关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点难点和解决方案4.docx

III 目录08.关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点难点和解决方案目录章节目录08.第一篇 地下结构逆作法施工108.01.基坑支护(逆作法)设计概况108.02.地下室逆作法施工工艺流程208.03.逆作法施工工况图308.04.逆作法主要节点设计施工方案808.05.逆作法主要工序施工方案1408.06.支护钻孔灌注桩施工方案1908.07.高压旋喷桩施工方案2708.08.坑内深层搅拌桩加固施工方案2808.09.方钢管柱施工方案2908.第二篇 塔吊设计、钢骨混凝土施工3108.01.塔吊选型、定位及基础设计方案3108.02.钢骨混凝土施工施工方法35图目录37表目录37南湖电影院改造项目施工总承包投标施工组织设计3508 第二篇 塔吊设计、钢骨混凝土施工08. 第一篇 地下结构逆作法施工08.01. 基坑支护(逆作法)设计概况08.01.01. 支护结构设计整个基坑采用逆作法进行施工，支护桩采用A10001200/A11001300钻孔灌注桩，支撑体系采用地下室结构梁板进行支撑。部位支护桩桩径及桩间距支护桩桩顶标高(m)支护桩桩底标高(m)支护桩有效桩长(m)支护桩主筋混凝土强度等级(水下)支护桩根数备注AB段钻孔灌注桩A10001200-1.30-28.0026.7018C25C3019BC段钻孔灌注桩A10001200-1.30-28.0026.7018C25C3017短桩钻孔灌注桩A10001200-1.30-35.5034.2018C259C25C3016长桩CD段钻孔灌注桩A10001200-1.30-29.0027.7018C25C309短桩钻孔灌注桩A10001200-1.30-35.5034.2018C259C25C309长桩DE段钻孔灌注桩A10001200-1.30-29.0027.7018C25C3024短桩钻孔灌注桩A10001200-1.30-35.5034.2018C259C25C3024长桩EF、GA段钻孔灌注桩A10001200-1.30-28.0026.7018C25C3016FG段钻孔灌注桩A10001300-1.30-29.0027.7022C25C3012BCDE段树根桩A300600-0.30-9.309.00A1085钢管C20(投石注浆)20308.01.02. 地下水处理设计(1)基坑开挖深度约10.70m、12.70m。为防止基坑开挖过程中地下水的影响，采用双轴深搅桩止水，桩间设置双重管高压旋喷桩。(2)双轴深搅桩桩径700，套打一孔工艺施工，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。深搅桩有效长度约为18.0m。双轴深搅桩桩径及桩间距双轴深搅桩有效桩长(m)双轴深搅桩根数A70050018.00373部位高压旋喷桩有效桩长(m)高压旋喷桩根数ABC、EF、GA段26.6570CDE、FG段27.6576(3)坑内被动区加固处理采用三轴深搅桩，桩径650，桩间距1.45m，排距0.55m，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。深搅桩有效长度为5.0m。(4)基坑西侧设置地下水位监测井。(5)视现场情况沿支护结构及基坑内应设明沟及集水井，及时排除雨水及地面流水。08.01.03. 基坑内深层搅拌桩加固设计被动区加固处理方案：被动区加固处理采用三轴深搅桩，桩径650，桩间距1.45m，排距0.55m，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。深搅桩有效长度为5.00m。三轴深搅桩桩径及桩间距三轴深搅桩桩顶标高(m)三轴深搅桩桩底标高(m)三轴深搅桩有效桩长(m)三轴深搅桩根数6501450-11.00-16.005.0010616501450-13.00-18.005.0069308.01.04. 基坑支护坑外观测应急管井设计1、地下水处理方案(1)在坑外布置水位观测应急管井。管井深度为36.0m。(2)坑外共布置2口管井降水井，降水井信息见下表。井号井径井 深(m)预制水泥井管光管长度(m)滤管长(m)井数备注JSJA80036.0A360/30024.0m12.0m2坑外观测应急2、管井施工要求(1)管井井径A800，下入A360/300水泥井管，孔内填15mm绿豆砂。抽水井周围必须充填有一定级配和磨圆度较好的中粗石英砂，最好是绿豆砂，不宜采用棱角状石渣料、风化料或其它粘质岩石。严格控制填滤料的规格，保证水井出清水，防止水井淤塞和坑外掏空。(2)应保证水井的施工质量，钻进时尽量采用清水和稀泥浆，保证水井的出水量。成井后应立即进行冼井，可用空压机自下而上冼至水清、井底不存在泥砂为止，冼井后安装水泵并进行单井试抽，并做好工作压力、水位、抽水量的记录。(3)在基坑开挖期间应每天测报坑外地下水位。每日观测水位的变化,如发现水位变化500mm/d的迹象，应及时通知设计、建设、监理等相关单位,分析原因,查找渗漏点。(4)管井钻孔直径不小于800mm。08.02. 地下室逆作法施工工艺流程图表 081 地下室逆作法施工工艺流程图08.03. 逆作法施工工况图工况一：施工支护桩、工程桩、树根桩、双轴深搅桩、三轴深搅桩、桩间旋喷桩。说明：首先深搅桩，其次施工支护桩(钻孔灌注桩)，然后施工桩间旋喷桩，最后施工基坑内深搅桩加固。工况二：土方开挖至-1.35m，破除支护桩桩顶超灌混凝土。说明：开挖前首先将水位降至-1.35m以下500mm。然后再组织开挖。工况三：施工圈梁，地下室顶板，梁，及部分地下室外墙。工况四：施工主体结构上部结构，至封顶。下部结构同时施工。工况五：开挖地下室第一层土方至-7.00m,支护桩与外墙间300间距，施工300厚钢筋混凝土板，作为外墙的外模板。工况六：外墙的外模板(300厚钢筋混凝土板)施工结束后，在其上施工防水层后，再施工地下室外墙，及地下室负一层底板。工况七：地下室负一层外墙及底板施工结束，并达到混凝土设置强度后，再进行第二层土方开挖，开挖至地下室负二层底板底标高。工况八：土方开挖至底板底标高后，施工地下室底板。工况九：支护桩与外墙间300间距，施工300厚钢筋混凝土板，作为外墙的外模板。工况十：外墙的外模板(300厚钢筋混凝土板)施工结束后，在其上施工防水层后，再施工负二层地下室外墙。08.04. 逆作法主要节点设计施工方案08.04.01. 逆作法施工主要方法由于本工程采用逆作法施工，为满足施工技术要求，拟采用一台TQZ63塔吊。取土口，设置1套取土设备，汽车坡道暂缓施工，利用此洞口作为吊物口。对于车辆走处的楼板、支护将采取措施适当加强，楼板下增加支撑点。基坑边增加地护桩。以满足运土车辆的荷载。08.04.01.01. 基坑降水措施08.04.01.01.01. 基坑降水井设计基坑降水井现有设计施工图未设计，根据地基土质情况。基坑降水井做如下设计：根据本工程地质资料和占地面积及基础的埋置深度，采用真空深井降水系统，计划设置深井10口，其中设2口坑内水位观测井，另设2口坑外水位观测井(设计要求)。真空深井降水方法，即在深井中用真空集水、水泵抽水以达到基坑降水和土体排水固结的目的。井径井深(m)预制水泥井管光管长度(m)滤管长(m)A80036.0A360/30024.0m12.0m图表 082 基坑降水井平面布置图08.04.01.01.02. 深井降水施工方法1、深井成孔按新同建真空深井平面布置图要求进行深井成孔，各深井成孔皆采用干钻，成孔直径A800，深度26m。成孔、下管、回填和洗井应连续进行，不可中断。成井下管应保证钻井深度到位。随挖土面的降低暴露井管必须与结构固定。2、安装井内水泵、真空泵安装前必须检查电机和泵体，确认完好无误后方可安装；施工过程中必须保证各连接密封部位可靠不漏气；安装完毕必须进行试运转，有不正常现象必须及时排除；真空泵进出水、进出气调节好，保证正常运转。3、安装管路系统管路在基坑边缘汇入总管，将水排入排水明沟；管路上应装入真空表、水表、闸阀、单向阀，以便于控制；气管连接处必须注意密封，防止漏气。4、降水管理根据水位观测情况，控制降水井排水时间间隔，控制真空泵抽吸力度，应保证系统真空度不小于0.06Mpa；安排三班人员日夜值班，进行降水排水控制操作、水位观测数据记录，在降水井和真空管路安装完成2周后即可进行土方开挖；基坑开挖过程中，必须密切注意真空效果，作好密封工作；若地下连续墙出现大量渗漏情况时，应停止抽水，采取措施后再继续进行；井管损坏必须立即修补，保证出水正常。挖土后灌沙部位必须用粘土封口，保证足够的真空度。挖土完成，底板下垫层完成后停止降水。08.04.01.02. 承压水的处理本基坑开挖深度13m，基坑面积2000m2。对承压水拟采取两种办法解决。一是在正常区域的土层内按每500m2 的降水影响范围来设置10口直径250mm减压井来降底承压水头，当基坑土方开挖至-6.7米时开始抽承压水并随时监测承压水顶标高，当承压水由原-4m降至-12m时此时已经满足基坑开挖时坑底土抗承压水稳定要求，即可立即停止降水，否则过量抽水会对周围环境产生不利影响；二是在承压水层的厚度范围内设置竖向和横向止水帷幕，以截断承压水源，同样可以降低承压水头。 08.04.01.03. 挖土方案挖土前检查降水情况是否符合挖土条件，保证施工机械进出场道路通畅和场地排水系统贯通，落实卸土点，作好监测初始记录。本工程挖土采用增强基坑内的地基加固，并配合“盆式”挖土、“盆边”抽条挖土的方法，并在设计规定的时间内完成抽条挖土，随捣混凝土垫层，以达到控制土体位移的目的。1、在确保周边环境安全的前提下，第一皮土方采用2台1m3挖机进行大开挖，从基坑东面开始向西面退挖，挖土至-1.35m标高，随即浇捣凝土垫层，待垫层具备一定的强度后，开始施工一层楼板、梁。2、待地面一层楼板完工，其混凝土达到强度75%后在取土口处安装取土架，此装置处地下室楼板暂不做，梁板钢筋留出。取土装置安装并试车成功后，并且混凝土已达到了设计强度，可开始挖地下一层土。3、地下一层土方采用“盆”式开挖，盆边土留8m宽，挖土至-7.0m。挖土设备采用4台液压反铲挖土机，运土车辆从南湖路大门进出。挖土时一定要注意控制标高，垫层随挖随浇。挖土机一定要注意不碰撞地下支桩、一柱一桩钢柱和降水井管。土方车辆进出注意文明施工，经常清洗以保持场内外道路清洁。大小车辆进出道口注意安全，晚间少按喇叭，执行“一慢、二看、三通过”，“宁停三分、不抢一秒”的原则。运土车必须经技术主管人同意后方可进入楼板加固区运土。挖土采用盆式挖土，先在取土口部位进行人工放坡挖深，然后向四侧以1：1.5放坡挖土推进，随挖随浇混凝土垫层，挖土中，盆底挖土至标高-7.0m，盆边挖土至标高-3.55m。挖除“盆边”土采用“抽条”法，抽条挖土必须对称进行，随浇混凝土垫层以形成对撑，必须在设计规定的时间内完成挖土并随浇捣好垫层，和原“盆中”垫层连成一个整体。挖土机械采用小挖机挖土，手推车配合运土的形式，土方运至集土坑，随后由抓斗取出。抓斗取出后可沿轨道将土方运出大楼直接装车，挖土过程中随时测定平水，严禁超挖，垫层随挖随捣。为集土需要，取土口处土比周边土可局部挖深1.52m。垫层全部完成后开始施工地下一层楼板。4、在地下一层楼板混凝土强度达到设计要求后开始挖第二皮土方，逆作暗挖土至-9.90m(局部-11.90m)，挖法及要求同第一皮盆边土。5、拆除取土架，补浇楼板。6、待底板达到一定强度后，开始剪力墙、柱的施工。7、基坑安全应急措施：由于基坑开挖深度至-9.90m(局部-11.90m)，除了坑内及地基加固和采用“时空效应”原理进行土方开挖等措施外，还有必要在基坑围护与地铁车站间的土层内进行水土压力及变位测试(土体倾斜和分层沉降)，实行信息化施工。另外在车站侧必要时采用跟踪、分层、双液、速凝注浆等纠偏措施，以保证周边建筑结构的安全。如果有漏水现象采用压力注浆进行堵漏。08.04.02. 逆作法施工安全措施1、在地下暗挖土时，必须按规定的路线挖掘，必须从高至下，挖土必须按比例放坡挖掘，严禁乱挖，以防造成塌方伤人。2、挖土至模板松动时，必须先拆除模板和其它坠落物，然后继续开挖。3、拆除的材料必须随时清除，不准堆放在挖土的上方，以防下滑击伤人体。4、所有预留洞口，采用防护网封闭，平面预留洞口四周应设置临时防护栏杆,以防坠物伤及地下施工人员。5、地下施工人员上下采用扣件管子固定组成爬人扶梯。08.04.03. 特殊过程控制08.04.03.01. 逆作法施工中地下室结构节点处理08.04.03.01.01. 柱、剪力墙施工流程底层梁、板施工地下一层挖土及垫层施工地下一层梁、板施工地二层挖土及垫层施工底板施工各楼板之间柱、剪力墙施工剪力墙补缺施工图表 083 柱、剪力墙施工流程图08.04.03.01.02. 柱与梁板节点施工处理由于本工程采用一柱一桩施工，故施工柱之前，应先将支承柱施工至设计标高，挖土后在其顶部加设封头板，并在封头板上加设锚筋，然后进行柱、梁及底层梁、板施工，施工时在柱位置预留柱插筋及混凝土浇捣孔。挖土至地下一层楼板下方浇捣好垫层后，在立柱上按设计要求施焊钢牛腿，完成后，施工本层的梁和板，并在柱位置预留柱插筋及混凝土浇捣孔。地下二、三层挖土流程与地下一层相同，当土体全部施工完毕后可进行大底板的施工，待大底板可上人后，可进行柱外包混凝土的施工。柱节点施工时，由于柱混凝土标号与梁、板混凝土标号不同，故在浇捣梁、板时，混凝土应分开浇捣，采用钢板网设置施工缝，先浇捣柱处高标号混凝土，然后浇捣梁、板混凝土，施工中应加强控制，避免产生冷缝。08.04.03.01.03. 剪力墙施工节点处理底层楼板施工前，先将支承柱挖出，并在其顶部加设封头钢板，在剪力墙位置下方设立与剪力墙同厚、800高的托梁，与地下连续墙相连的剪力墙处，其托梁直接锚入地墙顶圈梁之内，预留剪力墙插筋。地下一层土体挖空以后，施工地下一层梁、板，施工前，在支承柱上烧焊钢牛腿，并在剪力墙下方加设与剪力墙同厚、800高的托梁与其它处梁、板一起施工，与地墙连接的剪力墙应与托梁相对应在地墙内预埋钢筋接驳器(剪力墙内柱梁混凝土采用同一标号)。地下二层挖土方法同地下一层，当土体挖除完毕后施工大底板，在剪力墙位置预留垂直插筋。剪力墙钢筋绑扎、模板制作、混凝土浇筑。08.04.03.02. 按时空效应进行分块抽条挖土施工方案由于本工程周边临近建筑物，故施工中应严格控制挖土施工中基坑的变形，避免因基坑变形过大而危胁到周边建筑的安全。土体具有时空效应的特点：土体开挖形式和空间分布形式与基坑变形有密不可分的联系；土体是一种弹塑性体，土体受荷后会产生流塑变形，即使在受力不变情况下，土体的变形也会随时间增长而不断增长，土体流塑变形的速度与受荷大小有关，一般在坑内被动区土体未达到被动土压力前，流塑变形的速度比较小，待达到被动土压力以后变形速度增长比较明显，土体的时间效应和空间效应是密不可分的，合理的土方开挖方式，坑内局部留土的合理分布可以有效增大被动区的被动土压力，减少土体流塑变形的大小和变形的速度。因此，我们应按照设计的意图，以土体的时间、空间效应理论指导挖土施工，在挖土施工时在基坑内部留有足够宽度的盆边土，用此部分土体产生的被动土压力来平衡基坑外部的主动土压力；按照设计的流程，在限定的时间内进行土体抽条以及混凝土垫层的施工，以此确保基坑的变形在规定的范围之内，避免因基坑的变形而威胁地铁车站以及周边建筑物、管线的安全。当地面层楼板(地下一层)楼板施工完成后进行盆式挖土，挖土应在周边留有足够宽度的“盆”边土，“盆”边土外侧按1:1.5比例进行放坡，利用盆边土产生的被动土压力与该层顶板共同起到水平支撑的作用(盆边土宽度留设8m)。当“盆”式挖土完成后，在“盆”底按设计要求随即浇捣混凝土垫层。“盆”边土的挖除应按“分层、分区、分块、分段”的原则，利用土体“时空效应”的原理，限时、对称、平行开挖，每块土体从开挖至垫层浇捣完毕总时间控制在24小时以内(地铁侧需在16小时之内)。“盆”边土挖除之前，应先刨除上面2m高度的土体，以防由于抽条时土体太高、塌方从而产生危险。按照设计规定流程，对“盆”边土进行抽条工作(在土体加固的南侧，应先抽除未加固部分的土体)，抽条之后，马上浇捣混凝土垫层，时间控制在24小时之内(地铁侧16小时)，新浇捣的混凝土垫层与“盆”底的垫层连接，一起形成混凝土支撑。“盆”边土抽条完成后，按设计流程挖除剩余部分“盆”边土，随后浇捣混凝土垫层，时间也应控制在24小时之内(地铁侧16小时)。挖土施工中，应加强基坑变形及周边环境变化的监测，设立专职人员对周边环境及基坑变形监测数据进行整理分析，发现险情，及时报警，以便施工中及时采取措施、进行处理。08.04.03.03. 周边建筑结构保护措施开挖中大面积的土方卸载势必引起周围土体的位移而变化，从而对地铁车站及其附属结构产生不利影响。我单位将采取必要的保护措施，确保地铁车站及其附属结构在基坑施工阶段的安全。1、采用逆作法施工，最大限度减少基坑施工对周边环境的影响。2、在基坑靠地铁车站这一侧采取土体加固措施，减少施工对地铁及其附属结构的影响。3、充分利用“时空效应”理论，按“分层分段，留土护壁，限时开挖”的原则，进行基坑的土方开挖、支撑施工，将因基坑变形而引起的周围设施、环境的变形控制在允许的范围之内。4、在基坑围护与地铁车站间的土层内进行水土压力及变化测试，实行信息化施工。由于地下水对水位以下的土体有静水压力的作用，并产生浮托力，所以当地下水位下降后，地基应力发生变化，地面出现沉降，加上基坑开挖本身引起的地基变形，对周围的建筑物、地下管线及其它设施必然产生影响。因此，应在基坑围护与地铁车站及其它周围建筑物之间的土层内进行水土压力及变化测试，实施信息化施工。对地铁出入口的水平位移及沉降进行观测，确保沉降及水平位移量20mm。当地下水位突然下沉超过350mm(地铁侧)或750mm(其它侧)时，必须在24小时内采用快硬水泥或聚胺脂进行止水堵漏，必要时进行回灌。5、会同建设单位，设计监理单位和总承包成立抢险领导小组，当沉降及位移量超过警戒值时，及时协商处理，必要时采用跟踪、分层、双液、速凝注浆等纠偏措施，确保地铁车站和附属结构的安全。6、组织专门的抢险队伍，准备必要的设备及材料，一有情况，及时进行抢险工作。08.04.03.04. 搅拌桩施工过程对周边建筑物影响的控制措施采取土体加固措施，减少施工对地铁及其附属结构的影响。由于在深层搅拌桩施工过程中，土体因注浆等原因产生土体扰动，从而对周边的建筑物及管线产生不利影响，为了尽量减少因土体加固而对周边环境带来的不利影响，在搅拌桩施工过程中，应合理安排其施工流程，避免在同一区域长时间施工作业，将整个搅拌桩加固区分为若干个施工段，逐段施工，每个相邻施工段间隔至少保持57天的时间，使施工完毕部位尽快的得以应力释放、土体固结，及时发挥加固作用，减少对周边建筑物的影响。另外在旋喷桩施工期间，由于注浆压力、喷射速度等因素的影响也会使土层位移，从而对建筑物产生不利影响，为此，在高压旋喷桩的施工中，应适当放慢旋喷桩的喷射速度，调低注浆压力，并及时作好监测工作。08.04.03.05. 一柱一桩的立柱垂直度控制定位(纠偏架十字中心线各桩中心点)护筒埋设立柱桩成孔测孔及其垂直度安装钢筋笼起吊安装纠偏定位架起吊立柱临时固定在纠偏架上调平底架对中定位线第一次清孔第二次清孔调垂对中调至与桩中心线重合后固定下导管浇混凝土线锤测量混凝土面高度结束图表 084 逆作法立柱纠偏流程图1、桩位和定位架中心线放测：(1)用J2级光学经纬仪(或激光经纬仪)以提高测量精度。(2)根据甲方提供的规划红线基准点与桩的距离关系，并根据具体施工要求准确放出其桩位基准点，对原有基准点进行复核，并做好轴线基准点的保护标志。(3)测放桩位时，严格按照测量规划进行，尽量减少累积误差，桩位的放线误差控制在10mm以内。(4)在硬地坪上精确测放出立柱纠偏架十字中心线并做好标记，误差必须在5mm以内。(5)所有桩位应经监理验收、复核并签证。2、开挖护筒以桩位中心点为圆心开挖护筒坑眼，且尽量开挖到原状土层，护筒采用壁厚为3mm的特制护筒。放上护筒后测量人员应严格校正护筒的方位和垂直度，其误差控制在20mm以下。校正好的护筒，在护筒与护筒井坑环状间隙之间用砂浆填充捣实。在护筒上根据轴线弹出桩位十字线，以控制桩位。3、钻机采用GPS-15钻机，到位后，测量人员应校正钻机转盘中心和桩位中心以及钻机天车达到三点一线。4、钻进成孔时，严格按照操作规程施工。开孔钻进时应减压开低速钻进，保证开孔的垂直度，其次遇到障碍物时应先把障碍物处理干净后，再开始正常钻进。5、成孔结束后，应进行孔径和孔斜的检测。如有缩径现象应反复扫孔，或用比原钻头大12cm的钻头扫孔，直至达到设计孔径。如果发现有孔斜，在发生孔斜地方反复扫孔，或者在钻头上方加焊一定数量的纠斜导正器扫孔达到纠斜目的。6、当钻孔、孔径和垂直度达到要求后，应立即下放钢筋笼，钢筋笼吊放应垂直。为了保证柱、桩垂直度校正的统一和方便，在格构柱立柱加工时，在格构柱顶部外套一根钢管，并沿桩位十字线方向预先弹一根垂直控制线。在格构柱下放过程中，采用经纬仪从两个方向进行观测，确保格构柱垂直吊放。7、下放钢筋笼和格构柱时应缓慢下放，遇有阻力时，不要猛冲，应查明阻碍原因处理好之后再缓慢下放。8、当立柱桩位及垂直度均满足设计要求后，然后下放导管，清孔合格后浇捣C35水下混凝土至设计标高(混凝土应保证缓凝12小时以上)。9、用吊机将特制立柱纠偏架就位并使其中心点已测放在硬地坪桩位上的十字线重合并用纠偏架上的调平螺栓将底架调至水平然后用固定螺栓固定在硬地坪上。10、用吊机将已做好纠偏标记线的成品立柱缓慢从纠偏架定位孔中插入并临时固定。11、利用2台经纬仪对准立柱对中标记线然后用纠偏架上下各4个微调螺栓将立柱对中线调至与2台经纬仪垂线重合为止并固定。12、将立柱插入桩内2m。 08.04.03.06. 大底板抗浮措施由于只施工地下室结构(上部结构暂不施工)，当底板完成后，为了加强底板抗渗在底板完成后继续适当抽水，以减少水压力。施工中当垫层完成后，截断深井泵井管，另接出一根真空管及直径50出水管，直至上部结构施工到一定阶段，上部结构荷载足以平衡其底板浮力后，在真空管及出水管中进行注浆，随后截断真空管及降水管，最终结束抽水工作(详见附图)。08.04.04. 出土口设计我单位经过认真学习招标文件、设计施工图、支护设计图及根据现场情况，并组织相关专业人员进行研究讨论了本工程出土口位置设计。出土口位置设计，对出土效率有很大影响并对工程质量、安全均有很大影响。拟定设计出土口平面位置为汽车坡道口。具体设计如下。08.04.04.01. 出土口平面位置图图表 085 地下室出土口平面位置图08.04.04.02. 取土孔设计详图图表 086 取土孔设计详图08.04.04.03. 出土口加固设计因出土口拟定设计在汽车坡道口即基坑边，需要加固的部位为支护。楼板上不需要受力走车等。取土孔支架直接坐落在钢柱上。所以本取土口仅需加固出土口支护部位。具体设计见下图。图表 087 出土口支护加固图08.05. 逆作法主要工序施工方案08.05.01. 管线迁移在顶板开挖前，对以下部分管线要进行提前迁改：1、雨、污水管，该部分管线一般接口不严密，开挖扰动会加剧变形和漏水，保护比较困难。2、承插供水、消防管，该部分管线内水压力大，一旦暴露接头容易脱开。3、标高位于顶板结构内的管线。对以上管线可临时或永久性的迁改到工程开挖范围之外。08.05.02. 顶板土方开挖1、先对地下管线摸排清楚，绘制开挖区地下管线平面、剖面图。2、向挖掘机司机进行管线现场交底，交底内容包括底下管线的种类、管径、材质、数量、埋深等，并用涂料在地面上划好标记，防止开挖对管线造成破坏。3、用破碎机将路面和硬基层破碎，挖掘机挖土、挖渣，装车直接外运。下接墙、下接柱用小型挖掘机开挖、人工修整。4、坑底土方用人工清平，随时复测土面标高。5、管线上部土方要人工清理，待管线暴露后，对管线进行原位架立保护，用机械小心挖除管线两侧土方，管线以下和两侧300mm内土方由人工开挖。图表 088 顶板土方开挖图示08.05.03. 管线原位保护土方开挖时，对不迁改的管线要进行保护，并保证其位于原位置。管线原位保护采用“钢架立”方式。在管线两侧将型钢插入土内作为架立杆，对应架立杆位置将管线下土方掏透，插入型钢紧贴管线下部作为横担，将横担与架立杆焊接牢固，形成架立结构替换土方对管线的支撑。对粗大管线和有特殊要求的管线要在横担上焊接挡板，防止管线平移。架立杆可用挖掘机协助向土内摁压，以提高功效。小型架立杆可用人工夯砸入土。在容易发生变形的管线接口处，要在接口两侧各安装一道架立支撑。管线要分段架立、分段挖土。 图表 089 管线架立图表格 081 部分常见管线架立方法表分类有压管无压管电缆通讯管线管材PPR管铸铁管、钢管铸铁管直埋穿管穿束管管径50-100120-200250以上50-100120-200250以上500以上接头热熔连接法兰、焊接承插架立杆材料2502821228212214218250250214架立杆排距2.0m2.0m2.0m2.0m2.0m2.0m2.0m3.0m4.0m2.0m架立杆压入土内深度0.5m0.5m1.0m0.5m1.0m1.5m1.5m0.5m0.5m1.5m横担材料12钢筋508508101412钢筋12钢筋10管线防平移措施铁丝捆扎铁丝捆扎铁丝捆扎铁丝捆扎铁丝捆扎横担上焊三角铁挡板横担上焊三角铁挡板绝缘胶带捆扎绝缘胶带捆扎说明接头两侧各布置一处支撑08.05.04. 顶板结构施工08.05.04.01. 1、模板施工模板全部采用木模，在清平后的土上直接铺设，在板缝和四角处的模板背面要有木条相互连接使模板成为整体。模板要边铺边校核标高。下接墙、柱要从墙角或柱头向下400mm。下接墙、柱模板可以提前配制并拼装成型，基坑、基槽挖好后，将模板就位，调整标高、轴线、方正、截面后，在背面用土填实或灌细砂，保证模板背撑牢固。图表 0810 顶板铺模板图示08.05.04.02. 2、钢筋施工钢筋要提前配置，分类打捆，运输到绑扎现场分类堆放，为了提高钢筋施工速度，钢筋连接首选搭接绑扎，个别接头采用焊接。下接墙、柱钢筋要插入土内，插入深度要满足绑扎搭接或焊接的长度。钢筋下插要注意控制钢筋保护层和间距。钢筋可以采用改造的风镐振冲下插，也可以用干煤电钻钻孔后插入。图表 0811 顶板绑扎钢筋图示08.05.04.03. 3、混凝土施工混凝土采用商品混凝土、泵车输送，如有场地尽量使用汽车泵。混凝土浇筑要连续进行，如有意外中断，接缝必须按照施工缝进行处理。混凝土必须振捣密实表面刮抹平整，在初凝前要抹面3遍。如果有顶板防水，表面要收光，如无防水，表面拉毛。混凝土终凝后要加强养护，可采用蓄水养护，也可覆盖塑料薄膜进行保湿养护。图表 0812 顶板浇筑混凝土图示08.05.04.04. 4、地下混凝土浇筑口留置地下施工阶段，除地面各出土口安装混凝土下料串桶外，还要在其它部位留置足够的混凝土浇筑口。浇筑口间距56m，沿外墙外侧布置，在顶板施工期间预埋。浇筑口用不小于250铁管制作，下口要紧贴外墙，埋深要在外墙下接深度以下，在施工外墙下接结构时，浇筑口下端要暴露并能接长。浇筑口上口位于人行道边上，接料口为500半圆口，内壁水泥砂浆粉刷，接料口不用时用500窨井盖盖口，不影响人行道通行。08.05.05. 出土口施工道路通行后，即可开始出土口施工。出土口是地下土方的出口，也是材料、施工人员的进出口，出土口在地下主体施工全过程都要存在，其留置是否合理，将对地下施工产生直接影响。出土口布置要遵循以下原则：1、出土口要尽量减少对正常交通的影响。出土口可设在较宽的人行道上，也可在马路上靠边设置，但占道宽度要尽量小。2、出土口要在道路两侧布置，地下施工可多点、多面同时施工。3、出土口间距约在2025m左右，以便地下通道尽快连通。4、出土口尺寸不小于36m，以便挖掘机站在地面向下取土，并且能向地下吊运装载机、挖掘机等设备。5、出土口与外墙结构相同，可以和主体外凸结构共用一侧墙板，但不要和其它主体结构冲突。出土口功能完成后，可在顶板标高处封闭，上部填土并恢复路面，下部空间可以可以作为房间等进行利用。6、由于出土口要长期存在，其周边及挖掘机位置要进行可靠维护，可以采用砖砌围墙，内外装饰或广告贴画，平时加强维护，保证道路整体现象美观。出土口墙板施工采用逆作法，墙板从上到下分层施工直到底板位置。施工顺序为：挖上层土方绑扎墙板钢筋，竖向钢筋下插入土，以和下层墙板连接支设墙板内侧模板，墙板外侧以直立土壁作外模浇筑墙板混凝土重复以上工序，依次完成以下各层墙板施工。下层内模板支设时要设置“喇叭口”，混凝土从“喇叭口”灌注，墙板拆模后，“喇叭口”混凝土要剔凿修平。图表 0813 出土口分层下接施工图示08.05.06. 地下土方掏挖出土井结构形成后，从出土井为起点进行地下土方开挖。开始时采用人工挖土，逐渐扩大地下空间，同时紧跟结构施工，以结构支撑逐步替代土方支撑。当地下空间扩大后，可向地下吊运小型挖掘机，利用机械进行挖土。在地下土方开挖前，顶板及上部载荷全部由土方承担，地下土方开挖要在顶板下形成空间，顶板的支撑也随之发生变化，为保证顶板结构安全，在解除土方对顶板支撑的同时，要紧跟形成竖向结构，利用结构恢复对顶板的安全支撑。地下土方开挖可以采用二种顺序：1、当地下土质较好，可以先挖柱子后挖外墙。当出土口施工到位后，开挖就近的柱子土方，并完成柱子结构，然后依次施工周边其它柱子，当形成较大工作面后，开挖墙板处土方，并施工墙板结构。2、当地下土质特别不好，例如遇到砂土层时，由于柱子要一次开挖完成，开挖深度大，放坡也比较大，边坡可能要延伸到外墙以外，不但造成外墙后空洞，也会出现特别大的跨度，对结构安全很不利。此时，要先开挖外墙，后施工柱子。外墙分层开挖、分层形成结构，不但形成对墙外土方的挡土作用，也对顶板结构形成边支撑。为了保证安全和便于施工，地下土方开挖要遵循以下原则进行： 外墙土方通道高度要根据土方的自由直立高度决定。通道宽度不大于3m，每次开挖进深不大于5m。通道内侧要适当放坡，防止塌方，外侧要直立开挖，利用土壁作外墙的外模板。 外墙通道开挖，会造成顶板失去支撑并处于悬挑受力，所以通道挖好后，要马上进行外墙结构施工，通过墙板结构恢复对顶板的支撑，并对外侧土方实现支护。 第一层外墙通道开挖并完成墙板结构后，向下挖第二层土方，并完成第二层墙板结构。按此顺序，从上到下完成墙板结构，同时通道可阶梯形向前开挖下一段。 柱子土方一次开挖到底，周边安全放坡，然后按“正作法”依次完成柱基础和柱身。 当地下空间进一步扩大后，多根柱子可以同时开挖，但相临的柱子不能同时开挖，防止顶板悬空跨度过大，柱子应间隔“跳挖”施工，“跳挖”时，中间受力的柱子要达到设计强度的80%以上。 地下土方通过机械转运到各出土口，在地面上采用加长臂挖掘机将土方挖出装车外运。08.05.07. 墙板结构施工外墙结构随土方通道开挖同步进行，墙板自上而下分层施工，每层墙板钢筋都要和上层预留钢筋可靠连接，并在土内向下插入钢筋，以便和下层墙板连接。墙板外侧以土壁做模板，内侧单面支模。当先挖墙后挖柱时，墙内侧模板用钢管牢固顶靠在通道墙壁上。当先挖柱后挖墙时，由于墙后没有土体固定支撑，要在已完成的相临边跨柱子上固定二道横向型钢（如300钢管或20槽钢），墙模板的背撑系统顶靠在型钢上。模板不但要防止支撑松动发生涨模，也要防止顶靠过紧模板向内凹陷，造成墙板截面减小。 墙体模板上端留置“喇叭口”， “喇叭口”要高出混凝土接合面100150mm，大小要适合混凝土进料。最下层墙板要同时浇筑1.5m宽底板，作为墙体的临时基础。墙板竖筋的预留和搭接长度要严格控制，由于在“逆作法”中基本不可能做到接头错开，接头均处于同一个截面，其搭接长度要达到常规搭接长度的1.4倍。图表 0814 墙体“喇叭口”图示图表 0815 外墙板钢筋连接图示08.05.08. 柱子结构施工柱子结构分二次采用常规方法施工。柱子周围土方挖完后，先施工基础部分，再施工柱身，柱身和顶板预留下接柱通过“喇叭口”连接。柱子竖向钢筋搭接头位于同一截面，搭接长度要达到常规搭接长度的1.4倍。08.05.09. 底板结构施工当一定区域内柱子、墙板完成后，要及时浇铸底板，因为墙板和柱子基础都为临时支撑，在小区域内可以支撑顶板不变形，但当开挖空间增大，就必须将柱、墙基础通过底板连为整体，增大底面受力面积，共同承担顶板载荷。一般顶板暴露面积达到300就要将底板连成整体。图表 0816 柱子“喇叭口”图示图表 0817 柱子模板图示08.05.10. 地下二层施工当地下一层结构基本完成后，就可以进入地下二层施工。1、在施工地下一层底板时，要预留地下二层的出土口，靠近外墙处要留出土口，方便负二层外墙施工，外墙出土口间距20m左右，尺寸不小于36m，以便挖掘机向下挖土，并且能向负二层吊运装载机、挖掘机等设备。在中间也要留置出土口，方便负二层柱子施工，该出土口要比较大，尺寸约320m，间距40m左右，不但作为地下二层的出土口，也可以铺垫坡道，方便车辆上下。2、为方便地下二层浇筑混凝土，在地下一层底板上要留置混凝土下料口。下料口不小于200，在距外墙2m位置每隔3m留一个，每个柱子附近也要留一个。3、在地下一层底板上，在每二跨要预留一处地下二层的材料出土口，材料口为400400mm方洞，平时要用钢筋网片盖严。4、开始地下二层施工时，中间柱子和外侧墙板可以同时施工，但施工点不能相靠太近，防止意外挖通后顶板丧失支撑。其它施工原则和负一层基本相同。图表 0818 混凝土接料口图示08.05.11. 出入口、通风井施工出入口、通风井在主体施工期间可以穿插进行，施工方法基本和出土口相同。08.06. 支护钻孔灌注桩施工方案08.06.01. 钻孔灌注桩施工工艺图表 0819 泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程图图表 0820 桩定位图示图表 0821 挖护筒孔位图示图表 0822 安放护筒图示 图表 0823 钻机就位图示图表 0824 钢筋笼起吊图示 图表 0825 下钢筋笼图示 图表 0826 下混凝土导管图示图表 0827 水下浇筑混凝土图示08.06.02. 施工方案选择本工程采用正循环施工工艺。选用主要机械有：GPS-15型钻机和16t汽车吊、泥浆泵等。施工时，采用GPS-15型钻机原土造浆，正循环成孔。成孔过程中泥浆通过泥浆循环池、循环沟槽进行循环。钢筋笼现场制作，钢格构式立柱工厂制作。成孔后进行第一次清孔，立刻安放钢筋笼、钢格构立柱和混凝土导管，并进行第二次清孔，达到要求后进行混凝土浇灌。混凝土采用商品混凝土，由混凝土搅拌运输车直接灌入，导管起拔利用吊车。钻孔和混凝土浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆贮存池由专用泥浆运输车外运。08.06.03. 施工方法08.06.03.01. 护筒埋设根据桩位的定点，做好护筒埋设，护筒采用3mm钢板卷制而成，所用护筒内径为750，护筒埋设应埋入原土200mm，护筒中心线与桩位中心线的偏差应严格控制，护筒埋设应垂直四周回填密实。08.06.03.02. 成孔施工1、 采用GPS-15型钻机正循环钻进成孔，钻头直径按设计及规范要求。2、成孔施工人员严格遵守操作规程，根据不同的地质特点，合理控制钻进参数(钻速、钻压、钻进速度要求)。一般土层(主要指粘土层)使用档(20转/分)，适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下(主要指砂层土)，实用档(40转/分)，适当增加钻压，减慢钻进速度。3、钻孔中的钻进快与慢，泥浆护壁(泥浆厚度)要根据地层的变化而变化。对于砂性土应加大泥浆粘度。4、钻孔中泥浆密度控制：一般情况，在松散易塌地层中(如粉土、粉砂土层)，泥浆密度控制在1.30左右，在粘性土层中(如粉质粘土)，泥浆密度控制在1.25左右。输入泥浆密度1.15。5、成孔过程中，泥浆循环沟应经常疏通，泥浆池应定期清理废浆及时外运。08.06.03.03. 清孔1、清孔采用换浆清孔(二次清孔)。2、第一次清孔：成孔结束后立刻利用钻杆进行第一次清孔，目的是清除成孔时产生的沉渣。3、第一次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度1.151.25，孔底沉渣满足设计及规范要求。4、二次清孔后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。08.06.03.04. 钢筋笼制作1、钢筋笼采用分节制作，并预留一定搭接长度。2、钢筋笼制作标准：表格 082 钻孔灌注桩钢筋笼制作标准表序号项 目允许偏差(mm)备 注1钢筋笼直径10 主筋外径2钢筋笼长度103主筋间距10主筋中心直线距4箍筋间距205保护层20主筋外筋起算3、为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3m设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。4、钢筋笼主筋联接按设计要求进行，主筋接头间距35d，在同一截面上接头不大于50。5、焊缝要求：表格 083 钢筋焊要求表序号项 目允许范围备 注1长度10D单面焊2宽度0.7D 14MM3高度0.3D 5MM6、施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。7、钢筋笼焊接采用点，即主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固，加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固。08.06.03.05. 钢筋笼安放1、钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前施工会同业主、监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。2、钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。3、为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。4、钢筋笼吊放后允许的偏差：表格 084 钢筋笼吊放允许偏差表序号项 目单 位允许范围1钢筋笼标高cm102钢筋笼中心位置mm105、钢筋笼安放：钢筋笼吊放采用QY1-16汽车吊，分节焊接安放。08.06.03.06. 水下混凝土施工1、施工参数：立柱桩混凝土设计强度等级为水下C35，施工采用商品混凝土，坍落度应控制在1622mm。2、本工程使用A250mm导管浇筑水下混凝土，导管接头无漏水，密封圈完好无损。3、商品混凝土要求：混凝土坍落度控制在1622cm，石子采用525碎石，混凝土初凝时间控制在68小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，要求重拌。拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好三次坍落度试验，以及一组混凝土试块。4、混凝土浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30-50cm，待灌满混凝土，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，漏斗中的混凝土开始灌下时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土浇灌的连续性，从而保证第一灌混凝土的浇灌量。始灌时间与完孔时间间隔24小时，与二次清孔验收时间间隔0.5小时。5、混凝土开浇时，初灌量满足规范要求。浇灌混凝土过程中，导管埋入混凝土深度必须保持在310m之间，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。混凝土应连续浇注，完桩浇注时间8小时。6、混凝土浇灌过程中，导管埋入混凝土深度保持在310m，一般尽量控制46m，最小埋入深度不得小于2m。7、导管应勤提勤拆，一次提管宜控制在5m左右，并应控制混凝土液面上开高度，一般浇灌一车混凝土检测2次左右，如遇异样，应勤测深度。8、混凝土浇注前应使泥浆池留