水泥稳定砂砾1.31.35水泥土1.531.58现场人员摊铺土和水泥，机械拌合，人工整平 2摊铺集料应在摊铺水泥的前一天进行。摊料长度应以日进度的需要量为度，够次日一天内完成加水泥、拌和、碾压成型即可。； 注：雨季施工，不宜提前一天将料铺开。 3用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，应将土块超尺寸颗粒及其他杂物拣除。如集料中有较多土块，应进行粉碎。 检验松铺材料层的厚度视其是否符合预计要求。松铺厚度一压实厚度松铺系数。必要时，应进行减料或补料工作。 除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。六、洒水闷料 1如已整平的集料(含粉碎的老路面)含水量过小在集料层上洒水闷料。洒水要均匀，防止出现局部水分过多的现象； 2严禁洒水车在洒水段内停留和“调头”； 3细粒土洒水后经一夜充分闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。 如为水泥和石灰综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。七、整平和初压对人工摊铺的集料层整平后用68t两轮压路机碾压卜一2遍使其表面齐整。八、摆放和摊铺水泥 1按计算的每袋水泥的纵横间距用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记； 2水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备； 3打开水泥袋将水泥倒在集料层上并用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后表面应没有空白位置也没有水泥过分集中的地点。九、拌和 1用稳定土拌和机进行拌和拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏(约lcm左右，不应过多)下承层的表面t以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“索土”夹层。 2在没有专用拌和机械的情况下也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。但应注意拌和效果和拌和时间不能过长； 3先用平地机或铧犁(四铧犁或五铧犁)将铺好水泥的集料翻拌两追，使水泥分布到集料中。但不应翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻机械应慢速前进。第二遍应是相反从两边开始，将混合料向外侧翻。接着用旋转耕作机拌和两遍。 再用铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度一使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层“素土”也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用铧犁或平地机再翻犁两遍；4在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配台拌和水泥稳定细粒土和中粒土(但应注意拌和效果和拌和时间不能过长)。用平地机或铧犁在前面翻拌用圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。共翻拌四遍。开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度。要求同本款3内容。十、补充洒水和湿拌 1在上述拌和过程结束时，特别在用农业机械进行拌和的情况下，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车。补充洒水。洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大；注：常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工，应在后面改接一根50mm长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排4孔眼，洒水车不应使洒水中断。 2洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密-减少水分流失； 3洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水分量宜略大于最佳值，不应小于最佳值； 注：可采用目水量快速测定仪测定混台料的含水量，混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制，最佳含水量时的混合料在手中能紧捏成团，落在地上散开，并应参考室内击实试验最佳含水量时混合料的状态， 稳定粗粒土和中粒，较最佳含水量大0.5%1.0;稳定细粒土，较最佳含水量大1%2%。 4混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”且水分合适和均匀； 5在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。十一、整型 1混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平c必要时-再返回刮一遍； 2用拖拉机平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍-以暴露潜在的不平整； 3再用平地机按本款1进行整型，并按本款2再碾压一遍； 注：（1）在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压厚表面比较光滑。在用平地机前，应先用齿耙把低洼处的表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层找补的情况。 4对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平； 5再用平地机整型一次； 6每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行。应特别注意接缝必须顺适平整； 7当用人工整型时，应用锹和耙先将混合料铺平，用路拱板进行初步整型。用拖拉机初压12遍后，根据实测的压实系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线，利用锹耙接线整型，并再用路拱板校正成型如为水泥土，在拖拉机初压之后可用重型框式路拱板(拖拉机牵引)进行整型； 8在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。十二、碾压 1根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同(通常路面的两侧应多压23遍) 2整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机。、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时应重叠12轮宽；后轮必须超过两段的接缝处一后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。一般需碾压68遍，压路机的碾压速度，头两遍的碾压速度以采用l.5l.7kmh为宜，以后用2.02.5km/h的碾压速度。 注：在人工摊铺和整型的情况下，由于稳定土层很松，需要先用拖拉机或68t两轮压路机或轮胎压路机碾压12遍，然后再用重型压路机碾压。 3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车应保证稳定土层表面不受破坏； 4碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿一如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁酒大水碾压； 5碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其他方法处理使其达到质量要求； 6在碾压结束之前，用平地机再终平次使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除井扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。十三、接缝和“调头”处的处理 1同日施工的两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分，要再加部分水泥重新拌和并与第二段一起碾压； 2应十分注意每天最后一段末端缝(即工作缝)的处理。工作缝和“调头”处可按下述方法处理。 (1)在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贳全路宽的长约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，且靠稳定土的 面应切成垂直面； (2)将两根方木(长度各为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同)放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土以保护其边缘不致遭第二天工作时的机械破坏； (3)用原挖出的素土回填槽内其余部分； (4)如拌和机械或其他机械必须到巳压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约810m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布(或油毡纸) 然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾； (5)第二天，摊铺水泥及湿拌后除去方木用混台料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后能刮成一个平顺的接缝； (6)整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去(注意勿刮破塑料布)，然后人工除去余下的土并收起塑料布。 在新混合料碾压过程中将接缝修整平顺； 注；当天经过拌和、整型的水泥稳定土，应全部压实，不留尾巴。 3工作缝也可按下述方法处理 (1)在水泥稳定土混合料拌和结束后，在预定长度的末端，如前面所述挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木方木的另一侧用素土回填至35cm长，然后进行整型和碾压 (2)第二天，邻接的作业段拌和结束后除去顶木用混合料回填靠近顶木未能拌和的小段，应人工进行补充拌和； 4纵缝的处理 水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝在必须分两幅施工时t纵缝必须垂直相接，不应斜接。纵缝应按下述方法处理： (1)在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同； (2)混合料拌和结束后，靠近支撑木(或板)的一部分，应人工进行补充拌和然后整型和碾压； (3)在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木(或板)； (4)第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分应人工进行补充拌和。然后进行整型和碾压。 3-1-5 中心站集中拌和（厂拌）施工要点 一、集中拌和设备的选择1、采用强制式、双轮轴桨叶式（卧式叶片）拌和设备集中拌和；2、采用自落式拌和和机拌和，拌和条件是塑性指数小，含土少的砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料。二、拌和1、拌和前调试调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调试添加水量；2、拌和时，土块应粉碎，最大尺寸不大于15mm；混合料摊铺碾压时含水量不小于最佳值；配料要准确，拌合要均匀。三、摊铺 1采用沥青混凝土、水泥混凝土或稳定土摊铺机摊铺混合料； 2拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如拌和机的生产能力较低，在用摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺减少摊铺机停机待料的情况； 3下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料； 4在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌混合料填补； 5采用自动平地机摊铺步骤 1根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积； 2将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时也可将混合料卸成两行； 3用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀； 4设一个35人的小组携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带(铲除粗集料补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的水泥细集料混合料，并与粗集料拌和均匀)。四、横向接缝处理方法 1用摊铺机摊铺混合料时中同不宜中断。如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端； 2人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料； 3方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长其高度应高出方木几厘米； 4将混合料碾压密实； 5在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方本除去，并将下承层顶面清扫干净； 6摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料； 7如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过23h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料a五、纵向接缝处理方法 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接严禁斜接，并按下述方法处理：1前一幅摊铺时在靠后一幅的一侧用方术或钢模板做支撑，方术或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同； 2生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木(或板)。 应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约58m同步向摊铺混合料，并一起进行碾压。3-1-6 养生与交通管制一、养生 1水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水混稳定土，不需经过7天养生期。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撤少量水泥或水泥浆； 2一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误； 3采用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚710m，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖但不得用湿粘性土覆盖，养生结束后，必须将覆盖物清除干净； 4采用沥青乳液进行养生。乳液应采用沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量1.2l.4kgm。，宜分两次喷洒。乳液分裂后，宜撒布38或510mm的小碎(砾)石小碎石约撒布60的面积(不完全覆盖，但均匀覆盖60的面积，露黑)。养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。也可以在完成的基层上立即(或第二天)做下封层，利用下封层进行养生； 5上述条件时，页可以用洒水车经常进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实； 6养生期结束，应立即喷洒透层沥青或做下封层-并在510d内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应按本款4的要求撒布38或510mm的小碎(砾)石。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期曝晒开裂。 注：如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以撒小碎(砾)石；二、交通管制 1养生期不宜少于7d养生期少于7d就做上沥青面层，则应限制重型车辆通行； 2养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30kgh。3-1-7 水泥稳定土的东、雨季施工 一、冬季施工 水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的最低气温应在5以上，在有冰冻的地区，并应在第1次重冰冻( -3 -5 c)到来之前半个月到一个月完成。二、雨季施工 在雨季施工水泥稳定土特别是水泥土结构层时应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。应考虑排除下承层表面水的措施，勿使运到路上的集料过分潮湿。3-1-8 水泥稳定土基层质量要求与允许偏差一、质量要求 1土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm, 2配料必须准确； 3水泥必须摊铺均匀（路拌法）； 4洒水、拌和必须均匀；5应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致；6水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。(1)用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；(2)Hj 1820t三轮压路机碾压时每层的压实厚度不应超过20cm； 水泥土基层和底基层实测项目 表3-1-8.1 序号 检查项目 规定值或允许偏差基 层 底基层高速公路一级其他公路高速公路一级其他公路1压实度（%）代表值959593 极 值919189 2平整度（mm）151520 3 纵段高程（mm） +5，-15+5，-15+5，-204 宽 度（mm）不小于设计值不小于设计值 5厚 度（mm）代表值-12-12-15极 值-25-25-30 6横坡（%）0.50.30.5 7强度（MPa）2.03.01.51.5第二节 石灰土垫层与基层3-2-1石灰土基层(垫层)施工工艺流程一、人工拌和法施工调整含水量石 灰备 土验收合格（路床）人工拌和法施工工艺流程，见图3-2-1.1。人 工拌 和铺筑（灰土）暂 存检查 调平 整形检检查含水量洒水稳 压找补 整型碾 压养 生 图3-2-1.1 石灰土基层人工拌和法施工工艺流程图二、机械拌和法施工机械拌和法施工工艺流程，见图3-2-1.2。铺 （松） 土初 步 找 平石灰消解或磨细生石灰粉铺 石 灰拌 和加水、检查、含水量检查 调平 整型稳 压找补 整型碾 压养 生 图3-2-1.2 石灰土基层机械拌和法施工工艺流程图3-2-2 石灰土基层(垫层)施工要点一、施工准备1材料(1)石灰 石灰土所用石灰宜用13级的新石灰，对储存超过3个月或经过雨季的粉灰应先经过试验，若石灰的caO十MgO含量小于30时t不宜采用。 采用电石渣代替消石灰时可提高按石灰设计用量20使用，但因电石渣的活性氧化物含量差异很大，应事先经试验确定； (2)土 石灰土所用土以就地取料为上策，凡塑性指数在4以上的砂性土、粉性土、粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指数717的土最好(易于粉碎均匀，便于碾压成型)。土的有机物质含量须小于8，硫酸盐含量应小于o8，土中不得含有树根杂革等物； (3)水 一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可使用； (4)掺加料 刨出旧路面的级配碎石、砾石、砂砾和油漆废料，均可作骨料掺人灰土中，其最大粒径不宜超过分层厚度的60“。掺人量应根据试验决定或不大于混合料重的50%。 2机具(以机械拌合配备) (1)水车(3.54.0t)23台，消解石灰，拌合灰土用； (2)压路机8t一台12t一至二台； (3)拖拉机履带式5475HP(马力)或胶轮55HP(马力)3台，45铧犁一台，耙(缺口重型圆盘耙1台，平耙1台； (4)工具 班组消解石灰，四齿耙，双轮车铁锨酌情考虑； (5)翻斗车视工地情况而定。 3作业条件 (1)土基(路床)已验收合格f地下管线已竣工)，中线高程等的测量工作已能满足铺土要求； (2)石灰已消解过筛，数量能满足施工拌合段需要； (3)备土 a是不作路床利用路床标高以上的土层预留好灰土层需要的土层厚度，其上直接铺石灰就地翻拌； b是路床成活后，摊铺拌合好的石灰土。二、施工程序 1拌合 (1)路拌 a碎土 利用拖拉机牵引(悬挂)多铧犁干拌2遍(使土内翻和外翻各进行两遍)先从拌合段的一般200300m)起点边线插犁扶耕(内翻)向内逐次耕到中心，从中心向外逐次绞耕(外翻)到两侧边线，如此反复两遍，然后重耙四遍，轻耙两遍使土翻向中心，外翻耙四遍，轻耙一遍将土犁到设计深度，不留空白； b干拌(不加水拌和) 用重耙在已翻拌松动的混合料上进行碎土拌和翻拌遍数应视碎土和翻拌均匀程度而定，一般不少于四遍并使耙过的混合料达到基本平整有时可使重耙尾随铧犁配合作业，然后轻耙两遍，再使土翻向中心；犁耕一遍，又重耙四遍-轻耙两遍，检查犁的深度，土的颗粒符合要求，使灰土拌合基本均匀，表面比较平整； c湿拌 干拌完毕立即测定含水量并视施工季节控制洒水量加至最佳含水量，洒水量须严格掌握宜早洒、勤洒、细洒洒水完毕进行湿拌-先外翻一遍，将上层加水的灰土层翻人下层，又将底层未拌匀的灰土翻至表面，再用重耙四遍，轻耙两遍，达到灰土拌台均匀一致表面细匀平整、基本符合路型，厦时用人工按设计要求整出路拱。 (2)厂拌 a在工厂拌和是工地拌和的替代方案。厂拌不需要工地拌和所规定的初期养生和最终的再拌和,厂拌材料于拌和后即可摊铺、压实及整型； b拌和厂安装之前，其位置、布置及设计应提供给工程师批准。材料的拌和可用带旋转刀片的分批出料的拌和设备或是用转动鼓式拌和机或连续拌和式设备，这由承包人选择。土和稳定材料可以按重量比也可按体积配比; c所有拌和设备内加水的比例可以按重量也可按体积计量,该配比便于工程师确定每批材料的用水量线连续拌和水的速率，加水的时间或掺水进入拌和设备的时间应由工程师批准; d在整个拌和设备内加入稳定材料(稳定剂)时，应是在拌和当中均匀的分布到土或集料中； e应在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全、方便的设备； f间歇式拌和机每批加料数量或连续式拌和机的进料速度，不要超出它们能达到充分拌和时的材料数量。拌和机内的死角在那里材料不移动或不能得到充分搅动，应予以纠正; g如不在路基上拌和混合料，当运往工地时应覆盖，以防止承分蒸发，运送的混合料应是均匀的。混台料应根据摊铺宽度、压实厚度存放在路基上，并应使储存量不致导致混合料的重新放置、装运或移动。混合料应在拌和以后尽快摊铺；2检查调平整型 (1)检查项目：在湿拌结束即进行下列各项检查，(有的项目可在拌台过程中进行)： a有无遗漏未犁到之土埂； b灰土厚度、标高、宽度是否符合设计要求； c灰土外观拌合均匀、色泽一致； d含水量：接近最佳含水量的土的简易鉴别法：用手捏灰土可成团，较费劲，手掌无水印，灰土团自50cm处落在地上散成蒜瓣形块状，自1m高处落在坚实地面上即松散，这些现象接近最佳含水量。 (2)整形(为即时碾压准备条件) a掌握虚厚 用边桩拉横断平线下反尺寸掌握灰土虚厚一施工层厚1.61.8(实验得到）；b表面人工用竹耙子搂乎找细符合路拱要求； c施工段落严禁行人及一切车辆通行。 3稳压 (1)稳定是灰土进行压实前的试压阶段，灰土内部和外部的某些缺陷，可通过稳压予以补救； (2)灰上整形约50m时即可开始碾压稳压是碾压的开始，用8t碾稳压必须重轮在前自路边向路中央大摆轴匀速碾压； (3)如发现高程及平整度差异较大，应及时翻松找补找平； (4)如发现有横向均匀裂缝，可能是含水量不够所致，须补洒水花一拌匀整平，局部有软弹现象是含水量过大，须翻开-掺拌于灰土整平。 4碾压 (1)用12t以上压路机,自路边开始向路中心碾压46遍,压实度即可达到或接近要求。即时检验如发现压实度来达到要求时-尽快补压; (2)灰土整理后应及时碾压当天碾压成活； (3)碾压方法：先从路一侧边缘开始,外侧轮的1/2压在路肩上,以6070m/min的速度，每次重轮重叠1/21/3，逐渐压至路中心，再从另一侧边缘同样压至路中心，即为一遍，碾压一遍以后，应再仔细检查平整度和标高-即时修整。修整时应从表面下挖深翻松810cm，然后再填补新混合料整平后压实46遍可到要求密实度； (4)每层