冲孔桩工艺要求.doc

宝安中心N12区五星级酒店工程 冲孔桩施工工艺8.2 冲孔桩成孔施工桩位测量桩机就位注浆冲击，正循环排碴埋设护筒是否到设计位置？YN正循环换浆清孔是否达到规范要求？满足设计沉渣要求吗？正循环二次清孔转入灌注工序YNY泥浆回收N桩 机 移 位泥浆沉淀处理挖泥浆池、沉淀池挖泥浆沟槽泥 浆 制 备吊放钢筋笼8.2.1冲孔桩施工工艺流程8.2.2冲孔桩成孔一、桩机就位：桩机就位过程中，要使其冲击中心（钢丝绳）对准桩位中心，中心对准后在护筒周围用十字交叉法进行控制。在成孔过程中，在随时观察钻机的冲击中心是否与桩位中心一致，若有偏差时应及时纠正，以防孔斜。二、成孔根据地层情况，采用正循环加打渣筒的冲击成孔工艺，其各地层钻进成孔的技术方法如下：填土层的成孔:开孔时应低锤密击，在表层杂填土中，用小冲程低锤轻击，在该层钻进时，要不断向孔内投入适量粘土，增加泥浆的浓度，增加孔壁的胶结性，减少漏失。同时注意保持孔内水头高度，严防塌孔。该层还容易造成孔斜，若发现孔斜时，应立即停止冲击，向孔内回填石块再冲击。 粘土层的成孔此层的持点是粘聚性大、透水性差、易缩径，在该层钻进时，采用低冲程，边冲击边立泵冲渣的方法成孔，并要向孔内注入清水或投入碎砖石以降低孔内泥浆粘度和比重，防止粘锤。强风化灰岩的成孔在此层成孔时，岩石相对容易破碎，钻渣易积淀 。因此，在该层冲进时，冲程宜适中，泥浆要相对较浓，以利钻渣悬浮，捞渣筒捞渣应及时。中、微风化岩的成孔中、微风化岩成孔是本工程的难点，也是制约该工程的关键环节，其突出问题是由于岩石的硬度大，单轴抗压强度高，钻头破碎岩石困难，刃口磨损严重，以致每次冲击时入岩深度很小，破碎岩石的效果明显下降。根据本工程的实际情况及冲击钻机的成孔特征，为了提高施工效率，拟采取如下措施：选用足够重量的钻头，使之获得较大的冲击动能。根据本工程不同的桩孔直径，选用原装四翼加重钻头,该种钻头具有重量大,结实牢固等特点.针对中、微风化灰岩钻进中刃口容易磨损的特点,拟选用优质钢轨作锤芽锤尖,该材料的特点是强度大,耐磨性好,同时又便于现场焊接。锤尖要分布均匀合理，焊接必须牢固，严防焊接不牢固而使锤尖冲击时脱落于孔内。在焊接锤尖时要注意留有刃口，从而使单位刃长上产生足够的冲击力，以提高单位刃口的线压力，加强岩石的破碎效果。减少孔内岩石重复破碎，增强冲击吃入岩石的深度。其主要方法有：第一，采用高、低冲程相间钻进，高冲程时可担高冲击能，使岩石容易破碎，低冲程时，在上回次破碎岩石（钻渣）没有回落时及时冲击新鲜岩面，避免重复破碎。第二，利用桩机正循环排渣的原理，使钻渣能及时排出孔内，即用2.5”橡胶管跟钻头于孔底联通于3PNL泵,使之在孔底成射水枪状态及时将携带钻渣的浓泥浆返回地面。第三，做到勤清孔、勤捞渣，当泥浆携带钻渣（岩石小碎块和岩粉）排出孔口后，要及时派专人捞取，避免其重复破碎。当有一定进尺后，即要用捞渣筒捞渣，以保持孔底干净。捞渣时，应及时向孔内补充泥浆或清水，保证孔内水头高度，捞渣结束后，要向孔内投入适量粘土，使其保持原有泥浆浓度。由于中、微风化灰岩强度大，对机械和钻具的损坏也较大，因此保持机械的良好性能和及时修复钻具也是提高钻进速度的重要途径。本工程拟选用技术素质好，经验丰富的人员组成机修班，随时对机械和钻具抢修。另外，对成孔的每道工序进行合理的生产调度，使之都能够联接紧凑，减少非生产性时间。严格按硬岩钻进的操作规程操作，避免孔内事故。首先在进入中、微风化灰岩时，用低冲程缓慢进入该地层，当岩面似斜较陡时，必须投入一定数量的同等强度的片石，以防造成孔斜。另外，在中、微风化花岗岩中钻进时，锤头常常会磨损成锥状孔径逐步缩小。因此，要及时对钻头进行修补，保持钻头直径一致。每次修补之后，锤头下入孔内应先慢慢冲捣修孔，严禁一下入孔内就用高冲程猛冲，以免将锤头冲入窄孔径段而被卡住，从而造成严重的孔内事故。8.3 清 孔当达到设计标高，桩机应停止进尺，同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，将孔内的渣土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一程序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.091.20，粘度1724s，含砂率小于6，孔底沉渣小于50mm时，清孔完毕，将孔交付验收。当钢筋笼安装完毕且导管安装完成后进行第二次清孔。8.4 钢筋笼制作与安装钢筋笼制作应严格按设计要求进行，电焊条强度规格按有关规范要求，钢筋对接采用直螺纹套筒连接，钢筋笼起吊提升时，应注意防止其变形，孔口对接时，要保证钢筋笼顺直。为保证钢筋笼保护层厚度不少于50mm，要每隔4m在钢筋笼同一截面焊接4个保护层钢筋。钢筋笼制作与吊放应注意问题：钢筋笼制作焊接（包括点焊）质量必须符合要求，单个钢筋笼重量约在23吨，起吊点必须焊接牢固可靠，采用二级12型钢作为吊筋，与主径搭接不小于12cm，防止脱焊造成事故。钢筋笼主筋对接接头必须按规范要求错开35d（d-主筋直径），并不少于500mm，钢筋笼同一截面的接头数不超过50%。钢筋笼起吊提升，应注意防止变形，对接时要求上、下节钢筋笼顺直，避免钢筋笼下不去。另外，钢筋笼下放必须慢速、平稳、对中，防止钢筋笼破坏孔壁泥皮而导致事故。钢筋笼下置完毕，必须注意对准设计桩位中心，其偏移误差不得超过规范要求，另外必须将钢筋笼固定好，防止灌注时因钢筋笼的上浮而影响质量。8.5 水下混凝土灌注水下混凝土采用商品混凝土，结合场地情况或泵送或混凝土车运至孔口，导管法水下灌注。1、混凝土配制：本工程工程桩身砼设计强度为C30，选用商品砼。2、水下混凝土灌注水下混凝土采用导管法灌注。灌注导管选用258（300）mm丝扣连接式连接导管,加“O”型密封圈，以保证密封可靠，首次灌注前要进行灌注导管的水密试验，发现不合格的导管要及时更换。下管时，每个接头必须拧紧,导管下入长度根据实际孔深而定，一般距孔底0.30.5m，灌注导管固定于孔口井口板上。灌注导管下完后，必须进行第二次清孔，使其沉渣厚度达到设计要求的50mm之内，清孔时要适当调整泥浆浓度至1.09-1.20，以保证灌注顺利。灌注前一切准备工作就绪后，先在储料斗与导管接头处安装一铁质隔板并用铁丝拉紧将铁板拉出料斗外，当储料斗装满足够的初灌量，后剪断铁丝开始浇灌水下砼，正常灌注埋管深度2-6m，严禁将导管提离砼面；注意控制最后一次混凝土灌注量，超灌高度一般不得少于设计桩顶标高的800mm。砼试块的取样必须要有代表性，制作时必须捣实，养护后送有关单位进行测试。3、水下混凝土灌注的注意事项（1）灌注前，应检查灌浆设备运转是否正常，整个灌注过程必须连续紧凑，中途不得停顿。（2）导管下入孔内之前，要注意检查其是否顺直、密封、有无损伤，起吊钢丝绳是否有磨损,如有磨损要及时更换,检查其他起吊工具是否安全可靠。（3）商品砼进场后要严格检查,混凝土要均匀，和易性要好，坍落度控制在1822cm之内。（4）严格控制埋管深度，初灌时不少于1.5m，正常灌注埋管2-6m，严禁导管提离砼面，埋管也不可过多，以免造成灌注事故。（5）提升导管时要缓慢，防止导管碰挂钢筋笼而造成其定位偏移。（6）当灌注砼面接近钢筋笼底端时，要控制灌注量，防止钢筋笼上浮。（7）灌注时必须认真检查每盘混凝土的质量，严禁不合格的混凝土灌入孔内。（8）灌注过程中，要勤测量，勤记录，以准确掌握灌注高度和埋管深度，避免桩身夹泥或断桩等质量事故产生和因埋管深度过大而造成埋管事故。（9）应认真谨慎操作防止掉管事故发生。（10）终灌前要仔细测量孔内砼面深度，并根据灌注实际情况确定超灌高度，以确保桩头质量。（11）灌注完成后及时将灌注导管等机具清洗干净。8.6 泥浆及泥渣外运废浆废渣能否及时运出施工现场，对施工进度、工程质量、安全生产和河道环境都产生很大影响，尤其是本工程进场设备多，施工工序多，就显得更为重要。为及时地处理